Mérföldkő volt az Arrabona Racing Team életében, hogy több mint egy évtizedes belsőégésű korszak után tavaly villamos hajtásra váltott. Az elektromos éra első járműve tele volt impozáns műszaki újdonságokkal, ám a benne lévő potenciált gyermekbetegségei miatt nem tudta megmutatni. A győri Széchenyi István Egyetem hallgatói csapata ezért jelentősen egyszerűsítette és alaposan tesztelte az autót, amellyel idén közelebb kerülnének az élmezőnyhöz.

Emlékezetes: az Arrabona Racing Team (ART) története legnagyobb sikerét aratva 2024-ben összetettben győzedelmeskedett a Formula Student East versenyen, akkor még belsőégésű hajtáslánccal. Minden adott volt a folytatáshoz, a csapat azonban a változás mellett döntött: a mezőny nagy részével együtt a villamos hajtás irányába indult el, követve ezzel a járműipar és a motorsport trendjeit.

A tavalyi ART_12 már az új éra első fejlesztése volt, amellyel a csapat bemutatkozott az elektromos kategóriában. A jármű magas szintű innovatív tartalommal bírt, ám kiforratlansága miatt sok gyermekbetegséggel is rendelkezett. Az idei fejlesztések pontosan ezek kiküszöbölését célozták: stabilan működő, üzembiztos konstrukció létrehozását, amely kibontakoztathatja a benne rejlő teljesítményt. Többek között erről is szó esett a gárda idei rollout rendezvényén, ahol bemutatták új autójukat.

Az eseményen Sven Richter, az Audi Hungaria járműfejlesztés részlegének igazgatója köszöntőjében hangsúlyozta, az Arrabona Racing Team a legjobb utánpótlásképző műhely, amellyel cégük együttműködik.

„Kollégáink között több mint 24 korábbi ART-tag van. Ez mindennél jobban bizonyítja, hogy a gyakorlatorientált szemlélet sikeres. Azáltal tanultok, hogy csináljátok. Olyan tudást szereztek, amit aztán az iparban közvetlenül fel tudtok használni”

– húzta alá.

Sven Richter szerint a mérnökképzés fontossága mellett az Audit és az ART-t összeköti a motorsport iránti szenvedély is. (Fotó: Adorján András/Széchenyi István Egyetem)

Az Audi Hungaria támogatása mellett a Széchenyi István Egyetem a másik tartópillére a csapatnak. Az intézmény nevében dr. Tóth-Nagy Csaba, a Járműhajtás-technológia és Teljesítményelektronika Tanszék docense üdvözölte a jelenlévőket.

„A sikerhez sok minden szükséges: pénzügyi támogatás, műhely, alaptudás, a korábbi tagok tapasztalata és sok-sok munka. Az kell, hogy az életetek egyik szakaszát rászánjátok erre a versenyre, ez legyen az első a listátokon. Akik ma itt álltok, ti tervezitek a jövő mobilitását. Ti lesztek a magyar mérnöki tudás nagykövetei”

– fordult a hallgatókhoz.

„Egy ember nem tud egy Formula Student-járművet megépíteni. Ehhez ötven-hatvan ember munkája kell. Ezt hívják csapatnak” – emlékeztetett dr. Tóth-Nagy Csaba, a Járműhajtás-technológia és Teljesítményelektronika Tanszék docense. (Fotó: Adorján András/Széchenyi István Egyetem)

Vojnits Gergely, az ART csapatvezetője a csapat idei céljait tekintve elmondta, a dinamikus versenyszámokban (amikor az autó a pályán van) szeretnének a legjobb tíz közé kerülni, a statikus versenyszámokban (amikor a csapat prezentál) pedig dobogós helyezésre pályáznak.

„Hogy ehhez mi szükséges? Legalább 250 tesztkilométer, 190 kilogrammnál könnyebb autó és az, hogy 3,8 másodperc alatt gyorsuljunk 100 kilométer/órás sebességre. Ezeket mind teljesítettük, úgyhogy bizakodóak vagyunk”

– jelentette ki.

Vojnits Gergely, az ART csapatvezetője elmondta, hogy rekordlétszámot ért el csapatuk ebben az évben, 65 fő dolgozott az autón. (Fotó: Adorján András/Széchenyi István Egyetem)

Az autó műszaki részleteit kerekasztal-beszélgetés során ismerhette meg a közönség.

„Az autó 180 kilogramm, 190 lóerős, 128 kilométer/órás végsebességet ér el, és 3 másodperc alatt gyorsul 100 kilométer/órára”

– sorolta az ART_13 legfontosabb paramétereit Frech Mátyás műszaki vezető, aki szerint elsődleges cél idén a jármű megbízhatóságának növelése volt, amelyet minden eddiginél több teszteléssel értek el. Emellett ahol csak lehetett, egyszerűsítettek a tavalyi koncepción.

A kerekasztal-beszélgetés résztvevői: Kun János moderátor, Frech Mátyás, Czetin Balázs és Frazon Péter. (Fotó: Adorján András/Széchenyi István Egyetem)

Jól mutatja a csapat tudásbázisának gyarapodását, hogy egyre több innovatív technológiát és professzionális megoldást használnak az autó tervezésekor és építésekor – engedett bepillantást a kulisszák mögé Czetin Balázs járműdinamikai részlegvezető.

„Rátaláltunk egy videóra, ahol a legendás, 1988-as McLaren MP-4/4-es Forma–1-es autó mérnökei mutatják be a kocsi minden részletét. Azt a felfüggesztést, amit akkor Sennáéknál alkalmaztak, mi nagyjából 70 százalékosan be tudtuk építeni az autónk futóművébe”

– mutatott rá.

Az idei év talán legnagyobb fejlesztése az anyagtechnológia oldalán jelentkezett. Karbon-kompozitból készül ugyanis a jármű számos komponense, melyeket a hallgatók gyakran saját kezűleg gyártanak le – tipikusan a karosszéria tartozékait. Ebben idén szintet léptek: a világ kutatói élvonala által bemutatott ötvözeteket építettek be az autóba.

„Meglátogattuk a párizsi kompozit expót, amely az egyik legnagyobb ilyen témájú rendezvény a világon. Sok technológiával megismerkedtünk, és rengeteg vállalattal kerültünk kapcsolatba. Végül egészen Rómáig mentünk alapanyagokért, amelyekből a karosszéria különböző elemei készültek”

– jegyezte meg Frazon Péter kompozit részlegvezető.

Az ART idén a magyar felkészülési verseny, az FS Easter mellett a horvát FS Alpe Adria, valamint a csapat történetében először a barcelonai FS Spain futamon vesz majd részt.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Néhány év alatt a városi közlekedés egyik leglátványosabban terjedő eszközévé vált az elektromos roller. Az Allianz Hungária kutatása[1] szerint már a 18 és 69 év közötti magyar internetezők 8 százaléka használ ilyen kétkerekűt, miközben a fiatalok és a budapestiek körében ennél is népszerűbb ez a közlekedési forma. 2024. július 16-tól kötelező felelősségbiztosítást kell kötni azokra az eszközökre, amelyek tervezett végsebessége meghaladja a 25 km/h-t, a 25 kg-ot elérő saját tömegű eszközök esetében pedig már azokra is, amelyek legalább 14 km/h-val képesek haladni.

Károk felelős nélkül: gyakori, hogy nem azonosítható az okozó

Noha az Allianz Hungária kárrendezési tapasztalatai arról árulkodnak, hogy a rolleres károk aránya továbbra is alacsony az összes káreseményen belül, a kategórián belül jól kivehető mintázatok rajzolódnak ki. Az nem meglepő, hogy a bejelentett esetek többsége Budapesthez köthető, az talán már annál inkább, hogy a károk döntő része parkoló autókban keletkezik, közlekedő járművekben kisebb arányban okoznak sérülést.

A leggyakoribb hibának az elsőbbség meg nem adása számít a rolleres baleseteknél a biztosító adatai alapján, ezt követi az oldalirányú ütközés, valamint a rosszul leparkolt vagy feldőlő roller által okozott kár.

A legmeghökkentőbb adat azonban egyértelműen az, hogy minden ötödik esetben a károkozó ismeretlen marad és a vizsgált károk 89 százalékát bérelt e-rollerekkel okozzák. Utóbbi egyértelműen arra utal, hogy a közlekedők sokan kevésbé óvatosak azokkal az eszközökkel, amelyek nincsenek a saját tulajdonukban, hanem csak átmeneti időre bérlik őket. Az Allianz Hungária szakemberei gyakran futnak bele abba a problémába, hogy a károkozók nincsenek tisztában a teendőikkel baleset esetén – azzal együtt sem, hogy a bérbeadó cégek erről előzetesen tájékoztatják őket.

A szabályok ismerete mellett a felelősségbiztosítás is kulcstényező

A biztosító már említett felmérése szerint a kockázatos szokások sem ritkák: az alternatív közlekedési eszközöket használók 13 százaléka alkoholfogyasztás után is használja a járművét, és ez az arány az elektromos rolleresek körében még magasabb. Ráadásul  az elektromos rolleresek jelentős része még mindig fejvédő nélkül pattan két kerékre, ez pedig a traumatológiai esetekben is rendre megmutatkozik.

Az Országos Mentőszolgálat adatai szerint idén január 1-jétől május 22-ig 745 felnőtt és 449 gyermek sérült meg elektromos rolleres balesetben. Különösen a gyermekeknél nagy az emelkedés, mert a tavalyi év azonos időszakában náluk még 257 volt ez a szám (felnőtteknél 603).[2]

Bár az Allianzhoz bejelentett káresetek között a személyi sérüléssel járó esetek aránya alacsony, ezek következményei jellemzően jóval súlyosabbak, és a kártérítési igények akár tízmilliós nagyságrendet is elérhetnek. Eközben az esetek túlnyomó többségében – mintegy 95 százalékban – járművekben keletkezik kár, ahol az egyes károk összege jellemzően néhány tízezer forinttól a több milliós nagyságrendig terjed.

Az áldatlan állapotok miatt is elsőrendű, hogy a döntéshozók azt mérlegelik: külön szabálycsomag érkezhet a közeljövőben az elektromos rollerekre, akár a KRESZ beharangozott teljes reformja előtt.[3] A balesetek számának csökkentéséhez és a biztonságosabb közlekedéshez egyértelműbb szabályokra van szükség.

„A realitásokhoz igazodó szabályozás kiemelten fontos, a vitás esetek rendezéséhez azonban a felelősséget is tisztázni kell, ehhez pedig ezeknek az eszközöknek megfelelő biztosítási háttérrel is rendelkezniük kell”

– szögezi le Borbély Krisztián, az Allianz Hungária Zrt. kárrendezési igazgatóságának vezetője. A szakember szerint ezekre a mikromobilitási eszközökre is az általános szabály érvényes: a szabályok ismerete, a józan közlekedés, a körültekintés és a megfelelő biztosítás megléte együtt csökkentheti igazán a kockázatokat.

[1] Az Allianz Hungária 2025 szeptemberében készített „Vezetésbiztonság, 2025” online kérdőíves felmérésében 1200 fő (18-69 éves magyar internetező) vett részt. A minta reprezentatív az alapsokaságra: nem, életkor, iskolai végzettség, településtípus és régió szerint.

[2] Forrás: https://www.portfolio.hu/gazdasag/20260601/uj-szomoru-trendet-mutatnak-az-e-rolleres-balesetek-minden-eddiginel-tragikusabb-honapok-elott-allunk-840518

[3] Forrás: https://telex.hu/belfold/2026/06/02/vitezy-david-roller-szabalyzas-kresz

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

A DURABLE és a Jungheinrich közös projektje jól mutatja, hogyan válhat az automatizálás a munkaerőhiány, a költségnyomás és a növekvő intralogisztikai komplexitás kezelésének gyakorlati eszközévé.

A raktári logisztika ma egyszerre több kihívással szembesül: egyre nehezebb megfelelő szakembereket találni, miközben a vállalatoknak gyorsabb, pontosabb és költséghatékonyabb kiszolgálást kell biztosítaniuk. Különösen igaz ez azokra a disztribúciós központokra, ahol nagy volumenű, változatos termékkör mozog, és a beérkező áruk kezelése, a belső szállítás, a betárolás és a komissiózás egymásra épülő, érzékeny folyamatláncot alkot.

Erre a helyzetre keresett megoldást a DURABLE Hunke & Jochheim GmbH & Co. KG is. A világszerte ismert, professzionális munkahelyi felszereléseket és irodai megoldásokat gyártó vállalat németországi iserlohni disztribúciós központjában 24 000 m²-en zajlik a különböző gyártóüzemekből érkező termékek tárolása, komissiózása és nemzetközi kiszállítása. A raktári folyamatok komplexitása, a költségoptimalizálási igény és a növekvő ügyfélelvárások együttesen indokolták, hogy a vállalat megtegye az első jelentős lépést az automatizált intralogisztika irányába.

„Hosszú ideig kerestük a követelményeinknek megfelelő megoldást” – mondja Thomas Koch, a DURABLE projektmérnöke. „Az EAE 212a mobil robottal megtaláltuk, és a Jungheinrichhel közösen egy izgalmas projekt keretében megvalósítottuk.”

Biztonságos ember-gép együttműködés: az egyértelmű feladatkiosztás és a strukturált folyamatok maximális hatékonyságot eredményeznek a vegyes üzemmódban.

Három mobil robot a beérkező áruk kiszolgálásában

A Jungheinrich szakemberei részletes folyamatelemzés alapján azonosították azt a területet, ahol az automatizálás gyorsan és kézzelfogható eredménnyel támogathatja a napi működést. A választás a beérkező áruk kezeléséhez kapcsolódó belső szállításra esett: itt három Jungheinrich EAE 212a típusú autonóm mobil robot állt munkába.

A robotok feladata, hogy a beérkező raklapokat a betárolási folyamat következő pontjaira továbbítsák, illetve elosszák a különböző raktárterületek között. Ezzel a munkatársak nagyobb mértékben koncentrálhatnak a teherautók kirakodására, míg a monoton, ismétlődő belső szállítási feladatokat az autonóm eszközök végzik. A tényleges betárolást továbbra is Jungheinrich kézi működtetésű EKX szűkfolyosós targoncák és tolóoszlopos targoncák támogatják, így a megoldás nem a meglévő infrastruktúra kiváltására, hanem annak intelligens kiegészítésére épül.

Thomas Koch, projektmérnök, DURABLE Hunke & Jochheim GmbH & Co. KG

Thomas Koch szerint az automatizálás témája már régóta napirenden volt a vállalatnál:

„A LogiMAT kiállításon figyeltünk fel a Jungheinrich EAE 212a robotjára, és hamar rájöttünk, hogy ez lehet a megfelelő megoldás számunkra. Iserlohni disztribúciós központunkban egy széles folyosós raktárban tároljuk, komissiózzuk és szállítjuk világszerte a különböző gyártóüzemekből érkező összes terméket. Annak érdekében, hogy csökkentsük ezeknek a komplex folyamatoknak az üzemeltetési költségeit, és egyúttal ellensúlyozzuk a növekvő szakképzett munkaerőhiányt, a raktárunkban a mobil robotok mellett döntöttünk.”

A projekt egyik fontos tanulsága, hogy az automatizálás nem feltétlenül jelent teljes rendszercserét. A DURABLE esetében a mobil robotok a már működő raktári környezetbe illeszkedtek be, mindössze korlátozott építészeti átalakítás és informatikai egyeztetés mellett. Ez különösen fontos szempont olyan vállalatok számára, amelyek meglévő, úgynevezett barna mezős környezetben keresnek fokozatosan bevezethető automatizálási megoldást.

Az EAE 212a automatikusan tölt, a robotok kommunikálnak egymással, így a raktári folyamatok soha nem állnak le.

Önálló navigáció, intelligens rakománykezelés

Az EAE 212a mobil robotok egyik meghatározó előnye a magasfokú autonómia. A járművek 3D-kamerák és szenzorok segítségével érzékelik környezetüket, felismerik az akadályokat, és rögzített tájékozódási pontok nélkül is biztonságosan navigálnak a raktárban. Ez lehetővé teszi, hogy dinamikus, emberekkel és más gépekkel közösen használt munkaterületen is megbízhatóan működjenek.

„Nagyon rugalmas járműveket akartunk, amelyek önállóan kikerülik az akadályokat, és a raklapokat talajszinten tudják felvenni” – magyarázza Thomas Koch.

Az EAE 212a pontosan erre a feladatra készült: intelligens raklapfelismeréssel rendelkezik, így nemcsak az ideálisan pozícionált raklapokat képes kezelni, hanem azokat is, amelyek nem teljesen pontosan állnak a felvételi ponton.

A gyakorlatban ez nagyobb folyamatbiztonságot eredményez.

„Az intelligens raklapfelismerésnek köszönhetően az EAE 212a a nem megfelelően elhelyezett raklapokat is felveszi. Ha ez nem működik, a mobil robot azonnal értesíti műszaki kollégákat, hogy a hibát gyorsan és egyszerűen manuálisan orvosolhassák” – mondja Koch.

A robotok működése így nem egy zárt, merev automatizált rendszerre épül, hanem az emberi beavatkozás lehetőségét is megtartó, rugalmas együttműködésre. Ez különösen fontos olyan raktári környezetben, ahol a mindennapi működés során eltérő méretű rakományok, mozgó munkatársak, targoncák és váratlan akadályok is megjelenhetnek.

Az intelligens raklapfelismerésnek köszönhetően az EAE 212a a nem megfelelően álló raklapokat is fel tudja venni.

Ember és gép: együttműködés a raktári hatékonyságért

Az automatizálási projektek sikerét nem kizárólag a technológia teljesítménye határozza meg. Legalább ennyire fontos, hogy az új rendszer hogyan illeszkedik a mindennapi munkába, és milyen gyorsan fogadják el a dolgozók. A DURABLE esetében a kezdeti bizonytalanság rövid idő alatt megszűnt, miután a munkatársak megtapasztalták, hogy a mobil robotok kiszámíthatóan, biztonságosan és intuitívan működnek.

Thomas Koch így foglalja össze a tapasztalatokat: „A mobil robotok és munkatársaink közötti együttműködés intuitív és hatékony.” Hozzáteszi: „A rugalmas akadálykerülésnek köszönhetően az EAE 212a dinamikusan reagál a munkatársakra, járművekre vagy nehezen felismerhető tárgyakra. Kiterjedt biztonsági rendszerek garantálják munkatársaink védelmét és megakadályozzák a gépekkel való ütközéseket.”

A projekt tehát nem a munkaerő kiváltásáról, hanem a munkatársak célzott tehermentesítéséről szól. A robotok olyan ismétlődő, kevésbé értékteremtő feladatokat vesznek át, amelyek korábban emberi kapacitást kötöttek le.

Sokszínű járműpark: a mobil robotok mellett a DURABLE raktárában a Jungheinrich szűkfolyosós és tolóoszlopos targoncái segítik a folyamatokat.

„Az EAE 212a segítségével sikeresen átalakítottuk a monoton folyamatokat, és most rugalmasabban tudjuk alkalmazni amunkatársakat más területeken” – emeli ki Koch.

Ez a megközelítés különösen aktuális a szakemberhiány időszakában. Az automatizálás nem önmagáért való technológiai fejlesztés, hanem a rendelkezésre álló emberi erőforrás hatékonyabb felhasználásának eszköze. A vegyes üzemben – ahol emberek, manuális targoncák és autonóm robotok dolgoznak együtt – a biztonság, az átlátható feladatmegosztás és a stabil folyamatirányítás kulcskérdéssé válik.

Fenntarthatóbb működés lítiumion-technológiával

A projekt a fenntarthatóság szempontjából is előrelépést jelent. Az EAE 212a mobil robotok lítiumion-akkumulátorral működnek, amely magas rendelkezésre állást és hatékony energiafelhasználást biztosít. A járművek önállóan töltődnek, és a három robot működése úgy koordinálható, hogy a raktári folyamatok töltési ciklusok alatt se álljanak le.

A célzott feladatelosztás csökkenti a felesleges járműmozgásokat is. Mivel a mobil robotok átveszik a gyakori, ismétlődő szállítási feladatokat, a nagyobb energiaigényű gépek – például a szűkfolyosós targoncák – akkor dolgoznak, amikor valóban szükség van rájuk. Így az anyagáramlás nemcsak hatékonyabbá, hanem erőforrás-kímélőbbé is válik.

A DURABLE példája azt mutatja, hogy a fenntarthatóság és a hatékonyság nem egymástól független célok. A jól megtervezett automatizálás egyszerre képes csökkenteni a felesleges mozgásokat, növelni a folyamatbiztonságot és javítani a rendelkezésre állást.

A keskeny raktárfolyosókban az EKX magaspolcos targoncák végzik a komissiózást.

Gyors bevezetés, mérhető üzleti haszon

A DURABLE és a Jungheinrich együttműködésének egyik legfontosabb eredménye a gyors projektindítás volt.

„Nagyon elégedettek vagyunk a projekt lefolyásával, és reméljük, hogy hamarosan további automatizálási megoldásokat valósíthatunk meg a Jungheinrich segítségével” – mondja Thomas Koch.

A projektmérnök külön kiemeli az együttműködés minőségét is:

„Külön kiemelendő a nyílt és átlátható kommunikáció. És a gyors projektindítás. Alig érkeztek meg a mobil robotok a raktárunkba, máris bevethettük őket.”

A bevezetéshez mindössze néhány átalakítási és IT-koordinációs lépésre volt szükség. Koch szerint ez a megoldás más, összetettebb automatizálási rendszerekhez képest egyszerűen és költséghatékonyan implementálható:

„Az EAE 212a egyszerűen és költséghatékonyan megvalósítható – összehasonlítva más, bonyolultabb automatizálási megoldásokkal.”

A projekt eredményeként nőtt az automatizáltsági szint, javult a folyamatbiztonság, csökkent a manuális, nem értékteremtő feladatok aránya, és a munkatársak elfogadottsága is magasnak bizonyult. A DURABLE számára ez az első mobilrobot-projekt nem lezárt fejlesztési irányt, hanem egy új automatizálási stratégia kezdetét jelenti.

A raktári logisztika jövője várhatóan nem az ember vagy gép kérdéséről szól majd, hanem az ember és gép hatékony együttműködéséről. A DURABLE példája azt mutatja, hogy a jól kiválasztott autonóm mobil robotok képesek stabilabbá, biztonságosabbá és gazdaságosabbá tenni a belső anyagáramlást – miközben a vállalat lépésről lépésre készíti fel raktári folyamatait a jövő kihívásaira.

www.jungheinrich.hu

Projekt röviden

Ügyfél: DURABLE Hunke & Jochheim GmbH & Co. KG
Helyszín: Iserlohn, Németország
Raktárméret: 24 000 m²
Megoldás: 3 db Jungheinrich EAE 212a autonóm mobil robot lítiumion-technológiával
Feladat: beérkező árukhoz kapcsolódó belső raklapszállítás és betárolási folyamatok támogatása
Eredmény: gyors bevezetés, hatékonyabb anyagáramlás, magas dolgozói elfogadottság, csökkentett manuális terhelés

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!