Ipar

Kár és kártalanítás: szállítmánybiztosítás a logisztikában

Tudástár sorozatunk korábbi részeiben áttekintettük, hogyan működik óramű precizitással a szállítmányozás, milyen tényezők lehetnek hatással az áruk szervezett mozgására.

Érdemes emellett megvizsgálni viszont azt is, hogy mi történik, ha az óraműben elpattan egy rugó, vagyis nem várt kár történik – hiszen ahol emberek és gépek dolgoznak, ez óhatatlanul előfordul. Nem meglepő módon a szabványosított eljárások ilyenkor is óriási szerepet kapnak, de az alábbiakban elmondjuk azt is, hogyan lehet elébe menni a problémáknak, és a logisztikában miért lehet létfontosságú, hogy a küldeményeket külön szállítmánybiztosítás védje.

Felkészülni a nem várt eseményekre – a szállítmánybiztosítás

Mindenkit érhet baleset, tartja az angol közmondás, és tovább is gondolhatjuk egy kis magyar kiegészítéssel: csak az nem hibázik, aki nem dolgozik. A logisztikában is adódnak problémák, rendkívül kis arányban – a Dachsernél pl. kevesebb mint az esetek 1 ezrelékében – de olykor előfordul, hogy megsérül a szállított áru. A sérülés sok mindenből adódhat, például a raktárban véletlenül egyik árut a másikhoz koccintják, valaki elnéz egy feliratot, és rossz irányba fordítja az erre érzékeny terméket, stb. A károk elkerülésére a szolgáltató természetesen mindent megtesz, de jó tudni, hogy bizonyos lépéseket a küldemény feladója is megtehet, hogy minimalizálja a saját anyagi veszteségének esélyét – például szállítmánybiztosítást köthet.

Hogy ez miért lényeges? Fontos tudni, hogy a logisztikában a kártérítés nem azt jelenti, hogy a szolgáltató megtéríti a sérült vagy elveszett áru teljes értékét – az európai közúti fuvarozásról szóló, ún. CMR-egyezmény nem erre ad lehetőséget. Az 1956-ban létrehozott paktum – amelyhez Magyarország a hetvenes években csatlakozott – az európai fuvarozás egységesítését célozta, és ennek részeként minden, az egyezményt aláíró országra érvényes, kötelező szabályokat határozott meg többek között a szállítmányozó felelősségi körére és az általa fizetendő kártérítésekre vonatkozóan is. Utóbbi esetében nem csak az áru értékét, hanem a súlyát is alapul veszi, és jelenleg kb. 10 euró/kilogramm[1] vagy az áru értéke szerinti kártérítést ír elő – a kettő közül a kisebb értékkel kalkulál. Könnyű belátni, hogy ebből születnek anomáliák: ha egy 8000 euró értékű áru például csak 100 kilogramm (ilyen lehet bármilyen könnyű elektronikai termék a mobiltelefontól a fülhallgatóig pl.), akkor ezért a szállítmányozó csak kb. 1000 euró kártérítés fizetésére kötelezett, ami jóval kevesebb, mint a küldemény értéke.

A küldemény feladójának (fuvardíjfizetőnek) a fentiek miatt érdemes átgondolnia, hogy az adott áru tömege és értéke hogyan aránylik egymáshoz. A CMR-egyezményből adódó fedezetkülönbözet problémájára létezik megoldás, mégpedig a szállítmánybiztosítás: ezeknél az áru tömege helyett a számla szerinti értékét veszik figyelembe, és ha sérülés történik a szállítás során, beleértve a ki- és berakodásokat, az átrakodást, valamint a szállítással kapcsolatos tárolásokat is, akkor ezt fogja a biztosító megtéríteni.

A Dachser minden ügyfele esetében törekszik arra, hogy felhívja a figyelmet az elővigyázatosságra – ha valaki könnyű, de nagy értékű küldemény feladását tervezi, a fuvarrendelésnél mindig felajánlják számára a kedvező árú biztosítás lehetőségét. A káresemények ritkák, de az ördög nem alszik – jobb biztonságban tudni az értékeket.

Ha megtörtént a baj

Ha az árut a szállítás, raktározás során kár érte, a gyors, hatékony, és mindenki számára kielégítő kárrendezési eljárás első és legfontosabb lépése, hogy a történteket nyíltan, szabályozottan kezeljék: gyorsan felmérjék, mi történhetett, az kinek a felelőssége, és ki milyen kártérítésre jogosult. A Dachsernél szabványosított eljárások és szigorú jelentési kötelezettség biztosítja ezeket. A nemzetközi gyűjtőszállítmányozásban azonnal jelezni kell, ha egy küldeménnyel nem várt esemény történik útja során vagy valamelyik raktárban, legyen az éppen a föld bármely szegletében.

A jelzést vagy reklamációt követően intenzív kommunikációt kezd a vállalat az ügyféllel, amelynek célja, hogy egyrészt felmérje a tényleges kárt, másrészt tisztázza a felelősségi kérdéseket, hiszen nem csak a szállítónak, de a küldemény tulajdonosának is van ún. kárminimalizálási kötelezettsége. A csomagolás lényeges az áruszállítás szempontjából, amelynek hibái számos probléma forrásai lehetnek. Gondot okozhat például, ha nem megfelelő anyagokkal, nem megfelelő jelölésekkel vagy nem megfelelő csomagolásban adták fel a küldeményt, vagy ha különleges formájú árunál nem fordítottak figyelmet arra, hogy raklapon szállítható legyen. Az ebből adódó károkért a feladó viseli a felelősséget.

Nagyobb összegű kár esetén kárszakértő bevonására is szükség lehet, amelynek költségeit a Dachser átvállalja. Ha a kárért a logisztikai cég felel, akkor az ügyfél kártérítést kap. Amennyiben nem rendelkezett biztosítással, akkor a CMR-egyezménynek megfelelő összeget a szolgáltatótól. A kártérítés összege és az áru értéke közötti különbség azonban biztosítás hiányában anyagi veszteséget okozhat az ügyfél számára. Ha pedig rendelkezett szállítmánybiztosítással, akkor az áru számla szerinti értékét kapja meg a biztosítótól. Mivel jellemzően az utóbbi esetben térül meg teljesen az anyagi kár, a Dachser szakértői mindenképpen biztosítás kötését javasolják. A vállalat ügyfeleitől ez külön utánajárást nem igényel, hiszen a küldemény feladásakor a Dachsernél is megtehetik.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:dachser ipar kar kártalanítás logisztika

Up Next

Mapei: 2025 a lehetőség éve az építőiparban

Don't Miss

Jászberényből indulhat a méhészet globális reformja

Ipar

Ipari 3D nyomtatás versenykörnyezetben

A Formula Student versenysorozatban nem elegendő egy gyors versenyautót megtervezni.

A hallgatói csapatoknak olyan komplex mérnöki rendszert kell létrehozniuk, amelyben a teljesítmény, a tömeg, a megbízhatóság, a gyárthatóság és a fejlesztésre rendelkezésre álló idő egyszerre jelent tervezési szempontot. Ebben a környezetben az additív gyártás, vagyis az ipari 3D nyomtatás nem egyszerűen prototípusgyártási eszköz, hanem a fejlesztési folyamat szerves része.

A VARINEX és a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem együttműködésének egyik fontos területe éppen ennek a technológiai háttérnek a biztosítása. A vállalat évek óta ipari 3D nyomtatással készült alkatrészekkel támogatja a Formula Student versenysorozatban induló BME Formula Racing Team munkáját, valamint más BME-s hallgatói versenycsapatokat is.

A fejlesztési sebesség is versenytényező

Egy Formula Student versenyautó fejlesztése során számos konstrukciós döntést kell rövid idő alatt meghozni. Egy alkatrész első változata ritkán tekinthető véglegesnek: a geometria, a beépíthetőség, a tömeg vagy éppen az aerodinamikai és mechanikai tulajdonságok miatt gyakran több iterációra van szükség.

A hagyományos gyártási eljárások esetében minden módosítás újabb megmunkálási lépéseket, szerszámokat vagy hosszabb gyártási időt jelenthet. Az additív gyártás ezzel szemben lehetővé teszi, hogy a digitális modell módosítását gyorsan kövesse egy új fizikai alkatrész elkészítése.

Ez különösen értékes a versenyautó-fejlesztésben, ahol a rövid iterációs ciklus közvetlenül növeli a mérnökcsapat rendelkezésére álló tesztelési lehetőségeket. A VARINEX támogatásával a csapat rövid idő alatt készíthet prototípusokat és funkcionális alkatrészeket, így a konstrukciós ötletek gyorsabban ellenőrizhetők és továbbfejleszthetők.

Szabadabb geometria, kisebb tömeg

Az ipari 3D nyomtatás egyik legfontosabb mérnöki előnye a geometriai szabadság. Additív technológiával olyan összetett formák, belső struktúrák és optimalizált geometriák is létrehozhatók, amelyek hagyományos forgácsolással nehezen, több alkatrészből vagy jelentős anyagveszteséggel lennének gyárthatók.

A Formula Student esetében ennek különös jelentősége van. A jármű tömegének csökkentése alapvető fejlesztési cél, ugyanakkor az alkatrészeknek továbbra is teljesíteniük kell a merevségi, szilárdsági és biztonsági követelményeket.

Az additív gyártás ezért jól kapcsolható például topológiai vagy generatív tervezési módszerekhez. Ahelyett, hogy a mérnök egy hagyományos gyártási eljárás korlátaihoz igazítaná az alkatrész formáját, a konstrukció egyre inkább a terhelési viszonyokhoz optimalizálható.

Ennek lehetőségeit jól mutatja egy korábbi BME-fejlesztés is: generatív tervezés és fém 3D nyomtatás alkalmazásával futóműalkatrészeknél közel 40 százalékos tömegcsökkentést értek el, miközben az alkatrészek merevsége és teherbírása is javult.

A prototípustól a funkcionális alkatrészig

A korszerű ipari 3D nyomtatás szerepe ma már messze túlmutat a szemléltető modellek készítésén. A megfelelő technológia és alapanyag kiválasztásával funkcionális, valós terhelési környezetben használható alkatrészek is előállíthatók.

Egy versenyautó fejlesztésében az additív gyártás több ponton is beépülhet a mérnöki folyamatba:

koncepcióellenőrzésnél, amikor gyorsan szükség van egy fizikai modellre;
beépítési próbáknál, ahol az alkatrészek illeszkedését és hozzáférhetőségét kell ellenőrizni;
funkcionális prototípusoknál, amelyekkel már valós működési körülmények vizsgálhatók;
kis darabszámú egyedi alkatrészeknél, ahol hagyományos szerszámozás gazdaságtalan lenne;
geometriailag optimalizált szerkezeteknél, amelyeknél a kis tömeg és a megfelelő mechanikai teljesítmény egyszerre követelmény.

A technológia valódi előnye tehát nem önmagában a gyors gyártás, hanem az, hogy lerövidíti a tervezés–gyártás–tesztelés–visszacsatolás teljes ciklusát.

Ipari technológia már az egyetemi évek alatt

A BME Formula Racing Team és a VARINEX együttműködésének másik fontos eredménye az oktatás és az ipari gyakorlat közötti kapcsolat erősítése.

A hallgatók nem kizárólag elméleti szinten találkoznak az additív gyártással. Saját konstrukcióikon keresztül tapasztalhatják meg, hogyan kell egy alkatrészt additív gyártásra tervezni, milyen szempontok határozzák meg a technológia és az alapanyag kiválasztását, illetve hogyan illeszthető a 3D nyomtatás egy komplex mérnöki fejlesztési folyamatba.

Ez a tapasztalat túlmutat magán a versenyautón. Az additív gyártás egyre több iparágban jelenik meg a termékfejlesztéstől és prototípusgyártástól egészen a végfelhasználásra szánt alkatrészek előállításáig. A Formula Student projekt így olyan gyakorlati mérnöki környezetet teremt, amelyben a hallgatók már tanulmányaik során ipari szemléletet és közvetlen technológiai tapasztalatot szerezhetnek.

A VARINEX számára ezért a felsőoktatással kialakított együttműködés nem pusztán egy versenycsapat támogatását jelenti. A vállalat célja, hogy a korszerű additív gyártási technológiák az ipari szereplők mellett a jövő mérnökei számára is hozzáférhetők legyenek.

Az additív gyártás mint mérnöki eszköz

A Formula Student különösen jól szemlélteti, hogyan változott meg a 3D nyomtatás szerepe az elmúlt években. A technológia már nem csupán arra szolgál, hogy gyorsan elkészüljön egy prototípus. Megfelelő mérnöki tervezéssel a teljes fejlesztési folyamat hatékonyabbá válhat: rövidebb iterációs ciklusok, nagyobb geometriai szabadság és tömegoptimalizált konstrukciók érhetők el.

A BME Formula Racing Team fejlesztéseinek támogatása egyben azt is megmutatja, milyen eredményeket hozhat az ipar és a felsőoktatás közötti technológiai együttműködés. A hallgatók valódi mérnöki problémákon dolgozhatnak korszerű gyártási megoldásokkal, miközben az ipar olyan szakemberek képzéséhez járul hozzá, akik már pályakezdőként gyakorlati tapasztalattal rendelkeznek a digitális és additív gyártás területén.

A versenypályán minden gramm és minden fejlesztési nap számít. Az ipari 3D nyomtatás pedig éppen ott kínál előnyt, ahol a Formula Student mérnökeinek a legnagyobb szükségük van rá: gyorsabb fejlesztést, nagyobb tervezési szabadságot és optimalizált alkatrészek létrehozásának lehetőségét biztosítja.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Bemutatkozik a Siemens Designcenter

Az NX és a Solid Edge jövője – magyarországi ősbemutató. Az idei esztendő egy olyan változást hozott a CAD/CAM/CAE/PLM világban, amire a 2D/3D áttérés óta nem volt példa. A Siemens bejelentette a Designcentert.

A Siemens gépészeti tervezőszoftver-portfóliójának történetében mérföldkőnek számító Designcenter létrejötte egy tudatosan felépített technológiai és piaci stratégia eredménye, amely hivatalosan a 2026. júniusi szoftverkiadással jelent meg a gépészeti CAD/CAM/CAE/PLM piacon.

A Designcenter nem egy teljesen új, a semmiből megírt program, hanem a Siemens korábbi, piacvezető tervezőmegoldásainak egy közös, modern márka alá vonása és szorosabb integrációja a legmodernebb technológiákat ötvözve.

NX… Solid Edge… Designcenter

A Siemens először a 2025-ös Realize Live felhasználói konferencián vetítette előre az új irányt. Itt mutatták be a Designcentert mint a gépészeti tervezőszoftverek új gyűjtőnevét. A cél az volt, hogy a piacon ne egymástól elszigetelt, silószerű megoldásokként (külön NX és külön Solid Edge) jelenjenek meg, hanem egyetlen skálázható, rugalmas ökoszisztémaként, amely a startupoktól kezdve a hatalmas autóipari vagy repülőgépipari OEM vállalatokig minden igényt kiszolgál.

A Siemens Designcenter egy olyan modern technológiai és innovációs platform, amely a digitális termékfejlesztést, a mérnöki tervezést és a gyártás-előkészítést támogatja a legújabb szoftveres megoldások segítségével.

A Designcenter megismerése fontos lehet a

ügyvezetők, cégvezetők és tulajdonosok számára, hogy megismerhessék, hogy egy modern tervező platform hogyan tud költséghatékony is lenni, és hogyan alakítja át radikálisan a ROI számítását a mérnöki tervezési projektek esetében
tervezési és fejlesztési vezetők számára, akiknek fontos, hogy a határidőre tervezésben és gyártásban hogyan segítenek a csúcskategóriás funkciók mellett az AI eszközök
digitális transzformációs és innovációs vezetők, akiknek ki kell jelölni a vállalat számára a következő évekre egy megbízható platformot és mérnöki innovációs irányt
CAD/CAM mérnökök és termékfejlesztők, akik kíváncsiak arra, hogy az iparág legszélesebb modulválasztéka hogyan nyújt minden mérnöki kihívásra hatékony megoldást
fenntarthatósági és minőségirányítási szakemberek, akik számára fontos, hogy már a tervezőasztalon monitorozzák a termék széndioxid lábnyomát és a közben biztosítsák a mérnöki projektek és adatok egységes kezelését

Magyarországon először élőben

A Siemens 2026. szeptember 10-én egy egész napos szakmai rendezvény keretében mutatja be a Designcentert a hazai mérnököknek, tervezőknek, gyártómérnököknek. A rendezvény helyszíne a Siemens Zrt. székháza.

A rendezvény fő témái:

Designcenter platform áttekintés
Mérnöki tervezés AI eszközökkel
Immerzív tervezési megoldások
Következő generációs végeselem
Integrált gyártási-megmunkálási portfolio
Magyarországi ügyfélpéldák és panelbeszélgetés a mérnöki tervezés jövőjéről

A rendezvény szakmai és értékesítési partnere graphIT Kft. (www.graphit.hu ) A graphIT Kft. a Siemens Digital Industry Software Expert Partnere, a Designcenter Solid Edge, NX, Teamcenter, Simcenter, Plant Simulation, Process Simulate, Opcenter, Mendix és egyéb Siemens termékek magyarországi forgalmazója és bevezető partnere.

A Designcenterrel kapcsolatos szakmai anyagokat a https://graphitblog.hu/designcenter/ címen lehet olvasni.

A rendezvényen való részvétel ingyenes, de előzetes regisztrációhoz kötött. A rendezvény részletes programja és a regisztrációs űrlap az alábbi linken látható: https://resources.sw.siemens.com/hu-HU/nx-realize-club-budapest-september-10-2026/

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Okosabb védelem, tervezhetőbb üzembiztonság

Karbantartást előrejelző, kommunikációképes kompakt megszakítókat mutatott be a Siemens.

A kompakt megszakítók az energiaelosztó rendszerek megbízhatóságának fontos elemei, állapotuk azonban rendszeres ellenőrzések nélkül nehezen követhető. Egy elhasználódott vagy meghibásodó készülék ezért komoly üzembiztonsági és gazdasági kockázatot jelent.

Erre kínálnak megoldást a Siemens új SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékei, amelyek a már bevált 3VA2 és 3VA6 modellek védelmi funkcióit integrált méréssel, intelligens állapotfelügyelettel és fejlett kommunikációs lehetőségekkel egészítik ki.

Kommunikáció, mérés és előrejelzés

Az új megszakítók folyamatosan monitorozzák kopási mutatóikat, ezzel valós időben, akár mobileszközről követhetővé téve állapotukat, illetve várható hátralévő élettartamukat. Így a karbantartás a tényleges műszaki állapothoz igazítható, egyszerre csökkentve a szükségtelen készülékcseréket és a váratlan leállások kockázatát.

A készülékek továbbá energia- és teljesítmény adatokat is mérnek. Az információk vezeték nélküli vagy Ethernet-kapcsolaton keresztül továbbíthatók az olyan magasabb szintű energiafelügyeleti rendszerekbe, mint a SENTRON Powercenter 3000 vagy a SENTRON Powermanager alkalmazások. Ez a betáplálástól a végpontokig átláthatóvá teszi az energiaáramlást, és segíti a nem hatékony fogyasztók azonosítását.

Meglévő rendszerek digitalizációja, egyszerűen

A digitális kapcsolódási lehetőségek révén az új kompakt megszakítók egyszerűen integrálhatók a meglévő rendszer- és szoftverkörnyezetbe is.

A korábbi 3VA2 és 3VA6 modellekkel tanúsítottan egyenértékűek, ennek köszönhetően további kapcsolószekrény-vizsgálatok nélkül cserélhetőek az új készülékekre. Emellett a vezeték nélküli adatátvitelhez nincs szükség új kommunikációs kábelek kiépítésére, így csökkenthető a korszerűsítés műszaki ráfordítása és költsége is.

Fokozott személyvédelem, feszültség alatti munkavégzésnél is

A 3VA plus kompakt megszakítók paramétereinek módosítása, a szoftverfrissítések vagy a készülékállapot ellenőrzése a kapcsolószekrények ajtajának kinyitása nélkül, külső kijelzőkön vagy vezeték nélküli kapcsolaton keresztül elvégezhető, ezzel is csökkentve a balesetek kockázatát.

Emellett az ún. DAS+ (Dynamic Arc-flash Sentry+) karbantartási üzemmód a berendezéseken végzett, feszültség alatti munkavégzés során is fokozott védelmet biztosít a dolgozóknak.

A kijelzőn vagy digitális bemeneten keresztül aktiválható funkció ideiglenesen minimális értékre csökkenti a megfelelő védelmi paramétereket, érzékenyebb kioldási beállításokat alkalmazva. Ezzel csökkenti az olyan kockázatokat, mint például az íves zárlat okozta sérülések.

Széleskörű alkalmazhatóság

A készülékek második paraméterkészlettel is elérhetőek, ami így tartalék energiaellátásra történő átkapcsoláskor automatikusan az új üzemállapothoz igazítja a védelmet. Ez különösen kórházakban, adatközpontokban vagy olyan termelőüzemekben lehet előny, ahol az energiaellátás folyamatossága különösen nagy jelentőséggel bír.

A fix és kocsizható, ill. dugaszolható kivitelekben egyaránt elérhető, IEC 60947 szabványnak megfelelő SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek megkapták a Siemens EcoTech minősítését is.

A SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek értékesítése várhatóan 2026 utolsó negyedévében indul a hazai piacon is. Első lépésben 630A-ig lesznek elérhetők az új típusok, a teljes paletta 2028 második felére válik elérhetővé.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!