Ipar

Cooptech – Gyógyszeripari beruházás Costa Ricában

Oldatkészítő rendszer tervezése, gyártása és telepítése – A gyógyszeriparban a gyártási folyamatok megbízhatósága és a sterilitás biztosítása alapvető követelmény. A Cooptech Kft., amely több mint három évtizede van jelen beszállítóként a hazai és nemzetközi gyógyszergyártási és élelmiszeripari piacon, a közelmúltban egy különleges mérnöki kihívásnak tett eleget. Magyarországon már bevált steril oldatkészítő rendszert telepített Costa Ricában.

Vigh Balázstól, a Cooptech Kft. ügyvezetőjétől megtudtuk, hogy a komplex berendezés megrendelője egy Nyugat-Európában alapított, orvostechnikai eszközöket gyártó cég volt, amely világszerte ismert orvosi termékeiről. A Costa Rica-i megbízás közvetlen előzménye egy hazai projekt volt, melynek pozitív tapasztalatai alapján a megrendelő/beruházó nemzetközi beszállítói „rangra” emelete a Cooptech Kft-t.

A Costa Rica-i megbízás nem csupán földrajzi értelemben jelentett bővülést a Cooptech számára, hanem technológiai szempontból is kiemelkedő volt. A vállalat olyan komplex rendszert valósított meg, amely a legmodernebb ipari automatizálási és folyamatirányítási technológiákra épül, és megfelel az ipar 4.0 elvárásainak.

MM: Melyek a telepített rendszer technológiai sajátosságai?

Vigh Balázs (V.B.): Az oldatkészítő rendszer feladata steril, vízbázisú oldatok előállítása, amelyek nélkülözhetetlenek az orvostechnikai eszközök gyártása során. Ezen oldatok biztosítják a termékek megfelelő felhasználási tulajdonságait, ezért a sterilitási követelmények teljesítése is alap elvárás velük szemben. A technológiai folyamat nagy tisztaságú víz előállításával kezdődik, amelyet a gyógyszeripari előírásoknak megfelelően kezelnek és juttatnak a rendszerbe. A víz paraméterei – például pH-értéke, hőmérséklete és nyomása – folyamatos ellenőrzés és szabályozás alatt állnak, így a gyártási ciklus minden egyes pillanata dokumentált és visszakövethető.

A steril folyadék előállítása a berendezés rozsdamentes acélból készült, nagytérfogatú keverőtartályokban történik, amely hűtési, fűtési és homogenizálási funkciókkal rendelkezik. A tartályhoz automata poradagoló egységek kapcsolódnak, amelyek nagy pontossággal adagolják a különböző por alapanyagokat. A bekeverés után az oldat homogenizáláson megy keresztül, majd steril szűrőrendszeren halad át, amely biztosítja a teljes mikrobiológiai tisztaságot. A kész oldat végül steril zsákokba töltve kerül kiadagolásra, közvetlenül előkészítve azt az orvostechnikai eszközök gyártósorai számára.

MM: A teljes rendszer automatizálásra került, milyen eszközöket használtak erre?

V.B.: A projekt egyik fő hozzáadott értéke a teljes körű automatizálás volt, amely Siemens hardverekre és szoftverekre épült. A folyamatirányítást egy Siemens PLC végezi, amelyhez frekvenciaváltók csatlakoznak a motorok és szivattyúk precíz szabályozására. A rendszer felhasználói felületét három ipari operátori panel biztosította, amelyek egy IPC Box PC-n keresztül jelentetik meg a vezérlőszoftver környezetét.

A gyártási folyamatot a Siemens WinCC SCADA rendszer felügyeli, amely lehetővé teszi a receptek kezelését, a gyártási paraméterek valós idejű monitorozását, valamint az adatok archiválását és rendszerben történő rögzítését. A perifériák és vezérlőegységek közötti kommunikáció szintén Siemens eszközökön keresztül valósul meg, hogy minden gyártási ciklus teljes mértékben reprodukálható és ellenőrizhető legyen.

MM: Mennyire felel meg a rendszerük a legújabb automatizálási igényeknek?

V.B.: A Cooptech által telepített rendszer minden tekintetben megfelel az ipar 4.0 elvárásainak. A gyártási folyamat során a hőmérséklet, a pH, a vezetőképesség és a nyomás valós időben nyomon követhető, az adatok archiválása pedig lehetővé teszi a teljes körű visszakövethetőséget és auditálhatóságot. A rendszer távfelügyeleti hozzáféréssel rendelkezik, amely biztosítja, hogy a Cooptech szakemberei 0–24 órás támogatást nyújthassanak, megelőzve az esetleges leállásokból adódó termelés kiesést.

MM: Melyek voltak a beruházás legfontosabb részei?

V.B.: A projekt három fő szakaszban zajlott le. Az első, mintegy három hónapig tartó tervezési fázisban elkészültek a részletes kiviteli és gyártmány tervek, folyamatábrák és 3D modellek a megrendelő technológiai elvárásainak megfelelően. Ezt követte a hat hónapos gyártási szakasz, amely a Cooptech dunaharaszti gyártócsarnokában zajlott. Itt a teljes steril oldatkészítő rendszert felépítettük, majd átfogó gyári átvételi teszt során ellenőriztük a rendszer működését. A validálás során nemcsak vizes próbákat, hanem gyártási ciklusokat és steril szűrési vizsgálatokat is végeztünk, így a rendszer már Magyarországon bizonyította üzembiztosságát.

Az utolsó szakasz a Costa Ricában végzett helyszíni telepítés és beüzemelés volt, amely körülbelül négy hónapot vett igénybe. A helyi adottságokhoz való alkalmazkodás – például a 110 voltos villamos hálózat, vagy az eltérő vízellátási körülmények – külön mérnöki megoldásokat kívántak. A projekt a helyszíni átvételi teszttel zárult, amely során a rendszer a megrendelő előtt is bizonyította helyes működőképességét.

Azt még hozzátenném, hogy a costa ricai beruházás nem csupán műszaki, hanem kulturális és logisztikai szempontból is különleges élmény volt számunkra. A munkaszervezéssel kapcsolatos helyi szemlélet, illetve a műszaki megoldásokkal kapcsolatos megközelítések eltértek a Magyarországon megszokottól, így mérnökeinknek minden tekintetben nyitott hozzáállásra és szorosabb, valamint részletesebb koordinációra volt szükségük. A helyi ellátási lánc sajátos karakterisztikája miatt több esetben előfordult, hogy egy adott kritikus alkatrész beszerzése Magyarországról történő kiszállítással hatékonyabbnak bizonyult.

MM: Milyen más nagy projektek következnek ezután?

V.B.: Az oldatkészítő rendszer sikeres átadása után a Cooptech ismét újabb megbízást kapott, ezúttal Portugáliába, ahol ugyanezt a technológiát telepítjük. Emellett vállalatunk több magyarországi gyógyszeripari nagyberuházásban is részt vesz, ahol szintén, teljeskörűen automatizálási gyártástechnológiai és gyártást kiszolgálórendszerek szállítását végezzük.

A Costa Rica-i projekt legfontosabb tapasztalata az, hogy a magyar mérnöki tudás, a fejlett automatizálási technológia és a gyógyszeripari tapasztalat kombinációja olyan komplex berendezéseket és gyártórendszereket eredményez, amelyek nemzetközi szinten is bátran megállják a helyüket. A Cooptech ezzel a beruházással egyértelműen bebizonyította, hogy a hazai fejlesztésű, világszínvonalú technológia a nemzetközi piacon is a megrendelők maradéktalan megelégedésére szolgál..

A CoopTech Kft. 1992-ben alakult, de gyökerei 1983-ig nyúlnak vissza. Mára a biotechnológiai és gyógyszeripari technológia vezető hazai tervező-gyártó-kivitelező szolgáltatások beszállítója. Fő profiljuk komplex csővezetékrendszerek, rozsdamentes acél gyártó és kiszolgáló berendezések, steril végtermék-gyártás és aszeptikus rendszerek tervezése, berendezések gyártása, installációja, üzembe helyezése és kvalifikálása. Nemzetközi minősítésekkel rendelkeznek, biztosítva a legmagasabb szakmai színvonalat. 2016-ban bővítették kompetenciájukat irányítástechnikai és automatizálási szakember kapacitásokkal, valamint új gyártócsarnokkal. 100% magyar tulajdonú cégként világszínvonalú szolgáltatást nyújtanak. A cég közel 130 főt foglalkoztat közvetlenül két telephelyén, Dunaharasztiban és Kecskeméten.

www.siemens.hu, www.cooptech.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Új megoldások a mesterséges intelligenciát kiszolgáló adatközpontok hűtéséhez

Akár 25 százalékkal nagyobb hatékonyság, rendkívül alacsony zajszint, a környezeti hatások csökkentése – többek között ezeket az előnyöket kínálja a Schneider Electric új, Uniflair XCA hűtőberendezés termékcsaládja. A készülékeket kimondottan a mesterséges intelligencia-alapú, nagy sűrűségű adatközpontok gyorsan változó igényeinek kiszolgálására tervezték.

A Schneider Electric, a világ egyik vezető energiatechnológiai vállalata bejelentette az új, Uniflair XCA, léghűtéses és szabadhűtéses hűtőberendezésekből álló termékcsalád piacra dobását. Az eszközöket a mesterséges intelligencia-alapú (MI), nagy sűrűségű, folyadékhűtéses adatközpontok gyorsan változó igényeinek kiszolgálására tervezték.

Az Uniflair XCAC (léghűtéses) és az Uniflair XCAF (szabadhűtéses) termékek integrálják az olajmentes, centrifugális kompresszorokat a mágneses csapágytechnológiával és a beépített frekvenciaváltókkal, egy olyan hűtési platformot alkotva, amely kiemelkedő energiahatékonyságot és működési stabilitást biztosít változatos hőterhelés és környezeti feltételek mellett.

A nagy hatékonyságú, permetező párologtatóval felszerelt XCA sorozat hat különböző méretű – 1200 kW-tól 2500 kW-ig terjedő -, olajmentes, centrifugális hűtőberendezést tartalmaz, amelyek kiváló hőteljesítményt nyújtanak, a környezeti hatások jelentős csökkentése érdekében pedig alacsony GWP-értékű hűtőközeget használnak. A széles működési tartományuknak köszönhetően képesek magas hőmérsékletű víz kezelésére is, így a hűtőberendezések különösen jól alkalmazhatók MI-optimalizált adatközpontokhoz és a fejlett folyadékhűtési infrastruktúrákhoz, ahol az energiahatékonyság és a fenntarthatóság kritikus fontosságú.

„Az energiahatékonyság, az alkalmazkodóképesség és a megbízhatóság elengedhetetlen elemei az MI-optimalizált adatközpontok folyadékhűtő rendszereinek, és az Uniflair XCA termékcsaládot ezen jellemzők figyelembevételével terveztük. A vízhőmérséklethez való alkalmazkodási képességével és sokoldalú telepítési lehetőségeivel az XCA sorozat olyan rendszerszintű megközelítést kínál, amely az adatközpontok egyre nagyobb komplexitása mellett is biztosítja az üzemeltetők számára a skálázhatóságot, a jobb teljesítményt és a hosszú távú nyugalmat”

– mondta el Andrew Bradner, a Schneider Electric „Cooling Business” részlegének alelnöke.

A fenntartható, nagy teljesítményű hűtésre való átállás felgyorsítása

Mivel a mesterséges intelligencia, a GPU-klaszterek és a folyadékhűtéses architektúrák soha nem látott teljesítménysűrűséget eredményeznek, a hűtőrendszerek központi szerepet játszanak az adatközpontok megbízhatóságában és a költségek kezelésében. Az Uniflair XCA ezekre a kihívásokra egy integrált, nagy hatékonyságú architektúrával válaszol, amely a következőkre épül:

Olajmentes, mágneses csapágyas centrifugális kompresszorok, amelyek kiküszöbölik a kenőrendszereket, így csökkentik a karbantartási igényt, a szennyeződés kockázatát és a mechanikai veszteségeket, miközben akár 25 százalékkal nagyobb hatékonyságot és rendkívül alacsony zajszintet biztosítanak.
Fejlett hőcserélő architektúra, amely ötvözi a permetező párologtató technológiát a V alakú mikrocsatornás tekercsekkel, így biztosítva a megfelelő hőteljesítményt, miközben jelentősen csökkenti a hűtőközeg-töltetet, az anyagfelhasználást és az általános ökológiai lábnyomot.
Optimalizált hőelvezető architektúra, amely kombinálja az új, V alakú tekercs-kialakítást és az új generációs, nagy átmérőjű EC ventilátorokat, így nagyobb hőcserélési hatékonyságot biztosít megnövelt légáramlással, alacsonyabb zajszinttel, és stabil működést tesz lehetővé még magas környezeti hőmérséklet mellett is.
Továbbfejlesztett szabadhűtési képességek:

A magas vízhőmérsékletnek (akár 33°C-os kimeneti hőmérséklet) és a továbbfejlesztett tekercsgeometriának köszönhetően az XCAF szabadhűtéses modellek jelentősen növelik az éves teljesítményt. A rendszer extrém környezeti feltételek mellett is működőképes (-20°C és +52°C között), míg mérsékelt éghajlati viszonyok között akár 60 százalékos energiamegtakarítást is elérhet a kizárólagos mechanikus hűtéshez képest, kiterjesztve a szabad hűtés rendelkezésre állását és jelentősen csökkentve a mechanikus hűtéstől való függőséget.

Magas fokú konfigurálhatóság:

A rendszer számos elektromos, hidraulikus, zajcsökkentő és teljesítménynövelő opciójának köszönhetően az egyedi igényeknek megfelelően testreszabható, javítva ezáltal a hatékonyságot és csökkentve az üzemeltetési költségeket.

Nagy hatékonyságú gyors újraindítás: A kritikus fontosságú alkalmazásokra tervezett rendszer támogatja a gyors újraindítást, így áramkimaradás esetén 3 percen belül helyreállítja a teljes működési kapacitást, minimalizálva ezzel a szolgáltatás szünetelését.
Fenntartható tervezés:

Az Uniflair XCA teljes mértékben megfelel az EU 2024/573 F-gáz rendeletének az alacsony szén-dioxid-kibocsátás garantálása érdekében, és alapfelszereltségként rendkívül alacsony GWP-értékű hűtőközegeket alkalmaz.

Ezek a jellemzők együttesen alacsonyabb energiafelhasználást és -igényt, egyszerűbb karbantartást és kiszámítható, hosszú távú működést eredményeznek, lehetővé téve az adatközpontok üzemeltetői számára, hogy a rendszerbe való beavatkozás helyett az üzletmenet folytonosságára összpontosítsanak.

Szoftvervezérelt hűtés: intelligensebb, adaptív, adatalapú

A Schneider Electric piacvezető digitális képességeire építve az XCA új generációs firmware-funkciókat vezet be, amelyek valós időben optimalizálják a teljesítményt:

Változó fordulatszámú szivattyú algoritmusok az állandó áramlás, az állandó hőmérséklet-különbség vagy az állandó nyomás fenntartásához.
Fejlett ventilátor-szabályozás, amely hőmérséklet-, terhelés- vagy időütemterv alapján alacsony és rendkívül alacsony zajszintű üzemmódokat tesz lehetővé.
Energiafogyasztás-mérés és valós idejű vízáramlás-mérés a jobb átláthatóság érdekében.

Ezek a képességek hatékonyságot, csökkentett kompresszor-ciklusokat és magasabb általános rendszerstabilitást biztosítanak.

Az első Uniflair XCA hűtőberendezések szállítása világszerte 2026 júniusában kezdődik.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Ipari léptékű SLS 3D nyomtató a Formlabs-tól: bemutatkozott a Fuse X1

Miután a Fuse 1+ 30W az elmúlt évek egyik legnagyobb additív sikertörténetévé vált és világszerte több ezer vállalat számára tette elérhetővé a professzionális SLS 3D nyomtatást, a gyártó most újabb mérföldkőhöz érkezett.

A Formlabs 2026. június 9-én bemutatta a Fuse X1 rendszert, amely a nagyformátumú ipari SLS gyártás piacát célozza meg és közvetlen kihívója lehet a korábbi ipari SLS és MJF rendszereknek.

Formlabs és ADMASYS HU: Több mint egy évtizedes közös út

A Formlabs a hazai 3D tech specialista, ADMASYS HU – korábbi nevén FreeDee – alapításával egy időben mutatta be első 3D nyomtatóját 2012-ben, akkor még a Kickstarteren. A magyar alapítóval is rendelkező, amerikai gyártó mára a világ egyik legismertebb és leggyorsabban növekvő additív technológiai vállalatává vált. Az elmúlt évtizedben több mint 150 000 SLA és SLS rendszer telepítésével alapjaiban változtatta meg a professzionális 3D nyomtatás piacát.

Magyarországon az ADMASYS HU az elsők között kezdte el forgalmazni a Formlabs rendszereit. Az elmúlt több mint tíz év során számos hazai gyártóvállalat, fejlesztőközpont, egyetem és szolgáltató partner vezette be sikeresen a Formlabs technológiáit az ADMASYS HU szakmai támogatásával. Most ugyanez a szakértelem és támogatás áll rendelkezésre a Formlabs új zászlóshajója, a Fuse X1 esetében is.

Az idei Ipar Napjai kiállításon az ADMASYS HU stand egyik fókusza a végtermék minőségű és célú SLS sorozatgyártás volt a Form Fuse 1+ rendszerrel és az AMT PostPro vegyszeres polírozógépekkel.

Fuse X1: Az ipari SLS nyomtatás új mércéje

A Fuse X1 egy nagyformátumú, szelektív lézerszinterezés (SLS) technológiát alkalmazó 3D nyomtató, amelyet kifejezetten mérnöki, gyártó és szolgáltató környezetek igényeire fejlesztettek. A Formlabs online videó premierben is bemutatta az új SLS rendszert:

A Fuse X1 3D nyomtató 330 × 330 × 565 mm-es munkatérrel rendelkezik, amely több mint hétszerese az eddigi Fuse 1+ 30W kapacitásának. A több mint 30%-os munkatér kihasználás lehetőségének (packing density), a 61,5 literes építési térfogatnak és a fejlett hőmérséklet-szabályozásnak köszönhetően a Fuse X1 akár háromszoros termelékenységet képes nyújtani a versenytársaihoz képest.

A Formlabs fejlesztői nem egyszerűen egy nagyobb nyomtatót alkottak. A cél az volt, hogy megszüntessék az ipari SLS és MJF rendszerek leggyakoribb problémáit, úgy, mint a kimagasló beruházási költségeket, a bonyolult üzemeltetést, a drága szervizt, az elavult szoftvereket, a hosszú átállási időket és a jelentős infrastruktúraigényt.

Ennek eredményeként a Fuse X1:

Már 72 499 eurótól elérhető különböző konfigurációkban.
330 × 330 × 565 mm-es munkaterében 30% feletti pakolási sűrűség mellett képes valós méretű alkatrészek és sorozatok gyártására is.
Akár 50%-kal alacsonyabb alkatrészköltséget kínál más porágyas rendszerekhez képest, miközben a teljes rendszer lényegesen kisebb alapterületet igényel.
Egy óra alatt telepíthető és egyszerűen üzemeltethető.
Átfér egy szabványos ajtón, nem igényel épületátalakítást vagy speciális infrastruktúrát, és akár a telepítés napján termelésbe állítható.
Kevesebb mint 5 perc alatt átállítható két gyártási feladat között.
AI-alapú Print Intelligence rendszerrel folyamatosan figyeli a gyártási folyamatot, felismeri a rendellenességeket és segít megelőzni a hibákat, növelve a rendelkezésre állást és a gyártás megbízhatóságát.
Adaptive Thermal Control technológiával biztosítja az egyenletes hőmérsékletet a teljes munkatérben.
A Formlabs jól ismert, intuitív ökoszisztémájára épül, amely a PreForm szoftvertől a porkezelésen át a felületkezelésig egyszerűvé és kiszámíthatóvá teszi az ipari SLS gyártást.

A Fuse X1 3D nyomtató egy teljes gyártási ökoszisztéma része, amely magában foglalja a porkezeléshez, porvisszanyeréshez és felületkezeléshez szükséges munkaállomásokat is.

Miért választják a vállalatok az SLS technológiát?

Az SLS (Selective Laser Sintering) technológia az egyik legsokoldalúbb additív gyártási eljárás az iparban. A technológia egyik legnagyobb előnye, hogy nincs szükség támaszszerkezetekre, így rendkívül összetett geometriák, belső csatornák és mozgó alkatrészek is egyetlen gyártási folyamatban készíthetők el. További előnyei közé tartozik a magas termelékenység, egyenletes felületi minőség és az alkatrészek izotróp belső szerkezete.

Mindezek miatt az SLS technológiát világszerte alkalmazzák olyan területeken, ahol a végtermék minőség, a geometriai összetettség és/vagy a termelékenység fontos tényezők. Kiemelt alkalmazási területei az összetett, funkcionális prototípusok gyártása, végfelhasználásra szánt alkatrészek, például készülékházak szériagyártására, autóipari és gépipari komponensek előállítása, orvostechnikai és egészségügyi alkalmazások, valamint egyedi és tömegesen személyre szabott termékek megvalósítása.

A Fuse X1 teljesítménye abba a tartományba emeli az SLS technológiát, ahol reális alternatívát jelenthet a hagyományos sorozatgyártási eljárásokkal, például a fröccsöntéssel szemben is.

Elérhetőség Magyarországon

A Formlabs a Fuse X1 SLS 3D nyomtató induló árát 72 499 eurótól határozta meg, az optimális konfiguráció, az opcionális kiegészítők és szolgáltatási csomagok azonban az adott gyártási igényektől függnek. Az új Fuse X1 rendszerrel kapcsolatos kérdésekben az ADMASYS HU szakértői állnak rendelkezsre. Az érdeklődők az ADMASYS HU-nál személyesen is megismerhetik a Formlabs Fuse SLS technológiát, valamint szakmai támogatást kaphatnak annak felméréséhez, hogy valóban az SLS technológia kínálja-e a legnagyobb hozzáadott értéket a saját gyártási folyamataikban.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Így kellene tervezni az otthonokat a magyarok szerint

Az energiahatékonyságnak és a fenntarthatóságnak kiemelt szempontnak kell lennie az új otthonok tervezésénél a Schneider Electric felmérésében résztvevők 90 százaléka szerint. A kutatás során megkérdezettek túlnyomó többsége olyan fejlesztéseket hajtana végre otthonában, amelyek segítenék az áramszámla csökkentését, az okosotthon megoldások fő funkciójának pedig az energiahatékonyság növelését tartják.

A Schneider Electric, a világ egyik vezető energiatechnológiai vállalata online kutatása során többek között azt vizsgálta, hogy milyen szempontokat kellene figyelembe venni az új otthonok tervezése során a magyarok szerint. A válaszadók több opciót is megjelölhettek, és a válaszok alapján egyértelmű, hogy az energiahatékonyság és a fenntarthatóság a fő prioritás, valamivel több mint 90 százalék emelte ki ezeket a tényezőket. A modularitásnak/későbbi bővíthetőségnek és az energiafüggetlenségnek a megkérdezettek kicsit több mint fele szerint kellene kiemelt szempontnak lennie a tervezés során. Az energiabiztonság 42 százalékkal, a fejlett okosotthon-megoldások alkalmazása pedig 36 százalékkal szerepelt a válaszok között.

Energiahatékonysági fejlesztések a számlák csökkentésére

A Schneider Electric felmérése alapján egyértelműen kiemelt prioritásként kezelik a magyarok otthonuk fejlesztése során az áramszámla csökkentését. A válaszadók közel 84 százaléka szerint jelenleg energiahatékonysági, okos otthon vagy energiafüggetlenségi fejlesztés lenne a legfontosabb otthonában annak érdekében, hogy csökkenjen az áramért fizetett összeg. A kényelmet növelő fejlesztéseket mindössze 9 százalék, az esztétikai beruházásokat 7 százalék tartotta elsődlegesnek.

A költségcsökkentési szempontok az okosotthon-megoldások beépítésénél is egyértelműen prioritást élveznek a felmérés alapján. A válaszadók 83 százaléka szerint egy ilyen rendszernek növelnie kell az otthon energiahatékonyságát. A megkérdezettek négyötöde a biztonságos és megbízható működést, 69 százaléka pedig az egyszerű használatot emelte ki. A kényelem ugyanakkor csak 37 százalék számára fontos egy ilyen beruházás esetében. (Ennél a kérdésnél a válaszadók több válasz opciót is megjelölhettek.)

Az energiahatékonysági beruházásoknál a termékek és megoldások kiválasztásában messze a minőség és a megbízhatóság a legfontosabb szempont: ezt a válaszadók 80 százaléka jelölte meg. Az ár a megkérdezettek 16 százalékánál döntő szempont, míg a gyártó ismertsége mindössze 3 százalékuknál. Az olyan tényezők, mint az azonnali elérhetőség és a dizájn alig hatnak a vásárlási döntésekre.

Nem csak spórol, értéket is teremt

A kutatásból egyértelműen kiderült az is, hogy az energiahatékonysági fejlesztések a rezsiköltségek csökkentése mellett az otthonok értékét is emelik a magyarok szerint. A szigetelést a válaszadók közel négyötöde jelölte meg olyan tényezőként, mint ami emeli ingatlanja értékét, míg 71 százalék szerint a nyílászárók cseréje is ilyen hatással van.

Az okosotthon technológia a megkérdezettek közel kétharmada szerint hat pozitívan az otthona értékére és majdnem ugyanannyian gondolják ezt a fűtési rendszer korszerűsítéséről.

„A válaszok alapján jól látszik, hogy otthonunk energiahatékonysága többségünk számára nagyon fontos pénzügyi szempont, emellett kulcstényező annak értékállósága kapcsán is. Ezeket a szempontokat érdemes figyelembe venniük a lakóingatlan fejlesztéssel foglalkozó vállalkozásoknak is, és célszerű olyan megoldásokat választani, amelyek egyszerre segítenek csökkenteni az energiaköltségeket, egyszerűen használhatók, megbízhatóan működnek, és hosszabb távon is támogatják az otthon értékének megőrzését. A Schneider Electric megközelítése szerint az otthonok energiahatékonyságának javítása nem egyetlen eszközről szól, hanem az elektrifikáció és a digitalizáció összehangolt alkalmazásáról, hogy az ingatlanok energiafelhasználása jobban mérhető, szabályozható és optimalizálható legyen, miközben csökkentjük a környezeti terhelést is”

– mondta el Géczy Áron, a Schneider Electric marketingigazgatója.

Még vezet a kapcsolgatás, de sokan váltanak energiatakarékos berendezésekre is

A Schneider Electric felmérésében arra is rákérdezett, hogy a mindennapokban mit tesznek a magyarok energiafogyasztásuk csökkentése érdekében. A válaszok alapján egyelőre a villanyok lekapcsolása a legelterjedtebb lépés, a megkérdezettek valamivel több mint háromnegyede közölte azt, hogy odafigyel erre, ha elhagy egy helyiséget.

Ugyanakkor a válaszok alapján az is látszik, hogy egyre többen ismerik fel, hogy ennél jóval többre van szükség, ha valós eredményeket akarnak elérni az energiatakarékosság kapcsán. A válaszadók közel kétharmada jelezte, hogy magas energiahatékonyságú háztartási gépekre váltott, vagy erre a jövőben is figyel, mintegy harmaduk pedig intelligens világítást vagy termosztátot épített ki. Fázni ugyanakkor nem szeretünk, a spórolási opciók között a benti hőmérséklet csökkentését mindössze 28 százalék jelölte meg.

A kutatásról

A Schneider Electric saját, online kutatása 2026. április 2. és 12. között zajlott. A kérdőívet összesen 1091-en töltötték ki.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!