200 millió liter évente – Egy korszerű ásványvízüzem hátterében összetett technológiai és irányítástechnikai rendszer dolgozik. A távol fekvő kutaktól kezdve a víz üzembe juttatásán és mérésén át egészen az üzemi folyamatok felügyeletéig számos berendezés összehangolt működésére van szükség.

Egy ilyen rendszer korszerűsítését végezte el a veszprémi Controlsoft Kft. a Hargita Gyöngye Ásványvízgyártó vállalat számára. A projekt jelentőségét mutatja, hogy az üzem éves palackozási kapacitása mintegy 200 millió liter. A beruházás egyúttal a Controlsoft Kft. romániai leányvállalatának egyik első fontos térségbeli referenciája lett. A részletekről Dr. Berzsenyi Miklóst, a vállalat ügyvezetőjét kérdeztük.

A kézi üzemeltetéstől az automatizált felügyeletig

MM: Hogyan került kapcsolatba a cégük a Hargita Gyöngyével, és mi volt a beruházás célja?

B.M.: Mintegy öt évvel ezelőtt hoztuk létre romániai leányvállalatunkat, amelynek ma már Csíkszeredában működő telephelye van irodákkal és üzemcsarnokkal. A Csíki-medence egyik jellegzetessége, hogy a környező hegyvidéken nagyon sok ásványvíz minőségű forrás található és több jelentős ásványvízgyártó vállalat működik a térségben, köztük a Hargita Gyöngye.

Számunkra műszaki szempontból nem volt ismeretlen ez a terület. Az elmúlt három és fél évtizedben nagyon sok ivóvíz- és szennyvíz-technológiai folyamatirányító rendszert építettünk ki, így kutakkal, tározókkal, nyomásfokozókkal régóta dolgozunk. A kapcsolatfelvételt több helyszíni egyeztetés követte, majd közösen kialakítottuk a műszaki koncepciót. A Hargita Gyöngyénél korábban részben manuálisan működtették a távoli berendezéseket. A telephelytől akár 5–10–15 kilométerre is találhatók kutak, amelyeket hagyományos módon, helyben kellett indítani, leállítani és kezelni. Miközben maga a palackozó gépsor már modern, automatizált technológia volt – ezt nem mi szállítottuk –, a vízellátás egyes elemeinek korszerűsítésére volt szükség. A projekt keretében ezért teljes villamos és irányítástechnikai rekonstrukciót végeztünk a kutaknál és az ásványvíz üzembe érkezéséhez kapcsolódó technológiai pontokon.

Modern technológia és központi folyamatirányítás

MM: Milyen megoldásokat alkalmaztak?

B.M.: A rendszerben Siemens PLC-ket, valamint Siemens gyártmányú mennyiségmérőket és nyomásmérési megoldásokat alkalmaztunk. Más gyártók műszerei is bekerültek a rendszerbe, például a kutak vízszintjének mérésére. A különböző helyszínekről érkező információkat egy központi diszpécserrendszerbe továbbítjuk, ahol saját fejlesztésű webSCADA folyamatirányító rendszerünk jeleníti meg és kezeli az adatokat. Ez biztosítja az automatikus üzemmenetet, emellett adatokat gyűjt többek között az üzemórákról, a vízmennyiségekről és a meghibásodásokról, amelyek alapján üzemi riportok is készíthetők.

MM: Miért a Siemens rendszereire esett a választás?

B.M.: Körülbelül három és fél évtizede vagyunk Siemens-partnerek Magyarországon. Évtizedek óta használjuk a berendezéseiket, és már több ezer Siemens-eszközt telepítettünk. A választás mögött tehát hosszú távú tapasztalat állt. Elégedettek vagyunk a berendezésekkel, jó műszaki színvonalat képviselnek és megbízhatóak. Néha viccesen azt is mondjuk, hogy talán túlságosan jók: vannak olyan általunk telepített Siemens-berendezések, amelyek már 25 éve működnek. A Siemensszel való kapcsolatunk egészen a kilencvenes évek elejéig nyúlik vissza.

Három hónap alatt kulcsrakészen

MM: Mi jelentette a projekt legnagyobb kihívását, és mennyi időt vett igénybe a megvalósítás?

B.M.: Magyarországon sok hasonló projektet valósítottunk már meg, ezért maga a technológia számunkra ismert volt. A romániai leányvállalatunk azonban akkor még induló vállalkozásnak számított, ezért helyben a megfelelő személyzeti és szervezeti hátteret is fel kellett építenünk. Ez volt az egyik első olyan esetünk, amikor egy másik országban saját bázissal, saját munkatársakkal és saját szervezeti struktúrával dolgoztunk.

Az előkészítés három-öt hónapot vett igénybe: ebbe beletartoztak az egyeztetések, a műszaki koncepció kialakítása és az ajánlatadás. Ezután körülbelül egy hónap volt az anyagbeszerzés, egy hónap a gyártás, és összességében mintegy három hónap alatt kulcsrakészen elkészült a projekt. Vagyis az előkészítési idő hosszabb volt, mint maga a megvalósítás. Az átadás részeként teljes körű oktatást is biztosítottunk. Egy új technológiával szemben eleinte természetes az idegenkedés, de amikor az üzemeltetők látták, hogy az automatizálás könnyebbé teszi a munkájukat, növeli az üzembiztonságot, valamint csökkenti a meghibásodások számát és a kiesési időt, gyorsan elfogadták az új rendszert.

Üzembiztonság és hatékonyabb működés

MM: Mit tekint a Hargita Gyöngye beruházás legfontosabb eredményének?

B.M.: Hiszek abban, hogy az automatizálás szinte bármely vállalat életét könnyebbé tudja tenni. Növeli az üzembiztonságot, és csökkentheti az üzemeltetési költségeket, legyen szó például villamosenergia-, víz- vagy akár vegyszerfelhasználásról. Egyre fontosabb szempont a munkaerőhiány is. Ha bizonyos folyamatokat automatizálni lehet, azzal csökkenthető az élőmunkaigény, miközben kiszámíthatóbbá válik az üzemeltetés.

Számunkra pedig ez a beruházás az egyik első fontos bemutatkozást jelentette a térségben. Innen tovább tudunk lépni: a mesterséges intelligencia, az adatbányászat és más új fejlesztések a jövőben további lehetőségeket kínálnak az ásványvíziparban és a közüzemi szektorban egyaránt.

„Az ásványvízgyártó számára az automatizálással egy biztonságosabb, könnyebben felügyelhető, korszerű rendszer jött létre, aminek a cég jövőjében különösen nagy jelentősége van.”

– Dr. Berzsenyi Miklós, a Controlsoft Kft. ügyvezetője.

Több mint három évtized az automatizálásban

MM: Bemutatná röviden a Controlsoft Kft.-t?

B.M.:  A céget 1991-ben alapította édesapám néhány korábbi kollégájával. A Veszprém megyei vízműnél dolgoztak, és amikor egy profiltisztítás során megszűnt a részlegük, úgy gondolták, hogy az ott felhalmozott tudást érdemes továbbvinni. Az első időszakban főként ivóvíz- és szennyvízprojektekkel foglalkoztunk. Az irányítástechnika mellett később megjelent a komplett villamos kivitelezés is: ma a transzformátortól a kábelezésen és az elosztószekrényeken át egészen a műszerezésig teljes rendszereket tudunk megvalósítani. Mindig fontos volt számunkra a saját szoftverfejlesztés és a kutatás-fejlesztés is. A járműiparban többek között a Mercedes kecskeméti és brémai üzemeiben végeztünk munkát. Magyarország mellett eddig 13 országban dolgoztunk, jelenleg pedig az egyik legfontosabb külföldi irány számunkra a romániai piac.

www.controlsoft.hu, www.siemens.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!