A napenergia-termelés és -tárolás kombinációjára épülő mikrohálózatok, a gazdaságot erősítik, az energiaszegénység elleni sikeres küzdelem alapjai pedig azok a helyi kormányzati kezdeményezések lehetnek, amelyek az üzemanyagár változásának való kitettséget csökkentik.

Ez derül ki a Schneider Electric elemzéséből. A vállalat a New York-i Klímahét (Climate Week NYC) alkalmából egy vízgazdálkodásról szóló amerikai felmérés eredményeit is nyilvánosságra hozta, valamint bejelentett egy új kezdeményezést is, ami digitális ikrek megalkotásával teszi lehetővé, hogy pontosabb képünk legyen egyes termékek karbonlábnyomáról.

A már most rendelkezésre álló energetikai technológiák versenyelőnnyé változtatására szólította fel a gazdasági szereplőket a Schneider Electric, az energiamenedzsment és ipari automatizálási megoldások területén vezető multinacionális vállalat a 2025-ös New York-i Klímahét alkalmából. A vállalat álláspontja szerint ez a megközelítés erősítheti a helyi gazdaságok ellenállóképességét és megalapozhatja a jövő hatékony iparágait.

„A világ egy energia-szuperciklusba lép, mivel a mesterséges intelligencia (MI), valamint a mobilitás, az épületeink és a különböző iparágak kapcsán egyaránt gyorsuló elektrifikáció figyelhető meg, miközben sok régió infrastruktúrája alig tud lépést tartani ezzel a folyamattal. Ezen a héten a kereslet, a hálózat és az ellátás terén olyan gyakorlati lépésekre koncentrálunk, amelyek javítják a megbízhatóságot, előre jelezhetővé teszik a költségeket, és gyorsabban növelik a kapacitást a városok, az iparágak és a közösségek számára világszerte”

– mutatott rá Jean-Pascal Tricoire, a Schneider Electric elnöke.

Sunrise, Looking Up, Hyatt Centre, Chicago, Illinois, America

Elosztott megoldások a megbízható energiaellátás érdekében

A Schneider Electric Fenntarthatósági Kutatóintézete (Sustainability Research Institute) a New York-i Klímahétre időzítve hozta nyilvánosságra az „Energy Poverty: Schneider Electric’s global vision for sustainable energy for all” című fehér könyvet, amely bemutatja, hogyan látja megvalósíthatónak a Schneider Electric, hogy globálisan mindenki számára elérhető legyen a fenntartható energia. A kiadvány három fő kihívást azonosít az energiaszegénység kapcsán, ezek a hozzáférés, a megfizethetőség és a megbízhatóság. A tanulmány kiemeli, hogy jelenleg a mérési módszertantól függően 685 millió és 3,3 milliárd közé tehető azok száma világszerte, akiket érint az energiaszegénység problémája. A fehér könyv gyakorlati megoldásokat javasol a helyzet kezelésére, amelyek középpontjában a napenergia-termelést és -tárolást kombináló mikrohálózatok kialakítása, valamint az üzemidőt növelő, a helyi gazdaságot erősítő és az üzemanyag-áringadozásnak való kitettséget csökkentő helyi kormányzati lépések állnak.

Megbízható vízellátás és üzleti prioritások

A Schneider Electric bemutatta egy, az Egyesült Államokban, felsővezetők körében, a vízgazdálkodásról készített felmérés eredményeit is. A kutatásból többek között kiderül, hogy az intelligens vízi infrastruktúra létrehozása jelenleg hol helyezkedik el a vállalati és önkormányzati prioritások között, és feltárja a célkitűzések és a tényleges cselekvés közötti szakadékot. A jelentés kiemeli a víz egyre növekvő szerepét az üzleti ellenállóképesség és a városi tervezés terén, és betekintést nyújt a vezetőknek az erőforráshiány kezelésébe.

Fenntartható termékek a digitális iker technológia segítségével

A fenntartható innováció felgyorsítására irányuló elkötelezettségének részeként a Schneider Electric elindította az LC-Analytics (Life Cycle Analytics) programot, egy úttörő kezdeményezést, amely mesterséges intelligenciát használ több ezer termék digitális iker verziójának létrehozására. Ez a megoldás lehetővé teszi az életciklus-elemzési (LCA) adatok – beleértve a termékek karbonlábnyomát – és a környezetvédelmi terméknyilatkozatok (EPD) automatizált létrehozását, jelentősen egyszerűsítve a termékek ökológiai szemléletű tervezésével kapcsolatos döntéshozatalt.

A Makersite-tal kötött partnerség révén a termék életciklusával kapcsolatos információkat beépítve portfóliójába, a Schneider Electric új lehetőségeket nyit meg termékei környezeti hatásának csökkentése érdekében. Az LC-Analytics hatékony katalizátorként szolgál a vállalat törekvésében, hogy termékeit szén-dioxid-mentessé tegye, és mérhető előrelépést tegyen egy fenntarthatóbb jövő felé.

A Schneider Electric a New York-i Klímahetén

A Schneider Electric jelentős szerepet játszik a szeptember 21-28. közötti New York-i Klímahéten. A vállalat vezetői és szakemberei több előadást tartanak és kerekasztal-beszélgetéseken vesznek részt.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Oldatkészítő rendszer tervezése, gyártása és telepítése – A gyógyszeriparban a gyártási folyamatok megbízhatósága és a sterilitás biztosítása alapvető követelmény. A Cooptech Kft., amely több mint három évtizede van jelen beszállítóként a hazai és nemzetközi gyógyszergyártási és élelmiszeripari piacon, a közelmúltban egy különleges mérnöki kihívásnak tett eleget. Magyarországon már bevált steril oldatkészítő rendszert telepített Costa Ricában.

Vigh Balázstól, a Cooptech Kft. ügyvezetőjétől megtudtuk, hogy a komplex berendezés megrendelője egy Nyugat-Európában alapított, orvostechnikai eszközöket gyártó cég volt, amely világszerte ismert orvosi termékeiről. A Costa Rica-i megbízás közvetlen előzménye egy hazai projekt volt, melynek pozitív tapasztalatai alapján a megrendelő/beruházó nemzetközi beszállítói „rangra” emelete a Cooptech Kft-t.

A Costa Rica-i megbízás nem csupán földrajzi értelemben jelentett bővülést a Cooptech számára, hanem technológiai szempontból is kiemelkedő volt. A vállalat olyan komplex rendszert valósított meg, amely a legmodernebb ipari automatizálási és folyamatirányítási technológiákra épül, és megfelel az ipar 4.0 elvárásainak.

MM: Melyek a telepített rendszer technológiai sajátosságai?

Vigh Balázs (V.B.): Az oldatkészítő rendszer feladata steril, vízbázisú oldatok előállítása, amelyek nélkülözhetetlenek az orvostechnikai eszközök gyártása során. Ezen oldatok biztosítják a termékek megfelelő felhasználási tulajdonságait, ezért a sterilitási követelmények teljesítése is alap elvárás velük szemben. A technológiai folyamat nagy tisztaságú víz előállításával kezdődik, amelyet a gyógyszeripari előírásoknak megfelelően kezelnek és juttatnak a rendszerbe. A víz paraméterei – például pH-értéke, hőmérséklete és nyomása – folyamatos ellenőrzés és szabályozás alatt állnak, így a gyártási ciklus minden egyes pillanata dokumentált és visszakövethető.

A steril folyadék előállítása a berendezés rozsdamentes acélból készült, nagytérfogatú keverőtartályokban történik, amely hűtési, fűtési és homogenizálási funkciókkal rendelkezik. A tartályhoz automata poradagoló egységek kapcsolódnak, amelyek nagy pontossággal adagolják a különböző por alapanyagokat. A bekeverés után az oldat homogenizáláson megy keresztül, majd steril szűrőrendszeren halad át, amely biztosítja a teljes mikrobiológiai tisztaságot. A kész oldat végül steril zsákokba töltve kerül kiadagolásra, közvetlenül előkészítve azt az orvostechnikai eszközök gyártósorai számára.

MM: A teljes rendszer automatizálásra került, milyen eszközöket használtak erre?

V.B.: A projekt egyik fő hozzáadott értéke a teljes körű automatizálás volt, amely Siemens hardverekre és szoftverekre épült. A folyamatirányítást egy Siemens PLC végezi, amelyhez frekvenciaváltók csatlakoznak a motorok és szivattyúk precíz szabályozására. A rendszer felhasználói felületét három ipari operátori panel biztosította, amelyek egy IPC Box PC-n keresztül jelentetik meg a vezérlőszoftver környezetét.

A gyártási folyamatot a Siemens WinCC SCADA rendszer felügyeli, amely lehetővé teszi a receptek kezelését, a gyártási paraméterek valós idejű monitorozását, valamint az adatok archiválását és rendszerben történő rögzítését. A perifériák és vezérlőegységek közötti kommunikáció szintén Siemens eszközökön keresztül valósul meg, hogy minden gyártási ciklus teljes mértékben reprodukálható és ellenőrizhető legyen.

MM: Mennyire felel meg a rendszerük a legújabb automatizálási igényeknek?

V.B.: A Cooptech által telepített rendszer minden tekintetben megfelel az ipar 4.0 elvárásainak. A gyártási folyamat során a hőmérséklet, a pH, a vezetőképesség és a nyomás valós időben nyomon követhető, az adatok archiválása pedig lehetővé teszi a teljes körű visszakövethetőséget és auditálhatóságot. A rendszer távfelügyeleti hozzáféréssel rendelkezik, amely biztosítja, hogy a Cooptech szakemberei 0–24 órás támogatást nyújthassanak, megelőzve az esetleges leállásokból adódó termelés kiesést.

MM: Melyek voltak a beruházás legfontosabb részei?

V.B.: A projekt három fő szakaszban zajlott le. Az első, mintegy három hónapig tartó tervezési fázisban elkészültek a részletes kiviteli és gyártmány tervek, folyamatábrák és 3D modellek a megrendelő technológiai elvárásainak megfelelően. Ezt követte a hat hónapos gyártási szakasz, amely a Cooptech dunaharaszti gyártócsarnokában zajlott. Itt a teljes steril oldatkészítő rendszert felépítettük, majd átfogó gyári átvételi teszt során ellenőriztük a rendszer működését. A validálás során nemcsak vizes próbákat, hanem gyártási ciklusokat és steril szűrési vizsgálatokat is végeztünk, így a rendszer már Magyarországon bizonyította üzembiztosságát.

Az utolsó szakasz a Costa Ricában végzett helyszíni telepítés és beüzemelés volt, amely körülbelül négy hónapot vett igénybe. A helyi adottságokhoz való alkalmazkodás – például a 110 voltos villamos hálózat, vagy az eltérő vízellátási körülmények – külön mérnöki megoldásokat kívántak. A projekt a helyszíni átvételi teszttel zárult, amely során a rendszer a megrendelő előtt is bizonyította helyes működőképességét.

Azt még hozzátenném, hogy a costa ricai beruházás nem csupán műszaki, hanem kulturális és logisztikai szempontból is különleges élmény volt számunkra. A munkaszervezéssel kapcsolatos helyi szemlélet, illetve a műszaki megoldásokkal kapcsolatos megközelítések eltértek a Magyarországon megszokottól, így mérnökeinknek minden tekintetben nyitott hozzáállásra és szorosabb, valamint részletesebb koordinációra volt szükségük. A helyi ellátási lánc sajátos karakterisztikája miatt több esetben előfordult, hogy egy adott kritikus alkatrész beszerzése Magyarországról történő kiszállítással hatékonyabbnak bizonyult.

MM: Milyen más nagy projektek következnek ezután?

V.B.: Az oldatkészítő rendszer sikeres átadása után a Cooptech ismét újabb megbízást kapott, ezúttal Portugáliába, ahol ugyanezt a technológiát telepítjük. Emellett vállalatunk több magyarországi gyógyszeripari nagyberuházásban is részt vesz, ahol szintén, teljeskörűen automatizálási gyártástechnológiai és gyártást kiszolgálórendszerek szállítását végezzük.

A Costa Rica-i projekt legfontosabb tapasztalata az, hogy a magyar mérnöki tudás, a fejlett automatizálási technológia és a gyógyszeripari tapasztalat kombinációja olyan komplex berendezéseket és gyártórendszereket eredményez, amelyek nemzetközi szinten is bátran megállják a helyüket. A Cooptech ezzel a beruházással egyértelműen bebizonyította, hogy a hazai fejlesztésű, világszínvonalú technológia a nemzetközi piacon is a megrendelők maradéktalan megelégedésére szolgál..

A CoopTech Kft. 1992-ben alakult, de gyökerei 1983-ig nyúlnak vissza. Mára a biotechnológiai és gyógyszeripari technológia vezető hazai tervező-gyártó-kivitelező szolgáltatások beszállítója. Fő profiljuk komplex csővezetékrendszerek, rozsdamentes acél gyártó és kiszolgáló berendezések, steril végtermék-gyártás és aszeptikus rendszerek tervezése, berendezések gyártása, installációja, üzembe helyezése és kvalifikálása. Nemzetközi minősítésekkel rendelkeznek, biztosítva a legmagasabb szakmai színvonalat. 2016-ban bővítették kompetenciájukat irányítástechnikai és automatizálási szakember kapacitásokkal, valamint új gyártócsarnokkal. 100% magyar tulajdonú cégként világszínvonalú szolgáltatást nyújtanak. A cég közel 130 főt foglalkoztat közvetlenül két telephelyén, Dunaharasztiban és Kecskeméten.

www.siemens.hu, www.cooptech.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

A Hidrofilt Vízkezelést Tervező és Kivitelező Kft. egyik legnagyobb kihívást jelentő megbízása egy zöldmezős olajfinomító vízellátó és ún. ZLD (zero liquid discharge) rendszerű szennyvízkezelő rendszerének kivitelezése Egyiptomban, Aszjút városában Luxor közelében. A projekt különlegessége, hogy teljes mértékben magyar mérnöki tudással, nagyrészt nagykanizsai gyártásban készült berendezésekkel, Siemens-eszközökkel valósul meg – kezdi Dr. Lakner Gábor, a Hidrofilt Kft. kereskedelmi igazgatója.

A nagykanizsai Hidrofilt Kft. immár több mint három évtizede a hazai és nemzetközi víztechnológiai ipar meghatározó szereplője. A rendszerváltás idején, 1990-ben alapított cég klasszikus garázsvállalkozásként indult, mára azonban közel 200 munkatárssal, 3 hektáros telephelyen, korszerű gyártócsarnokokkal és saját kutatóbázissal működik.

MM: Milyen nagy projektjeik voltak eddig?

Dr. Lakner Gábor (L.G.): A cég referenciái között megtaláljuk a paksi atomerőmű modern vízkezelő rendszerét, a miskolci membrántechnológiás víztisztítót, számos hazai erőmű és gyógyszergyár vízkezelő infrastruktúráját, valamint több külföldi projektet Perutól Laoszig. A Hidrofilt a sikeres munkák sorával építette ki hírnevét: a pozsonyi Slovnaft finomító 500 m³/h kapacitású vízművétől kezdve a paksi atomerőmű korszerűsítésén át a miskolci membrános víztisztítóig. Ezek a referenciák kulcsfontosságúak voltak abban, hogy Egyiptomban is bizalmat szavazzanak a magyar mérnöki tudásnak.

MM: Az egyiptomi beruházás milyen kihívásokat jelentett?

L.G.: Az olajfinomító teljes vízigényét – a kazánok gőzfejlesztésétől kezdve a hűtővíz-ellátáson át a technológiai tisztavízig – a Nílusból kell fedezni. Ez termékvízre tekintve óránként több mint 200 m³ víz több lépcsős tisztítását jelenti. A rendszer képes akár 0,1 µS/cm vezetőképességű, gyakorlatilag vegytiszta víz előállítására is, amely elengedhetetlen például a hidrogéngyártáshoz.

A másik kulcselem az ipari és kommunális szennyvíz kezelése. A finomító csak úgy kapott engedélyt, hogy nem vezetik vissza a tisztított szennyvizet a folyóba. Ennek megfelelően a Zero Liquid Discharge (ZLD) technológiát alkalmaztuk: a biológiailag előtisztított szennyvizet komplex technológiával a lehető legkisebb térfogatáramra elősűrítjük, majd a maradékot bepárlással és kristályosítással utókezeljük, a folyadék teljes mennyisége visszaforgatásra kerül, a keletkező sót pedig zsákos formában szállítják el. Így a rendszer nulla folyadékkibocsátással működik. Ez a műszaki megoldás világszinten is ritkaságnak számít, különösen a projekt volumenét figyelembe véve: évente mintegy 1,7 millió m³ víz kerül megtisztításra és visszaforgatásra.

„Az egyiptomi beruházás nem csupán egy olajfinomító vízellátásáról szól: modellértékű megoldás arra, hogyan lehet fenntartható, nulla folyadék kibocsátású vízgazdálkodási rendszert létrehozni a világ egyik legvízszegényebb régiójában.”
– Dr. Lakner Gábor, a Hidrofilt Vízkezelés Tervező és Kivitelező Kft. kereskedelmi igazgatója.

MM: Melyek voltak a beruházás főbb elemei?

L.G.: A rendszer fő elemei közé tartoznak: homokszűrők, aktívszén-szűrők a klasszikus előtisztításhoz, ultraszűrők és fordított ozmózisos membránszűrők a nagy tisztaságú víz előállításához, továbbá ioncserés berendezések (köztük kevertágyas rendszerek), bepárló- és kristályosító egységek a ZLD rendszerhez, valamint komplex kondenzátum-kezelő rendszerek a finomítói körfolyamatokhoz. A berendezések túlnyomó többsége Nagykanizsán készült; kivételt csupán a ZLD rendszer bepárló és kristályosító egységei jelentenek, amelyeket nemzetközi beszállítóval történő koprodukcióban készítettünk el.

MM: Milyen Siemens-eszközöket használtak a projekt során?

L.G.: Az irányítástechnika kulcsszerepet játszik egy ilyen összetett vízkezelő rendszer működésében. A Hidrofilt Kft. a Siemens-szel együttműködve redundáns PLC-ket és biztonsági PLC-ket (safety PLC) alkalmazott az összes és külön a kritikus folyamatok felügyeletére. Emellett több száz Siemens nyomástávadó és áramlásmérő épült be a rendszerbe.

Nem csupán a műszaki minőség, de a hosszú távú elérhetőség is döntő volt a Siemens választásánál. Egy több évtizedig működő finomítói infrastruktúrában ugyanis elengedhetetlen, hogy a vezérlőrendszerhez és a műszerekhez akár 10–20 év múlva is biztosított legyen a szerviz és a szoftverfrissítés.

MM: Milyen extrém feladatokra kellett felkészülniük?

L.G.: A projekt helyszíne sivatagi éghajlatú, ahol nyáron 48 °C feletti levegőhőmérséklet és akár 70 °C-ra felhevülő berendezések is előfordulhatnak. Ez komoly kihívást jelent a korrózió, a kloridterhelés és az anyagválasztás szempontjából. Ugyanakkor a téli, 0 °C körüli hőmérsékletekre is figyelemmel kellett lenni, hiszen bizonyos vegyszerek és oldatok ilyen körülmények között kikristályosodhatnak.

Az egyiptomi megrendelő számára nemcsak árban és technológiában tudtunk versenyképes ajánlatot adni, hanem szakmai referenciáink is meggyőzőek voltak. Volt olyan konkurens, aki féláron kínált megoldást, de bizonyítani tudtuk, hogy az a technológia nem működne tartósan. A vízkezelésben az olcsó megoldás sokszor a legdrágább, mert nem megbízható.

Az egyiptomi projekt jól példázza, hogyan tud egy magyar mérnöki vállalat világszínvonalú megoldásokat nyújtani a legnagyobb ipari kihívásokra. A Hidrofilt Kft. munkája egyszerre épít a 30 éves tapasztalatra, a helyben gyártott, testreszabott berendezésekre, valamint a globális technológiai partnerekkel – így a Siemens-szel – való magas színvonalú partneri együttműködésre.

 www.siemens.hu, www.hidrofilt.com

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!