Ipar

A fix fordulatszámú csavarkompresszorok felülvizsgálata

fix fordulatszámú atlas copco kompresszorok

A fix fordulatszámú csavarkompresszorok felülvizsgálata – kettős fordulatszámú vagy frekvenciaváltó kompresszorra cseréljük inkább?

Fix fordulatszám, kettős fordulatszám vagy frekvenciaváltás? Mi a különbség a felhasználó szemszögéből?

GA fix fordulatszám: Megbízhatóság és minőség a legalacsonyabb beruházási költségek mellett, de az energiahatékonyság korlátozott és a teljes tulajdonlási költség magasabb.
GA FLX: Erős teljesítmény, kétszámjegyű energiamegtakarítás, csökkentett üzemeltetési költségek és nagyobb működési sokoldalúság.
GA VSD^S vagy VSD : Az első olyan kompresszor, amely valós időben igazítja működését a levegőigényhez, az adott alkalmazáshoz és környezetéhez, így akár 60%-os energiamegtakarítást biztosít.

GA FLX – kettős fordulatszám

Mitől más és mitől jobb ez a technológia?

A 2021-ben megjelent változó fordulatszámú (VSD^S) kompresszorokból ismert új meghajtáson, a nagy hatékonyságú sűrítőelemen, a Neos Next inverteren és az intelligens olajhűtő-rendszeren túl a veszteségmentes elektronikus leeresztés, a kétlépcsős levegő-olaj leválasztó és az integrált hűtveszárító is része az FLX kompresszornak. Ezen túl viszont a két használható fordulatszám az, ami az energiamegtakarítást biztosítja.

Mi az a kettős fordulatszámú kompresszor?

A hagyományos fix fordulatszámú kompresszorok csak egy motorfordulatszámmal rendelkeznek, 100%-on. Erre van szükség a maximális légáramláshoz. Amikor azonban a levegőigény kicsit vagy sokkal kisebb, mint a kompresszor maximális teljesítménye, ez a fix motorfordulatszám sok energiát igényel, ami lényegében veszendőbe megy. A kettős fordulatszámú kompresszor két fordulatszámon működik, egy maximális és egy minimális kapacitással, hogy csökkentse az energiafogyasztást a terheletlen állapotban. Ennek eredményeképpen sokkal hatékonyabb, mint a fix fordulatszámú, mivel alacsonyabbak az átmeneti és a lefúvási veszteségek.

Íme egy rövid video a kettős fordulatszámról:

Az átmeneti veszteségek minimalizálása

Az átmeneti veszteségek kulcsfontosságú fogalom annak megértéséhez, hogy miért és hogyan csökkentik a kettős fordulatszámú kompresszorok az energiafogyasztást a fix fordulatszámú modellekhez képest. Azt az energiát írja le, amelyet egy kompresszor felhasználható levegő előállítása nélkül fogyaszt el, miközben az üzemi fázisok között ciklikusan váltogat. Egy fix fordulatszámú kompresszor esetében ezek a veszteségek a teljes energiafelhasználás akár 20%-át is kitehetik. A technológia inherens korlátai miatt egy fix fordulatszámú modell soha nem lesz képes az átmeneti veszteségeket érdemben csökkenteni, függetlenül attól, hogy mennyire hatékony. Egy kettős fordulatszámú kompresszor minimalizálni tudja ezeket az átmeneti veszteségeket, köszönhetően a motor minimális üresjárati fordulatszámának és annak a ténynek, hogy nyomás alatt lévő rendszerrel szemben (gyorsabban) be tud indulni.

Íme egy rövid video az átmeneti veszteségekről:

A GA FLX előnyei

Kétszámjegyű energiamegtakarítás

Drasztikusan csökkenti az átmeneti és terheletlen energiaveszteségeket.
Akár 20%-kal csökkenti az energiafogyasztást (a GA fix fordulatszámú modellekhez képest).
A FASR motor megfelel az IE5 szabványoknak.
További energiamegtakarítás érhető el akár 80%-os hővisszanyeréssel.

Fejlett csatlakoztathatóság

A legmodernebb Elektronikon® Touch vezérlő.
SMARTLINK valós idejű távfelügyelet és optimalizálás.
OPC UA elérhető a termelési rendszerintegrációhoz.

Prémium teljesítmény

Az indítási idő és az energiafelhasználás megtakarítása érdekében nyomás alatt is el tud indulni.
Az opciók széles választéka lehetővé teszi, hogy a GA FLX-et az adott gyártási folyamathoz igazítsák.

Kompakt helyigény

A rendkívül kis helyigény biztosítja a könnyű, rugalmas telepítést.
50%-kal kisebb, mint a fix fordulatszámú GA.
Full Feature változat is elérhető teljesen integrált hűtveszárítóval és szűrőkkel, ami még inkább helytakarékos.

A GA FLX komresszorról ezen a weboldalon olvashat többet:

https://www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/new-products-and-offers/dual-speed-compressor-ga-flx

GA VSD – változtatható fordulatszám (frekvenciaváltós)

A VSD^S technológia, amelyet a kisebb (22-37 kW) teljesítményű kompresszorokban vezettek be, több innovatív megoldást egyesít. Maga a berendezés az állandó fordulatszámú modellekhez képest akár 60 %-os energiamegtakarítást biztosít, miközben akár 21 %-kal nagyobb légszállításra (FAD) képes. Továbbá nagyon csendes: a csupán 63 dB-es hangszintnek köszönhetően a gyártás helyén is elhelyezhetők a kompresszorok, nincs szükség külön kompresszorházra.

Mi áll a merész ígéret mögött?

A meghajtás

Az Atlas Copco szabadalmaztatott csavar elemét újratervezték.

Az inverter

A Neos Next inverter nemcsak a motor fordulatszámát szabályozza, hanem a ventilátort és a hőmérsékletet is. Így a kompresszor mindig optimális olajbefecskendezési hőmérsékleten működik.

Az intelligens leeresztőket is a Neos Next vezérli. Így jelentős teljesítmény- és hatékonyságjavulás érhető el a hagyományos időzített ciklusokhoz képest.

Áramlásnövelési üzemmód

A GA VSD^S képes ideiglenesen túllépni a kapacitási határértékeket, nyomásveszteség nélkül.

Vezérelhetőség és felügyelet

Többnyelvű, felhasználóbarát Elektronikon Touch kijelző. SMARTLINK-rendszer, mely valós idejű távoli állapotfelügyeletet, teljesítményadatokat és betekintést, szervizidővonalat, karbantartási figyelmeztetéseket és online erőforrásközpontot biztosít. OPC UA-kompatibilis.

Nem a beszerzési ár, hanem a teljes élettartam-költség számít

A kompresszorgyártók között vezető Atlas Copco már évtizedekkel ezelőtt a fenntarthatóságot és a költségcsökkentést tűzte ki vállalati céljául. Nemcsak a saját termelésében, hanem az ügyfelek működése során is célja az energiatakarékosság: azért fejleszti és tökéletesíti sűrített levegős berendezéseit évről évre, hogy segítse partnereit a gyártási költségek leszorításában. A kutatómérnökök a VSD+ kompresszor után minden egyes alkatrészt megvizsgáltak és keresték az optimalizálás lehetőségeit, miközben a napi munkában szükséges elvárásokat (megbízhatóság, karbantartások gyakoriságának leszorítása, időnként a teljesítmény túllépése, gépleállás nélkül, stb.) sem vesztették szem elől.

A sűrített levegős rendszerek tervezése vagy kibővítése során nem szabad csak a beszerzési árat és a karbantartás várható költségeit figyelembe venni. Kritikus tényező a kompresszorok által elhasznált energia mértéke is. Az előrelátó tervezésben és a takarékosságban kiváló partner ez a kimagaslóan takarékos technológia.

További olvasnivaló a VSD^S kompresszorokról:

https://www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/new-products-and-offers/next-gen-vsds-air-compressor.html

Hasonlítsuk össze a megtakarítást!

A sűrített levegő termelésen túl – vezérlés, felügyelet, csatlakozás

Ahogy az Atlas Copco gépeiben megszokhatták, a csatlakozás, a távvezérlés, a távfelügyelet és a flottában kezelés ennél a kompresszornál is megoldott.

A Smartlink rendszerrel a kompresszor működési paraméterei valós időben nyomon követhetők számítógépen vagy mobileszközön. A teljesítményadatok alapján a rendszer optimalizálási lehetőségeket és új beállításokat javasol.

Az Elektronikon Touch számos vezérlési és felügyeleti lehetőséget, valamint intelligens algoritmusokat kínál a kompresszor teljesítményének optimalizálására. A testreszabott időzítők és a hatékonyságvezérlés csak néhány példa.

Az Equalizer 4.0 segítségével akár 6 kompresszort is kezelhet egy léghálózatban (ez a rendszer akár a kompresszorba beépítve, akár önálló egységként is megvásárolható). Lehetséges beállítani egy szűk, előre meghatározott nyomási sávot, amellyel energiát takaríthatnak meg.

A rendszerteljesítmény tovább optimalizálható, ha az összes kompresszort azonos üzemórára programozzák be, így csökkentve a szervizintervallumokat.

Az Atlas Copco volt az első kompresszorgyártó, amely az OPC UA-t, a gép-gép közötti kommunikációs protokollt építette a gépeibe, amelyet kifejezetten az ipari automatizáláshoz fejlesztettek ki. Ez azt jelenti, hogy az Atlas Copco kompresszorai zökkenőmentesen integrálhatók a termelési hálózatba.

Az Atlas Copco szakemberei ingyenes méréssel támogatják a sűrített levegős rendszer optimalizálását, a mérési adatok alapján géptípust ajánlanak. A mérésre itt lehet jelentkezni:

Kapcsolat: kompresszor.hun@atlascopco.com

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:atlas copco gépipar ipar kompresszor

Up Next

EU-s előírás előtt vált a stájerországi áramszolgáltató

Don't Miss

Rekordidő alatt digitalizálták Spanyolország leghosszabb közúti alagútját

Ipar

Ipari 3D nyomtatás versenykörnyezetben

A Formula Student versenysorozatban nem elegendő egy gyors versenyautót megtervezni.

A hallgatói csapatoknak olyan komplex mérnöki rendszert kell létrehozniuk, amelyben a teljesítmény, a tömeg, a megbízhatóság, a gyárthatóság és a fejlesztésre rendelkezésre álló idő egyszerre jelent tervezési szempontot. Ebben a környezetben az additív gyártás, vagyis az ipari 3D nyomtatás nem egyszerűen prototípusgyártási eszköz, hanem a fejlesztési folyamat szerves része.

A VARINEX és a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem együttműködésének egyik fontos területe éppen ennek a technológiai háttérnek a biztosítása. A vállalat évek óta ipari 3D nyomtatással készült alkatrészekkel támogatja a Formula Student versenysorozatban induló BME Formula Racing Team munkáját, valamint más BME-s hallgatói versenycsapatokat is.

A fejlesztési sebesség is versenytényező

Egy Formula Student versenyautó fejlesztése során számos konstrukciós döntést kell rövid idő alatt meghozni. Egy alkatrész első változata ritkán tekinthető véglegesnek: a geometria, a beépíthetőség, a tömeg vagy éppen az aerodinamikai és mechanikai tulajdonságok miatt gyakran több iterációra van szükség.

A hagyományos gyártási eljárások esetében minden módosítás újabb megmunkálási lépéseket, szerszámokat vagy hosszabb gyártási időt jelenthet. Az additív gyártás ezzel szemben lehetővé teszi, hogy a digitális modell módosítását gyorsan kövesse egy új fizikai alkatrész elkészítése.

Ez különösen értékes a versenyautó-fejlesztésben, ahol a rövid iterációs ciklus közvetlenül növeli a mérnökcsapat rendelkezésére álló tesztelési lehetőségeket. A VARINEX támogatásával a csapat rövid idő alatt készíthet prototípusokat és funkcionális alkatrészeket, így a konstrukciós ötletek gyorsabban ellenőrizhetők és továbbfejleszthetők.

Szabadabb geometria, kisebb tömeg

Az ipari 3D nyomtatás egyik legfontosabb mérnöki előnye a geometriai szabadság. Additív technológiával olyan összetett formák, belső struktúrák és optimalizált geometriák is létrehozhatók, amelyek hagyományos forgácsolással nehezen, több alkatrészből vagy jelentős anyagveszteséggel lennének gyárthatók.

A Formula Student esetében ennek különös jelentősége van. A jármű tömegének csökkentése alapvető fejlesztési cél, ugyanakkor az alkatrészeknek továbbra is teljesíteniük kell a merevségi, szilárdsági és biztonsági követelményeket.

Az additív gyártás ezért jól kapcsolható például topológiai vagy generatív tervezési módszerekhez. Ahelyett, hogy a mérnök egy hagyományos gyártási eljárás korlátaihoz igazítaná az alkatrész formáját, a konstrukció egyre inkább a terhelési viszonyokhoz optimalizálható.

Ennek lehetőségeit jól mutatja egy korábbi BME-fejlesztés is: generatív tervezés és fém 3D nyomtatás alkalmazásával futóműalkatrészeknél közel 40 százalékos tömegcsökkentést értek el, miközben az alkatrészek merevsége és teherbírása is javult.

A prototípustól a funkcionális alkatrészig

A korszerű ipari 3D nyomtatás szerepe ma már messze túlmutat a szemléltető modellek készítésén. A megfelelő technológia és alapanyag kiválasztásával funkcionális, valós terhelési környezetben használható alkatrészek is előállíthatók.

Egy versenyautó fejlesztésében az additív gyártás több ponton is beépülhet a mérnöki folyamatba:

koncepcióellenőrzésnél, amikor gyorsan szükség van egy fizikai modellre;
beépítési próbáknál, ahol az alkatrészek illeszkedését és hozzáférhetőségét kell ellenőrizni;
funkcionális prototípusoknál, amelyekkel már valós működési körülmények vizsgálhatók;
kis darabszámú egyedi alkatrészeknél, ahol hagyományos szerszámozás gazdaságtalan lenne;
geometriailag optimalizált szerkezeteknél, amelyeknél a kis tömeg és a megfelelő mechanikai teljesítmény egyszerre követelmény.

A technológia valódi előnye tehát nem önmagában a gyors gyártás, hanem az, hogy lerövidíti a tervezés–gyártás–tesztelés–visszacsatolás teljes ciklusát.

Ipari technológia már az egyetemi évek alatt

A BME Formula Racing Team és a VARINEX együttműködésének másik fontos eredménye az oktatás és az ipari gyakorlat közötti kapcsolat erősítése.

A hallgatók nem kizárólag elméleti szinten találkoznak az additív gyártással. Saját konstrukcióikon keresztül tapasztalhatják meg, hogyan kell egy alkatrészt additív gyártásra tervezni, milyen szempontok határozzák meg a technológia és az alapanyag kiválasztását, illetve hogyan illeszthető a 3D nyomtatás egy komplex mérnöki fejlesztési folyamatba.

Ez a tapasztalat túlmutat magán a versenyautón. Az additív gyártás egyre több iparágban jelenik meg a termékfejlesztéstől és prototípusgyártástól egészen a végfelhasználásra szánt alkatrészek előállításáig. A Formula Student projekt így olyan gyakorlati mérnöki környezetet teremt, amelyben a hallgatók már tanulmányaik során ipari szemléletet és közvetlen technológiai tapasztalatot szerezhetnek.

A VARINEX számára ezért a felsőoktatással kialakított együttműködés nem pusztán egy versenycsapat támogatását jelenti. A vállalat célja, hogy a korszerű additív gyártási technológiák az ipari szereplők mellett a jövő mérnökei számára is hozzáférhetők legyenek.

Az additív gyártás mint mérnöki eszköz

A Formula Student különösen jól szemlélteti, hogyan változott meg a 3D nyomtatás szerepe az elmúlt években. A technológia már nem csupán arra szolgál, hogy gyorsan elkészüljön egy prototípus. Megfelelő mérnöki tervezéssel a teljes fejlesztési folyamat hatékonyabbá válhat: rövidebb iterációs ciklusok, nagyobb geometriai szabadság és tömegoptimalizált konstrukciók érhetők el.

A BME Formula Racing Team fejlesztéseinek támogatása egyben azt is megmutatja, milyen eredményeket hozhat az ipar és a felsőoktatás közötti technológiai együttműködés. A hallgatók valódi mérnöki problémákon dolgozhatnak korszerű gyártási megoldásokkal, miközben az ipar olyan szakemberek képzéséhez járul hozzá, akik már pályakezdőként gyakorlati tapasztalattal rendelkeznek a digitális és additív gyártás területén.

A versenypályán minden gramm és minden fejlesztési nap számít. Az ipari 3D nyomtatás pedig éppen ott kínál előnyt, ahol a Formula Student mérnökeinek a legnagyobb szükségük van rá: gyorsabb fejlesztést, nagyobb tervezési szabadságot és optimalizált alkatrészek létrehozásának lehetőségét biztosítja.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Bemutatkozik a Siemens Designcenter

Az NX és a Solid Edge jövője – magyarországi ősbemutató. Az idei esztendő egy olyan változást hozott a CAD/CAM/CAE/PLM világban, amire a 2D/3D áttérés óta nem volt példa. A Siemens bejelentette a Designcentert.

A Siemens gépészeti tervezőszoftver-portfóliójának történetében mérföldkőnek számító Designcenter létrejötte egy tudatosan felépített technológiai és piaci stratégia eredménye, amely hivatalosan a 2026. júniusi szoftverkiadással jelent meg a gépészeti CAD/CAM/CAE/PLM piacon.

A Designcenter nem egy teljesen új, a semmiből megírt program, hanem a Siemens korábbi, piacvezető tervezőmegoldásainak egy közös, modern márka alá vonása és szorosabb integrációja a legmodernebb technológiákat ötvözve.

NX… Solid Edge… Designcenter

A Siemens először a 2025-ös Realize Live felhasználói konferencián vetítette előre az új irányt. Itt mutatták be a Designcentert mint a gépészeti tervezőszoftverek új gyűjtőnevét. A cél az volt, hogy a piacon ne egymástól elszigetelt, silószerű megoldásokként (külön NX és külön Solid Edge) jelenjenek meg, hanem egyetlen skálázható, rugalmas ökoszisztémaként, amely a startupoktól kezdve a hatalmas autóipari vagy repülőgépipari OEM vállalatokig minden igényt kiszolgál.

A Siemens Designcenter egy olyan modern technológiai és innovációs platform, amely a digitális termékfejlesztést, a mérnöki tervezést és a gyártás-előkészítést támogatja a legújabb szoftveres megoldások segítségével.

A Designcenter megismerése fontos lehet a

ügyvezetők, cégvezetők és tulajdonosok számára, hogy megismerhessék, hogy egy modern tervező platform hogyan tud költséghatékony is lenni, és hogyan alakítja át radikálisan a ROI számítását a mérnöki tervezési projektek esetében
tervezési és fejlesztési vezetők számára, akiknek fontos, hogy a határidőre tervezésben és gyártásban hogyan segítenek a csúcskategóriás funkciók mellett az AI eszközök
digitális transzformációs és innovációs vezetők, akiknek ki kell jelölni a vállalat számára a következő évekre egy megbízható platformot és mérnöki innovációs irányt
CAD/CAM mérnökök és termékfejlesztők, akik kíváncsiak arra, hogy az iparág legszélesebb modulválasztéka hogyan nyújt minden mérnöki kihívásra hatékony megoldást
fenntarthatósági és minőségirányítási szakemberek, akik számára fontos, hogy már a tervezőasztalon monitorozzák a termék széndioxid lábnyomát és a közben biztosítsák a mérnöki projektek és adatok egységes kezelését

Magyarországon először élőben

A Siemens 2026. szeptember 10-én egy egész napos szakmai rendezvény keretében mutatja be a Designcentert a hazai mérnököknek, tervezőknek, gyártómérnököknek. A rendezvény helyszíne a Siemens Zrt. székháza.

A rendezvény fő témái:

Designcenter platform áttekintés
Mérnöki tervezés AI eszközökkel
Immerzív tervezési megoldások
Következő generációs végeselem
Integrált gyártási-megmunkálási portfolio
Magyarországi ügyfélpéldák és panelbeszélgetés a mérnöki tervezés jövőjéről

A rendezvény szakmai és értékesítési partnere graphIT Kft. (www.graphit.hu ) A graphIT Kft. a Siemens Digital Industry Software Expert Partnere, a Designcenter Solid Edge, NX, Teamcenter, Simcenter, Plant Simulation, Process Simulate, Opcenter, Mendix és egyéb Siemens termékek magyarországi forgalmazója és bevezető partnere.

A Designcenterrel kapcsolatos szakmai anyagokat a https://graphitblog.hu/designcenter/ címen lehet olvasni.

A rendezvényen való részvétel ingyenes, de előzetes regisztrációhoz kötött. A rendezvény részletes programja és a regisztrációs űrlap az alábbi linken látható: https://resources.sw.siemens.com/hu-HU/nx-realize-club-budapest-september-10-2026/

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Okosabb védelem, tervezhetőbb üzembiztonság

Karbantartást előrejelző, kommunikációképes kompakt megszakítókat mutatott be a Siemens.

A kompakt megszakítók az energiaelosztó rendszerek megbízhatóságának fontos elemei, állapotuk azonban rendszeres ellenőrzések nélkül nehezen követhető. Egy elhasználódott vagy meghibásodó készülék ezért komoly üzembiztonsági és gazdasági kockázatot jelent.

Erre kínálnak megoldást a Siemens új SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékei, amelyek a már bevált 3VA2 és 3VA6 modellek védelmi funkcióit integrált méréssel, intelligens állapotfelügyelettel és fejlett kommunikációs lehetőségekkel egészítik ki.

Kommunikáció, mérés és előrejelzés

Az új megszakítók folyamatosan monitorozzák kopási mutatóikat, ezzel valós időben, akár mobileszközről követhetővé téve állapotukat, illetve várható hátralévő élettartamukat. Így a karbantartás a tényleges műszaki állapothoz igazítható, egyszerre csökkentve a szükségtelen készülékcseréket és a váratlan leállások kockázatát.

A készülékek továbbá energia- és teljesítmény adatokat is mérnek. Az információk vezeték nélküli vagy Ethernet-kapcsolaton keresztül továbbíthatók az olyan magasabb szintű energiafelügyeleti rendszerekbe, mint a SENTRON Powercenter 3000 vagy a SENTRON Powermanager alkalmazások. Ez a betáplálástól a végpontokig átláthatóvá teszi az energiaáramlást, és segíti a nem hatékony fogyasztók azonosítását.

Meglévő rendszerek digitalizációja, egyszerűen

A digitális kapcsolódási lehetőségek révén az új kompakt megszakítók egyszerűen integrálhatók a meglévő rendszer- és szoftverkörnyezetbe is.

A korábbi 3VA2 és 3VA6 modellekkel tanúsítottan egyenértékűek, ennek köszönhetően további kapcsolószekrény-vizsgálatok nélkül cserélhetőek az új készülékekre. Emellett a vezeték nélküli adatátvitelhez nincs szükség új kommunikációs kábelek kiépítésére, így csökkenthető a korszerűsítés műszaki ráfordítása és költsége is.

Fokozott személyvédelem, feszültség alatti munkavégzésnél is

A 3VA plus kompakt megszakítók paramétereinek módosítása, a szoftverfrissítések vagy a készülékállapot ellenőrzése a kapcsolószekrények ajtajának kinyitása nélkül, külső kijelzőkön vagy vezeték nélküli kapcsolaton keresztül elvégezhető, ezzel is csökkentve a balesetek kockázatát.

Emellett az ún. DAS+ (Dynamic Arc-flash Sentry+) karbantartási üzemmód a berendezéseken végzett, feszültség alatti munkavégzés során is fokozott védelmet biztosít a dolgozóknak.

A kijelzőn vagy digitális bemeneten keresztül aktiválható funkció ideiglenesen minimális értékre csökkenti a megfelelő védelmi paramétereket, érzékenyebb kioldási beállításokat alkalmazva. Ezzel csökkenti az olyan kockázatokat, mint például az íves zárlat okozta sérülések.

Széleskörű alkalmazhatóság

A készülékek második paraméterkészlettel is elérhetőek, ami így tartalék energiaellátásra történő átkapcsoláskor automatikusan az új üzemállapothoz igazítja a védelmet. Ez különösen kórházakban, adatközpontokban vagy olyan termelőüzemekben lehet előny, ahol az energiaellátás folyamatossága különösen nagy jelentőséggel bír.

A fix és kocsizható, ill. dugaszolható kivitelekben egyaránt elérhető, IEC 60947 szabványnak megfelelő SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek megkapták a Siemens EcoTech minősítését is.

A SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek értékesítése várhatóan 2026 utolsó negyedévében indul a hazai piacon is. Első lépésben 630A-ig lesznek elérhetők az új típusok, a teljes paletta 2028 második felére válik elérhetővé.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!