Ipar

Új irányítást kapott a hidraulikai prés

Digitalizáció lépésről lépésre, retrofit segítségével.

Hogyan modernizálható egy régóta jól működő gép? A Siemens egyik partnere, az Auware Engineering Kft. szakemberei által megvalósított feladat jól mutatja, miként valósul meg a retrofit.

1987-ben, külföldön építették azt az 8×5 m alapterületű, több tonnás hidraulikus présgépet, amely üzembe állítása óta autóalkatrészeket készít. Az akkori technológiai színvonalnak megfelelően a kezelőfelületet számos huzalozott nyomógombbal, a hibajelzéseket pedig lámpasorokkal valósították meg. A présgép működését egy szintén akkor installált Siemens SIMATIC S5 PLC tette lehetővé. A mindennapi irányítást, a gép „idegrendszerét” biztosító PLC-t azonban a Siemens már nem gyártja, mivel a folyamatos korszerűsítéseknek köszönhetően már jóval fejlettebb PLC-k generációjával elégíti ki a piaci igényeket.

A gépegység időközben Magyarországra került és bár több mint 30 éves technikát vonultat fel, valamint a megbízhatón működő S5 PLC továbbra is kiválóan látja el a feladatát, a jövőbeli karbantartási és alkatrészigények biztosítása miatt eljött az ideje, hogy lecseréljék a présgép irányítását egy modernebbre. A retrofit projekt egyszerűnek ígérkezett, hiszen ennek lényege, hogy e megoldások felülről kompatibilisek, azaz egy újabb készülék tökéletesen passzol a lecserélendő helyére, sőt a nagyobb teljesítményű és tudású S7 vezérlőrendszer család már kisebb helyen is elfér. A csere azonban több volt, mint egy leszerelés és felszerelés: a korábbi elavult mérési megoldásokat és részben huzalozott vezérlési rendszereket ki kellett váltani a jelenkornak megfelelő elemekkel, és ennek megfelelően új vezérlőprogramot kellett készíteni, installálni a PLC számára.

Mivel azonban a présgép dokumentációja hiányos volt – nem lehetett tudni, hogy a villamos szekrényben melyik vezeték mihez tartozik –, így a szakemberek első lépésként felmérték a villamos hálózatot, szekrényrajzot készítettek. Ezt követően a közel 80 jelet szállító hálózatot összekötötték az új PLC-vel – amelyre programot írtak –, majd telepítették, tesztelték azt. A három hónap alatt megvalósult projektben az Auware Engineering villanyszerelői, tervezői mellett programozók is részt vettek.

Az upgrade-nek köszönhetően nemcsak biztossá vált a hidraulikus présgép jövőbeli működtetése, hanem gyorsabbá is, valamint utat nyitott további fejlesztéseknek, mint pl. a távérzékelés, távfelügyelet bevezetésének is. A projekt további előnye, hogy az elkészült kapcsolási rajz miatt azonnal visszakereshetővé válnak az esetleges villamos problémák. A modernizálás során a vevő kérésére a kezelőfelületeket a korábbinak megfelelően alakították ki, így a gépmesterek is örülhettek, hiszen külön tanulás, változtatás nélkül folytathatták a munkájukat a megújult présgépen.

Bővebb információ a Siemens retrofit szolgáltatásáról. https://new.siemens.com/hu/hu/termekek/industry/preventive-services/retrofit-and-modernization.html

(A kép illusztráció)

Related Topics:digitalizáció hidraulikus présgép retrofit Siemens

Up Next

Hazai műanyagipari újdonság: vertikális fröccsöntőgép

Don't Miss

Kollaboratív robottargonca-rendszer fejlesztését tervezi a QLM Logistics Solutions Kft. és az ALLANCE Kft. konzorciuma

Ipar

DfAM Fusionben: topológia optimalizálás additív gyártáshoz – ADMASYS HU webinár

Az additív gyártás összes előnye csak additív szemléletű tervezéssel használható ki. Az ADMASYS HU online webinárja bemutatja, hogyan alkalmazható a topológia optimalizálás az Autodesk Fusion környezetben és miért ideális páros ehhez az SLS technológia a Formlabs Fuse 1+ 30W rendszerrel – valós mérnöki példán keresztül.

A topológia optimalizálás gyakorlati választ ad egy klasszikus mérnöki dilemmára: hogyan csökkenthető az anyagfelhasználás és a tömeg úgy, hogy az alkatrész teherbírása üzembiztos maradjon. Ez a megközelítés különösen jól érvényesül SLS technológiával, ahol a lecsupaszított, bonyolult geometria nem többletköltséget, hanem tényleges költségcsökkenést eredményez.

👉 Regisztráció ezen a linken >>

Az ADMASYS HU február 26-án gyakorlatias online webinárt szervez, amely kifejezetten azoknak a mérnököknek szól, akik Fusiont használnak, és szeretnének szintet lépni az additív gyártásra tervezés (DfAM) területén. A résztvevők egy valós alkatrészen keresztül követhetik végig a teljes munkafolyamatot: a végeselemes szimulációtól és optimalizálástól egészen a gyártás-előkészítésig.

A webinár főbb témái:

Additív gyártásra tervezés (DfAM) és topológia optimalizálás mérnöki alapjai
Végeselemes szimulációk értelmezése: terhelések, peremfeltételek, anyagmodellek
Topológia optimalizálás lépésről lépésre Fusionben egy valós alkatrészen
Gyártástechnológiai megkötések és optimalizálási célok helyes beállítása
Gyártás-előkészítés SLS nyomtatáshoz a Formlabs PreForm szoftverben

Időpont: 2026. február 26. (csütörtök)

Időtartam: 15:00–16:00 (CET)

Előadó: Kőcs Péter – full-stack engineer (Shapr3D, Ideaform), az ADMASYS HU 3D Akadémia oktatója

👉 Regisztráljon ezen a linken >>

A webinár ajánlott minden olyan tervezőnek és mérnöknek, aki Fusionben dolgozik, és szeretné már a tervezési fázisban kihasználni az additív gyártás műszaki és gazdasági előnyeit.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Újfajta védelmi megoldás az áramhálózatok számára

Akár 60 hardveralapú védelmi készülék kiváltható virtualizációval.

Az informatikában már bizonyított virtualizáció a villamosenergia-hálózatokban is növekvő szerepet kap. Egy most bemutatott új megoldással felgyorsítható az áramhálózatok bővítése, és csökkenthető az alállomások épületeinek helyigénye.

Az új Siprotec V egyetlen, szerveralapú megoldásban egyesíti akár 60 darab, hardveralapú Siemens Siprotec 5 készülék funkcionalitását. Ezek a széleskörűen használt intelligens védelmi- és mezőirányítókészülékek folyamatosan monitorozzák az elektromos hálózatot, hiba (például rövidzárlat) esetén pedig lekapcsolják az érintett szakaszt, biztosítva ezzel a hálózat további megbízható működését.

A virtualizációnak köszönhetően a Siprotec V lehetővé teszi alállomási védelem- és irányítástechnikai, valamint kommunikációs konfigurációk teljes körű digitális tesztelését, még az üzembe helyezés előtt. Ez nem csupán leegyszerűsíti a telepítést, felgyorsítja a tesztelést és minimalizálja a hibák számát, de gyors alkalmazkodást tesz lehetővé a változó rendszerkövetelményekhez, a hardver korlátaitól függetlenül. Ezáltal megkönnyíti a szoftverfrissítések, javítások és funkcionális bővítések zökkenőmentes bevezetését, valamint a jelenlegi és jövőbeni kiberbiztonsági szabványoknak való megfelelést.

A hardvereszközök kiváltásával ráadásul kevesebb kapcsolószekrényre, rézkábelre, illetve egyéb fizikai eszközre van szükség. Így alállomásonként a beruházási (CAPEX) költségek 25 százaléka, valamint a telepítéssel és anyaghasználattal járó szén-dioxid-kibocsátás fele megspórolható, miközben az energiaszolgáltatók a teljes életciklusra vetített költségek akár 20 százalékát meg tudják takarítani.

A Siprotec V továbbá lehetővé teszi fejlett mesterségesintelligencia-alkalmazások futtatását, közvetlenül az alállomási környezetben, így az áramszolgáltatók valós idejű betekintést, prediktív elemzéseket és jobb döntéstámogatást kaphatnak.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

AI vezérli a horvát Telekom adatközpontjának hűtését

Hatszámjegyű megtakarítást jelent az optimalizáció.

A világ teljes villamosenergia-használatának több mint 3 százalékát adatközpontok adják, és ez a szám 2030-ra várhatóan 13 százalékra fog nőni. Ennek az energiának jelentős részét hűtésre használják, így ennek optimalizálásával számottevő energiamegtakarítás érhető el.

Hatékonyabb működés, kevesebb karbantartás

Ezt az utat választotta a vezető horvát távközlési vállalat, a Hrvatski Telekom (HT) is, mely a Siemens-technológiáját vezette be adatközpontja hűtésére. Az intelligens szenzorrendszernek és a mesterséges intelligenciával támogatott hűtésmenedzsmentnek köszönhetően a telekom szolgáltató legnagyobb, zágrábi adatközpontja immár klímabarátabb módon működik, ami hat számjegyű euróösszegű megtakarítást eredményezett a vállalatnak.

Az új rendszer számos eszköz, köztük vezeték nélküli szenzor- és vezérlőmodulok segítségével folyamatosan figyeli a szerverszekrények hőmérsékletét, illetve azok változásait. Ezeket a valós idejű adatokat mesterséges intelligenciát használva elemzi, és a mindenkori igényekhez dinamikusan igazodva, automatikusan szabályozza a hűtésért felelős ventilátorokat.

A folyamatos optimalizálás és a gépi tanulás révén az adatközpontokban előforduló hotspotok akár 99 százaléka véglegesen megszüntethető lett. A megoldás így nem csupán csökkentette a hűtőberendezések üzemidejét, hanem a karbantartási költségeket is mérsékelte: a korábban hő okozta meghibásodások és a nem-tervezett leállások jelentős része elkerülhető lett, azonosítva a hibásan működő komponenseket, és támogatva a prediktív karbantartást.

Jöhetnek a „gyárilag” intelligens adatközpontok

Ugyanezt a White Space Cooling Optimization technológiát alkalmazza a néhány éve átadott, 14,5 ezer négyzetméteres, Tallinn melletti Greenergy Data Centers adatközpont is, ami a Baltikum legnagyobb és leginkább energiahatékony ilyen létesítményének számít.

Szintén ezt az adat- és AI-vezérelt működést veszi alapul az a moduláris, „plug-and-play” alapú adatközpont, ami egy teljesen előre gyártott, konfigurálható rendszer. Ez már eleve integrált, intelligens és környezetbarát energiagazdálkodással érkezik, a Siemens, valamint a német Cadolto Datacenter GmbH és a Legrand Data Center Solutions vállalatok által jelezve.

A Siemens ezek mellett számos adatközponti megoldást kínál.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!