A Knorr-Bremse Rail Systems Budapest bemutatta az első olyan termékét, amelyet az iparágban úttörő technológiával, 3D fémnyomtatással állítottak elő. A magyar mérnökök által újratervezett vasúti fékvezérlő panel nemcsak formája és mérete miatt innovatív, de 90 százalékkal könnyebb is alumíniumból forgácsolt elődjénél. Az alakadó technológiának köszönhetően a funkciót jobban szolgáló, lényegesen könnyebb és kompaktabb termékek készülhetnek a jövőben kisebb helyigénnyel és karbonlábnyommal.

A Knorr-Bremse Budapest 2018-ban, a világon az elsők között kezdte el tesztelni a 3D alakadó technológia lehetőségeit a vasúti fékrendszerek gyártásában. Mára megszületett ennek a munkának az első kézzelfogható, validált eredménye: egy 3D nyomtatott vasúti fékvezérlő panel. Az új alkatrész tervezésekor kizárólag a konstrukcióra voltak tekintettel a mérnökök a hagyományos gyártási technológia kötöttségei nélkül, vagyis a 3D nyomtatásnak köszönhetően, az iparágon belül a Knorr-Bremse Budapestnél honosodhat meg először a tervezés vezérelt gyártás. Az új technológiával együtt járó tervezői szabadság olyan komplex, karcsú formák gyártását is lehetővé teszi, amelyek hagyományos gyártási eljárásokkal korábban nem voltak kivitelezhetők. Az így megtervezett és nyomtatott munkadarab 90 százalékkal lett könnyebb forgácsolással előállított elődjénél.

Hagyományos forgácsolással előállított fékvezérlő panel

„A 3D technológia segítségével magunk mögött hagyhatjuk a hagyományos előállítás korlátait, így még inkább meg tudunk felelni a vevők és az üzemeltetők elvárásainak, és a jövő nagysebességű járműveinek piacán is megőrizzük versenyképességünket. Büszkék vagyunk a mérnökeinkre, akik részt vettek a mostani, mérföldkő jelentőségű termék kidolgozásában, megnyitva ezzel az utat a 3D fémnyomtatás előtt a vasúti fékgyártásban.” – mondta el Dr. Kovács Attila, a Knorr-Bremse Budapest fejlesztési igazgatója.

Nyomtatott fékvezérlő panel

A biztonságkritikus vasúti fékgyártás piacán nem elég megfelelni a rendkívül szigorú műszaki követelményeknek. A járművek üzemeltetői az energiahatékony, minél kisebb életciklusköltséggel és karbonlábnyommal járó megoldásokat keresik. A vasúti járműépítők elvárják a maximális rugalmasságot a rendszerek integrációjánál, a piacra jutás idejének a csökkentését, továbbá a beépített tömegek és költségek minimalizálását. Ugyan a vonatkozó szabályozás még hiányzik, a most bemutatott szabadalom az első határozott lépés a sorozatgyártás és a technológia kiterjedt alkalmazásának irányába.