Ipar
Nagyformátumú 3D nyomtatás közvetlenül a gyártásban
A Stratasys az IMTS 2026 kiállításon mutatta be új F870 ipari FDM 3D nyomtatóját, amelynek fejlesztésénél már egyértelműen a sorozatgyártást támogató alkalmazások kerültek előtérbe.
A nagy munkatér mellett hosszú, minimális felügyeletet igénylő működés, automatikus anyagváltás, integrált anyagszárítás, új nyomtatófejek és szénszál-erősítésű alapanyagok támogatása teszi alkalmassá a rendszert a gyártási segédeszközöktől a funkcionális alkatrészekig terjedő feladatokra.
Az ipari additív gyártás egyre több területen lép túl a prototípusgyártás hagyományos keretein. Gyártókészülékek, szerelő- és ellenőrzősablonok, robotkar-végszerszámok, karbantartási segédeszközök, valamint bizonyos végfelhasználású alkatrészek előállításánál már nem csupán az határozza meg egy 3D nyomtató alkalmazhatóságát, hogy mekkora munkadarab fér el az építőtérben. Legalább ennyire meghatározó a gyártási sebesség, a méretpontosság, az alkalmazható alapanyagok köre és a hosszú gyártási ciklusok megbízható, lehetőleg felügyelet nélküli végrehajtása.
Ezekre az igényekre reagál a Stratasys FDM termékcsalád új tagja, az F870. A chicagói IMTS 2026 – International Manufacturing Technology Show szakkiállításon bemutatott berendezés alapját a gyártó már ismert nagyformátumú FDM-platformja adja, képességeit azonban kifejezetten az üzemi felhasználás követelményeihez igazították. A rendszerrel nagyméretű, mechanikailag erős és pontos gyártási segédeszközök, készülékek, funkcionális prototípusok és alkatrészek állíthatók elő házon belül, az aktuális gyártási igényekhez igazodva.
Egy köbméterhez közelítő munkatér
Az F870 1000 × 610 × 610 milliméteres, 372 literes építési térfogattal rendelkezik, az alkatrészek átlós elhelyezésével pedig akár 1171 milliméteres maximális hosszúság is elérhető. Ez lehetőséget teremt olyan nagyméretű munkadarabok egyetlen nyomtatási folyamatban történő elkészítésére, amelyeket kisebb berendezéseknél több elemre kellene bontani, majd utólag összeállítani.
Az F870 esetében ugyanakkor nem önmagában a méret jelenti az előrelépést. Az elődnek tekinthető F770 ugyanis ugyanezzel az 1000 × 610 × 610 milliméteres építési térrel rendelkezik. A fejlesztés középpontjába ezért elsősorban a termelékenység, a szélesebb alkalmazhatóság és a hosszabb, kezelői beavatkozást nem igénylő működés került.
Akár két hét folyamatos működés
Nagyformátumú alkatrészek additív gyártása több napig is eltarthat, ezért üzemi környezetben különösen fontos az alapanyag-utánpótlás automatizálása. Az F870 négy, egyenként 4100 cm³ kapacitású alapanyag-tekercset képes kezelni, amelyek között automatikusan vált.
Ennek eredményeként a rendszer akár két héten keresztül is képes folyamatosan nyomtatni anélkül, hogy az alapanyag cseréje miatt kezelői beavatkozásra lenne szükség. Ez különösen fontos lehet hétvégi, éjszakai vagy több műszakon átnyúló gyártási folyamatok esetében.
További üzemeltetési előnyt jelent, hogy az alkalmazott tekercsek megegyeznek a Stratasys F3300 által használt alapanyag-tekercsekkel. Azoknál a vállalatoknál, ahol több Stratasys FDM-rendszer üzemel, ez egyszerűsítheti a készletgazdálkodást, és rugalmasabbá teheti az alapanyagok felhasználását.
Szabályozott anyag- és hőmérséklet-kezelés
A hosszú gyártási ciklusok során nem elegendő megfelelő mennyiségű alapanyagot biztosítani, annak állapotát is folyamatosan ellenőrzött körülmények között kell tartani. Az F870 ezért integrált alapanyag-szárító rendszerrel rendelkezik. A négy beépített szárítórekesz az anyag megfelelő kondíciójának fenntartását szolgálja, ami az egyenletes és megismételhető nyomtatási minőség egyik fontos feltétele.
Ehhez teljesen fűtött, akár 95 °C hőmérsékletű építőkamra társul. A szabályozott hőmérsékleti környezet a teljes, egy méter hosszúságú építési térre kiterjed. Ennek jelentősége a nagyméretű munkadaraboknál különösen nagy, mivel az egyenetlen hőmérséklet-eloszlás vetemedést, belső feszültségeket és méretpontossági problémákat eredményezhet.
Három nyomtatófej eltérő feladatokra
A különböző ipari alkalmazások eltérő követelményeket támasztanak a sebességgel, a részletességgel és az alapanyagokkal szemben. Az F870 ezért háromféle N sorozatú nyomtatófejjel használható.
Az N14 többféle rétegvastagságot támogat, így elsősorban pontos, részletgazdag gyártási segédeszközök és ellenőrzőkészülékek előállításánál biztosít rugalmas megoldást. Az N20H edzett kivitelű nyomtatófejet kifejezetten a szénszál-erősítésű FDM Nylon 12CF feldolgozására fejlesztették. Az anyag és a nyomtatófej kombinációjával kis tömegű, ugyanakkor nagy szilárdságú és merev gyártási segédeszközök, készülékek, valamint robotkar-végszerszámok, vagyis EOAT-megoldások készíthetők.
Az N25 fejlesztésénél ezzel szemben a termelékenység kapott kiemelt szerepet. ASA alapanyag alkalmazásakor a nyomtatási teljesítmény akár kétszerese lehet az N14 fejjel elérhető értéknek. A gyors, szerszám nélküli fejcsere pedig lehetővé teszi, hogy ugyanazt a gépet az aktuális gyártási feladathoz igazítsák.
Kilenc alapanyag már az induláskor
Az F870 a piaci bevezetéskor kilenc Stratasys alapanyag használatát támogatja. A választékban többek között ASA, ABS-M30 és szénszál-erősítésű FDM Nylon 12CF is megtalálható.
A Nylon 12CF különösen fontos az ipari alkalmazások szempontjából. A Nylon 12 és aprított szénszál kombinációjára épülő anyag nagy merevséget és kedvező szilárdság/tömeg arányt biztosít, ezért olyan alkalmazásokban is alternatívát jelenthet, ahol korábban megmunkált fémből készült alkatrészeket vagy segédeszközöket alkalmaztak.
Valamennyi modellanyag használható az SR-35 vízben oldható támaszanyaggal. Ez összetett geometriák, nehezen hozzáférhető részletek és belső üregekkel rendelkező alkatrészek gyártását is támogatja.
Amikor a gyártóeszköznek nem kell fémből készülnie
Az F870 egyik meghatározó alkalmazási területét a gyártási segédeszközök házon belüli előállítása jelentheti. Egy hagyományosan CNC-megmunkálással gyártott készülék bizonyos esetekben additív módon előállított konstrukcióval helyettesíthető. Hegesztett fémszerkezet helyett például Nylon 12CF-ből készített, lényegesen könnyebb megoldás alkalmazható, míg egy korábban több elemből összeállított prototípus akár egyetlen nyomtatási folyamatban is elkészíthető.
Különösen érdekes alkalmazási területet jelentenek a robotkar-végszerszámok. A hagyományosan megmunkált alumíniumból készült konstrukció szénszál-erősítésű polimerrel történő kiváltása csökkentheti a robot által mozgatott tömeget. A kisebb önsúly mellett a végszerszám geometriája szabadabban és pontosabban igazítható az adott gyártási művelethez.
Hasonló előnyök használhatók ki egyedi szerelőkészülékek, pozicionáló- és fúrósablonok, ellenőrzőkészülékek, alakító- és hajlítószerszámok, ergonomikus munkaeszközök és különféle karbantartási segédeszközök gyártásánál.
A prototípustól a gyártósorig
A berendezés alkalmazhatósága nem korlátozódik a gyártási segédeszközökre. Az egy méteres építési hossz teljes méretű funkcionális prototípusok akár egyetlen darabban történő elkészítését is lehetővé teszi.
Kis sorozatoknál vagy áthidaló gyártásnál az additív technológia lehetőséget teremthet alkatrészek előállítására addig az időpontig, amíg a végleges sorozatgyártási technológia vagy a szükséges szerszámozás rendelkezésre nem áll. Az igény szerint előállított pótalkatrészekkel, burkolatokkal, konzolokkal és karbantartási eszközökkel bizonyos esetekben a beszállítói átfutási idő, és ezáltal az abból eredő termelési állásidő is mérsékelhető.
A technológia alkalmazási lehetőségei ezért az autóipartól és a repülőgépipartól az általános ipari gyártáson át egészen a fogyasztási cikkek fejlesztéséig terjedhetnek.
Nem nagyobb F770, hanem gyártásra optimalizált rendszer
Az F870 és az F770 összehasonlításakor fontos különbség, hogy az új berendezés nem egyszerűen elődje nagyobb változata. Mindkét rendszer 1000 × 610 × 610 milliméteres építési térrel rendelkezik, és átlós elhelyezéssel mindkettőben akár 1171 milliméter hosszúságú munkadarab készíthető.
Az F870 előrelépését elsősorban a gyártási képességek jelentik. Az integrált anyagszárítás, az automatikus alapanyag-váltás, a nagy kapacitású tekercsek, az új N sorozatú nyomtatófejek és az FDM Nylon 12CF kompatibilitás egyaránt azt szolgálják, hogy hosszú, akár többnapos gyártási folyamatokat minimális kezelői beavatkozással lehessen végrehajtani.
Míg tehát az F770 a nagyformátumú ipari FDM-technológia alkalmazását tette elérhetővé, az F870 már hangsúlyosabban a folyamatos üzemi felhasználás és a gyártási környezet követelményeire koncentrál.
Digitális munkafolyamat GrabCAD Print környezetben
A hardver mellett a digitális munkafolyamat is része a rendszernek. Az F870 működését a GrabCAD Print szoftver támogatja, amely a fájlok előkészítésétől a nyomtatási paraméterek meghatározásáig egységes környezetben kezeli a gyártási folyamatot. A megfelelő előkészítéssel optimalizálható a nyomtatás, mérsékelhető a selejt mennyisége, és hatékonyabban használhatók ki az FDM-technológia lehetőségei.
Az additív technológia közelebb kerül a termeléshez
Az F870 fejlesztési iránya jól érzékelteti az ipari 3D nyomtatás szerepének átalakulását. A technológia alkalmazásakor egyre kevésbé csupán az a kérdés, hogy egy adott alkatrész geometriailag előállítható-e additív módon. Sokkal fontosabbá válik, hogy a 3D nyomtatás milyen hatékonyan integrálható a vállalat napi gyártási folyamataiba.
A hosszú, felügyelet nélküli üzem, az automatikus alapanyag-kezelés, a szabályozott és teljesen fűtött építőkamra, az akár kétszeres nyomtatási teljesítmény, valamint a szénszál-erősítésű műszaki alapanyagok feldolgozásának lehetősége egyaránt ezt az irányt erősíti.
Azoknál a gyártóvállalatoknál, ahol rendszeresen van szükség nagyméretű prototípusokra, egyedi gyártási segédeszközökre, készülékekre vagy kis sorozatban előállított funkcionális alkatrészekre, az F870 lehetőséget teremthet arra, hogy ezek a munkadarabok gyorsabban, házon belül és a külső beszállítóktól kevésbé függő módon készüljenek el.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Ipar
A jövő energiarendszeréhez technológia és gyakorlati tudás is kell
Az elektrifikáció és a digitalizáció együtt teremti meg a hatékonyabb, megbízhatóbb és fenntarthatóbb energiafelhasználás alapjait.
A fejlődéshez azonban a technológiai megoldások mellett mérnöki szaktudásra, korszerű vizsgálati háttérre és a következő szakembergeneráció felkészítésére is szükség van. A Schneider Electric energiatechnológiai partnerként ezt a szemléletet képviseli a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetemmel (BME) folytatott együttműködésében is: a vállalat a közelmúltban a Nagyfeszültségű Laboratórium 600 kV-os transzformátorához kapcsolódó berendezések felújításában vállalt szerepet, emellett gyakorlati tapasztalatával az oktatást is támogatja.
Az ipar, az épületek és az infrastruktúra energiaellátásában egyre nagyobb szerepet kapnak a villamos energiára épülő megoldások. A digitalizáció ehhez az energiafelhasználás pontosabb megismerésének és tudatosabb irányításának lehetőségét adja. A két terület összekapcsolásával javítható a működés hatékonysága és megbízhatósága, miközben csökkenthető a környezeti terhelés. A Schneider Electric energiatechnológiai partnerként abban segíti ügyfeleit, hogy ezeket a lehetőségeket a gyakorlatban is kiaknázzák.
Az energiaátmenethez ugyanakkor olyan szakemberekre is szükség van, akik átlátják a villamosenergia-rendszerek és a digitális technológiák összefüggéseit, és ismereteiket valós működési környezetben is alkalmazni tudják. Ebben meghatározó szerepük van az egyetemek és a vállalatok közös munkájának: az oktatás, a kutatás és az ipari tapasztalat összekapcsolása segíti, hogy a műszaki tudásból a mindennapokban használható megoldások szülessenek.
„Elengedhetetlen az a mérnöki tudás is, amely segít megérteni, hogyan működnek a technológiák a gyakorlatban. A BME-vel közösen a műszaki háttér fejlesztését és a jövő szakembereinek felkészítését egyaránt támogatjuk”
– fogalmazott Németh Gábor a Schneider Electric szolgáltatási igazgatója a BME Nagyfeszültségű Laboratóriumának 90. évfordulója alkalmából.
A Schneider Electric a laboratórium 600 kV-os transzformátorának primer és szekunder berendezései felújításához járult hozzá. A támogatás olyan vizsgálati infrastruktúra megújítását segítette, amely a mérnöki tudás elmélyítésében és a gyakorlati tapasztalatszerzésben is fontos szerepet tölt be.
A vállalat szemléletében a meglévő infrastruktúra korszerűsítése az energiaátmenet fontos része. A korábban létrehozott műszaki értékek megőrzése és megújítása lehetőséget teremt arra, hogy a berendezések a változó igényeket is kiszolgálják. A laboratórium támogatásával a Schneider Electric saját műszaki tapasztalatát állította e közös cél szolgálatába.
A BME-vel folytatott együttműködés az oktatásra is kiterjed. Az egyetem és a Schneider Electric munkatársai 2025-ben közösen dolgoztak ki egy, az adatközpontok ellátási láncainak zavarait modellező szimulációt. A hallgatók ennek segítségével megtapasztalhatták, hogy egy-egy beszerzési döntés miként befolyásolja egy teljes rendszer működését.
Az együttműködés 2026 tavaszán a BME Procurement Excellence Programme elnevezésű beszerzési képzési programjának elindításával bővült. A Schneider Electric szakértői tananyagfejlesztéssel és gyakorlati tapasztalataik megosztásával vesznek részt a képzésben, emellett két teljes tantárgyat is kidolgoztak és oktatnak.
A laboratórium fejlesztése és az oktatási együttműködés ugyanazt a törekvést szolgálja: a következő szakembergeneráció biztos elméleti alapokkal, gyakorlati tudással és az összefüggések megértésével kapcsolódhasson be az energia- és ipari rendszerek átalakításába.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Ipar
Több mint frekvenciaváltó: ezt tudja a SINAMICS NextGen
Egységes platformot, beépített biztonsági és kiberbiztonsági funkciókat, valamint egyszerűbb mérnöki munkát is kínál a SINAMICS G sorozat új generációja.
Egy modern gépben vagy gyártósoron a frekvenciaváltónak nem csupán a motor fordulatszámát kell a technológiai feladatnak megfelelően szabályoznia. Alkalmazkodnia kell a változó terheléshez, együtt kell működnie a gép vezérlésével, kommunikálnia kell, adatokat kell szolgáltatnia, miközben a biztonsági és kiberbiztonsági követelményeknek is meg kell felelnie. Mindezek mellett a tervezés és az üzembe helyezés a gépgyártók számára minél egyszerűbb legyen.
Erre az összetett elvárásrendszerre reagál a ‘SINAMICS NextGen’, a Siemens új SINAMICS G generációja. A fejlesztés nem csupán új modelleket, hanem egy egységesebb, skálázható hajtásplatformot jelent, amely a különböző ipari alkalmazásokat közös műszaki és digitális környezetben szolgálja ki.
Négy új taggal bővül a SINAMICS G sorozat
Az új generáció négy terméksorozattal egészíti ki a 2023-ban elsőként bemutatott SINAMICS G220-at, melyek eltérő alkalmazási igényeket fednek le:
- SINAMICS G200: Általános ipari feladatokra, például szivattyúk, ventilátorok és szállítószalagok hajtására készült. Kompakt kialakítása és egyszerű üzembe helyezése mellett az energiahatékony motorvezérlésre helyezi a hangsúlyt.
- SINAMICS G210C: Kompakt gépekhez fejlesztett változat, amely nagy teljesítőképességet és akár 200%-os rövid idejű túlterhelhetőséget kínál, így az indítási és terhelési csúcsokat is képes kezelni.
- SINAMICS G210: Sokoldalú hajtás gép- és anyagmozgatási, anyagfeldolgozási, valamint egyszerű pozicionálási feladatokhoz.
- SINAMICS G210X: Elsősorban infrastrukturális alkalmazásokhoz optimalizált változat, speciális funkcióival főként szivattyúk, ventilátorok és kompresszorok vezérlésére.
A négy új típus és a korábban bevezetett zászlóshajó SINAMICS G220 együtt alkotja az új frekvenciaváltó platformot, amely az általános ipari feladatoktól a speciálisabb gépészeti alkalmazásokig kínál megoldásokat.
Kiberbiztonság és digitális integráció
Az új sorozatban a biztonság is kiemelt szerepet kap. A hajtások integrált biztonsági képességei elérhetik az SIL 3 szintet, így bizonyos védelmi funkciók külső komponensek nélkül, közvetlenül a hajtásban valósíthatók meg.
A kiberbiztonsági megoldások megfelelnek az IEC 62443-4-2 szabvány második biztonsági szintjének, fejlesztésüknél pedig az EU új kiberreziliencia-rendeletének (Cyber Resilience Act, CRA) követelményeit is figyelembe vették. Ez a hálózatba kapcsolt ipari berendezések védelmében kiemelt jelentőségű.
A hajtások közvetlenül illeszthetők a Siemens TIA Portal mérnöki rendszerébe, így konfigurálásuk és felügyeletük egy közös szoftverkörnyezetben végezhető. A beépített webszerver és az OPC UA kommunikáció egyszerűsíti az adatgyűjtést és a diagnosztikát. A működési adatok az energiafelhasználás követését, az állapotfelügyeletet és az előre tervezett karbantartást is támogathatják.
Hol helyezkedik el az új SINAMICS G sorozat a Siemens hajtásportfóliójában?
A SINAMICS G a Siemens általános célú ipari frekvenciaváltó-családja. Az egyszerűbb alkalmazásokhoz a SINAMICS V20 kínál költséghatékony megoldást, míg a nagyobb teljesítményű vagy összetettebb feladatokat a SINAMICS G130/G150, illetve a szervo hajtások SINAMICS S családja szolgálja ki. A frekvenciaváltók a gyártósorok szállítópályáitól és csomagológépeitől a szivattyúkon, ventilátorokon és kompresszorokon át számos ipari területen használatosak. A szervohajtások elsősorban precíziós pozicionálási és akár többtengelyes gépvezérlési feladatokat látnak el.
A szervo hajtásrendszer része a SIMOTICS szervomotor, amelyhez bizonyos esetekben a SIMOGEAR mechanikus hajtóművet kell alkalmazni. Speciális hajtástechnikai rendszert alkot a SIMATIC MICRODRIVE és a SIMOTICS E motor, amelyek kompakt, törpefeszültségű speciális hajtások területét képviselik. Alkalmazásukkal mozgathatók például az intralogisztika önjáró platformjai (AGV), a kórházi diagnosztika képalkotó gépei (MRI), vagy más különleges környezetben, akár akkumulátorról működtetett gépek.
A Siemens így nemcsak önálló hajtáselemeket, hanem integrált hajtástechnikai rendszereket is kínál, melyek szervohajtásokból és szervomotorokból, frekvenciaváltókból, hajtóművekből és digitális eszközökből épülnek fel.
Több mint új frekvenciaváltó
A SINAMICS G új generációja jól szemlélteti az ipari hajtástechnika fejlődési irányát: a motorvezérlés mellett egyre fontosabb a biztonság, kiemelten az új kiberbiztonság, az energiafelhasználás átláthatósága és a digitális integráció. A Siemens célja, hogy a hajtások ne elszigetelt komponensként, hanem a teljes gép vagy gyártóberendezés egységes digitális környezetbe illeszkedő részeként működjenek.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Ipar
2500 tárgyalás és 1200 beszállító az őszi kamarai beszállítói fórumon
Országszerte új lehetőségeket teremtett a hazai vállalkozások üzleti kapcsolatainak bővítésére a Magyar Kereskedelmi és Iparkamara Országos Kamarai Beszállítói Programja, amelyen idén ősszel öt helyszínen 59 nagyvállalat és 1226 beszállító 2475 tárgyalás folytatott le.
Az eddigi három rendezvénysorozaton összesen 19 helyszínen 234 nagyvállalat és 3883 regisztrált beszállító vett részt, akik 7205 megvalósult üzleti tárgyalást folytattak le. A részt vevő vállalkozások szerint szükséges a beszállítói láncok erősítése és fejlesztése. A kamarai rendszer a programsorozat részeként egy több mint 3800 vállalkozást tömörítő beszállítói adatbázist, egy informális beszállítói klasztert hozott létre, amelyet a jövőben továbbfejleszt. A kamarai hálózat egy célzott beszállítófejlesztési képzési program elindítását is tervezi. A sikeres kezdeményezés a tervek szerint 2027 őszén folytatódik.
A rendezvénysorozat célja, hogy közvetlen üzleti kapcsolatokat teremtsen a nagyvállalatok és a potenciális beszállítók között, új piaci lehetőségeket nyisson a kis- és középvállalkozások előtt, valamint gyakorlati támogatást adjon az együttműködések kialakításához. A rendezvények elsősorban a jármű-, feldolgozó-, fém- és műanyag-, gép-, élelmiszer- és elektronikai ipar szereplőit célozták, de más szektorok számára is nyitottak voltak. A Heves Vármegyei Kereskedelmi és Iparkamara által elindított, majd országos szintre emelt Országos Kamarai Beszállítói Program (mkik.hu/okbp) mára a hazai beszállítói kapcsolatok egyik meghatározó platformjává vált.
A Beszállítói Fórumok mellett a KAPTÁR (Kapacitás megosztó adatTÁR) is támogatja a partnerkapcsolatok építését. A mesterséges intelligenciával támogatott országos, ingyenes kamarai platform összekapcsolja a vállalkozások szabad kapacitásait, beszállítói igényeit és partnerkeresési lehetőségeit. A kaptar.mkik.hu oldalon elérhető rendszer automatikus adatkitöltéssel könnyíti a regisztrációt, és már több mint 1700 vállalkozás csatlakozott hozzá.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
-
Gazdaság2 hét ago
Kamarai előadások segítik a felkészülést az új cégcsoportos árelszámolási szabályokra
-
Gazdaság2 hét ago
K&H: a dialógusalapú bankolásé a jövő – új korszak érkezik
-
Okoseszközök2 hét ago
37 éve a magyar otthonokban: Nosztalgikus kampánnyal ünnepli a jászfényszarui televíziógyártást a Samsung
-
Okoseszközök2 hét ago
Bemutatkozott az iRobot új takarítórobotja, a Roomba Max 875 Combo
-
Tippek2 hét ago
A Hankook Winter i*cept evo 4 nyerte az Auto Bild Allrad SUV és crossover téli gumiabroncs-tesztjét
-
Ipar2 hét ago
Öt éven belül a növekedést is veszélyeztetheti a vízhiány az európai ipari vezetők több mint fele szerint
-
Okoseszközök2 hét ago
PC-szintű munkakörnyezettel érkezett meg a HONOR Pad 20
-
Tippek2 hét ago
Őszi checklist autósoknak: 5 lépés az első fagyok előtt, amelyek megelőzhetik a téli baleseteket









