Működési előny – A raktárakban lévő különböző termékek automatikus összeválogatása sokáig az intralogisztika nehezebben automatizálható területei közé tartozott.

A Siemens Robot Pick AI mesterséges intelligenciára épülő képfelismeréssel határozza meg, hogyan foghatja meg a robot az akár rendezetlenül, ömlesztve tárolt tárgyakat. A technológia lehetőségeiről, integrációjáról és a gyakorlati alkalmazás szempontjairól Kordás Imrével, az XXL Mechanika Kft. gépésztervező- és projektmérnökével beszélgettünk.

MM: Milyen elemekből épül fel egy Robot Pick AI rendszer?

K.I.: A rendszer egyik legfontosabb része a Siemens mesterséges intelligencián alapuló képfelismerő szoftvere, amely a kiválogatási folyamatot támogatja. Ehhez kapcsolódik maga a robot, amely lehet hagyományos ipari vagy kollaboratív robot, valamint természetesen szükség van a termékek kezelésére alkalmas megfogóra is. A megoldás márkafüggetlenül integrálható különböző robottípusokkal. A rendszer további fontos eleme a 3D kamera. Ez mélységi információt és színes képet biztosít a szoftver számára, amely ezek alapján határozza meg a megfelelő megfogási pontot. Az egyik nagy előny éppen az, hogy viszonylag kevés hardverelemből felépíthető. Az ezen túl szükséges technika már az adott alkalmazástól, a megrendelő igényeitől és az integrátor által kialakított teljes rendszerkoncepciótól függ.

MM: Milyen feladatokra jelenthet elsősorban megoldást?

K.I.: Tipikusan intralogisztikai és komissiózási alkalmazásokra. A raktári automatizálás számos területén már régóta működnek jól bevált automatikus rendszerek, de a változatos, rendezetlenül elhelyezkedő termékek kiválogatása lényegesen összetettebb feladat. A Robot Pick AI különösen akkor érdekes, amikor a termékek ömlesztve helyezkednek el, vagy nagyon sok különböző árucikket kell kezelni, illetve a készlet összetétele dinamikusan változik. Ilyen alkalmazások az autóiparban, a gyógyszeriparban vagy az élelmiszeriparban ugyanúgy előfordulhatnak, mint például a játékiparban. A lényeg, hogy sokféle termékből kell gyorsan és rugalmasan kiválogatni a szükséges darabokat.

MM: Van méret- vagy súlykorlátja a rendszernek?

K.I.: Magának a szoftvernek ilyen értelemben nincs meghatározó korlátja. A fizikai határokat sokkal inkább a robot, a kamera és különösen a megfogó határozza meg. Integrátorként nekünk az a feladatunk, hogy az adott termékhez megfelelő robotot és megfogási technológiát válasszunk, és javasoljunk a megrendelőnek.

„A Robot Pick AI vákuumos megfogási technológiával történő alkalmazás. Emiatt egy új projekt első vizsgálati szempontjai között szerepel, hogy a kezelendő termékek vákuumkorongokkal biztonságosan megfoghatók-e. A tárgyak alakjának, helyzetének vagy egymáshoz viszonyított elrendezésének változatosságát már nagyon jól tudja kezelni a képfeldolgozó rendszer.”

– Kordás Imre, az XXL Mechanika Kft. gépésztervező- és projektmérnöke.

MM: Hogyan kezdődik egy ilyen projekt az integrátor számára?

K.I.: Amikor egy vállalat megkeres bennünket egy automatizálási feladattal, először felmérjük a helyszínt és a kezelendő termékeket, illetve lehetőség szerint azt is, hogy a jövőben milyen további termékek kerülhetnek a rendszerbe. Megvizsgáljuk, hogy a Robot Pick AI alkalmas-e az adott feladatra, és milyen robot-, megfogó- és anyagmozgatási megoldással lehet optimálisan kialakítani a cellát.

Mi mindig teljes rendszerben gondolkodunk. Nemcsak azt nézzük meg, hogyan integrálható maga a Robot Pick AI, hanem azt is, hogyan érkeznek a termékek a robothoz, hogyan történik az azonosításuk, majd miként kerülnek tovább a folyamat következő állomására. Így a koncepció része lehet a szállítópálya, a ládák mozgatása, a raktári automatizálás és számos további technológia.

MM: Mennyire bonyolult a Robot Pick AI betanítása?

K.I.: Ez az egyik legnagyobb előnye a rendszernek: nagyon egyszerű. Alapvetően azt kell meghatározni az első munkánál, hogy a kamera képén mely területen keresse a felvehető tárgyakat, valamint milyen megfogó áll rendelkezésre. Ha például egy láda mindig ugyanarra a pozícióra érkezik a szállítópályán, akkor megadjuk a láda geometriáját és azt a területet, amelyen belül a rendszer dolgozhat. Ugyanakkor amit klasszikusan betanítás alatt szoktak az ügyfelek érteni, azaz, hogy mondjuk jön egy új termék a portfóliójukba, az gyakorlatilag semmilyen betanítást nem igényel ennél a megoldásnál. Akár minden egyes megfogásnál más tárgy kerülhet a robot elé. A szoftver a rendelkezésére álló kép alapján keresi meg azt a pontot és orientációt, ahol az adott megfogóval biztonságosan felvehető a termék.

MM: Ehhez a robotot sem kell minden új terméknél újraprogramozni?

K.I.: Nem. A robot alapvetően ismétlődő mozgásokat végez. A változó elem az, hogy a ládából pontosan honnan és milyen térbeli orientációban kell felvennie a következő tárgyat. Ezt a Robot Pick AI határozza meg, és egy hat koordinátából álló végpontot ad át a robot számára. Így a megfogó nemcsak függőlegesen érkezhet a tárgyra, hanem a termék helyzetének megfelelően különböző irányokba megdöntve is. Ha új termék jelenik meg, sok esetben elegendő eldönteni, hogy a rendelkezésre álló megfogók közül melyik alkalmas hozzá. Ehhez nem kell belenyúlni sem a PLC-programba, sem új robotprogramot írni. Ez különösen fontos azokban a raktárakban, ahol gyakran változik a termékpaletta.

MM: Többféle megfogóval is működhet ugyanaz a robot?

K.I.: Természetesen. A robot automatikus szerszámcserélő segítségével meg tudja változtatni a saját megfogóját. A Robot Pick AI-ban pedig felhasználóbarát módon definiálhatók az egyes szerszámok geometriai jellemzői. Egyetlen vákuumkorong esetében viszonylag egyszerű a helyzet, de összetettebb megfogóknál több vákuumkorong is lehet egymástól eltérő távolságban vagy akár aszimmetrikusan elhelyezve. A szoftver ezt a geometriát figyelembe véve keresi meg a terméken azt a területet és orientációt, amelyre az adott megfogó megfelelően ráilleszthető.

MM: Mekkora számítási teljesítményt igényel mindez?

K.I.: A szoftver ipari PC-n fut, és a képfeldolgozás miatt a grafikus teljesítménynek jelentős szerepe van. A grafikus hardver teljesítménye a feldolgozás sebességére is hatással van. Ettől eltekintve azonban maga a rendszer hardveroldalról meglehetősen kompakt.

MM: Az üzemeltetőnek milyen szintű tudásra van szüksége?

K.I.: A felhasználói felületet úgy alakították ki, hogy a szükséges paraméterek egyszerűen módosíthatók legyenek. Egy technikus egy új termék megjelenésekor például kipróbálhatja, melyik meglévő megfogóval kezelhető megfelelően. A rendszer többször is megkísérelheti a felvételt, és beállítható, hány sikertelen próbálkozás után váltson más megoldásra.

Termékcsoportoknál ez még egyszerűbb lehet. Ha például egy adott palackhoz már rendelkezünk megfelelő megfogóval, akkor jó eséllyel egy nagyon hasonló méretű és kialakítású másik palackhoz is használható lesz. A rendszer rugalmasságának éppen az az egyik lényeges eleme, hogy nem kell minden új terméknél új betanítást indítani.

MM: Hogyan nézne ki mindez egy konkrét robotcellában?

K.I.: Egy általunk kidolgozott modellben a központi robot több ládából válogatja össze a rendeléshez szükséges termékeket, miközben további robotok cserélik körülötte a különböző árucikkeket tartalmazó ládákat. Az egyikben lehet például ásványvíz, a másikban csokoládé, a harmadikban joghurt. A rendszer a konkrét rendelés alapján ezekből állítja össze a kívánt kombinációt.

A központi robot 3D kamerával készít képet az aktuális ládáról. A Robot Pick AI meghatározza, hol található megfelelő megfogási pont, függetlenül attól, hogy például egy palack elgurult vagy egy másik termék ferdén fekszik. A robot ezután felveszi a terméket, majd egy másik kamerával a letétel előtt ismét ellenőrizhető annak helyzete. Ha például a termék az adott orientációban nem férne el a rendelési ládában, a robot a behelyezés előtt elforgathatja. Ebben a koncepcióban a teljes ciklust tekintve percenként körülbelül hat-hét termék kivétele és áthelyezése valósítható meg, de ez akár ezerkétszáz/óra is lehet. Miközben a központi robot dolgozik, a kiszolgáló robotok már előkészíthetik a következő szükséges termékeket tartalmazó ládákat.

MM: A vállalatokat természetesen a megtérülés is érdekli. Hogyan lehet ezt kiszámítani?

K.I.: Ez mindig az adott alkalmazástól függ. Meg kell vizsgálni, hány műszakban működik a rendszer, milyen élőmunkát válthat ki, illetve milyen teljesítményt várunk tőle. Egy robotizált rendszer akár folyamatosan, 24/7 üzemben is működtethető. Három műszak esetén tehát már jelentős lehet az a munkaerő-ráfordítás, amely más, nagyobb hozzáadott értékű feladatra csoportosítható át. A megtérülésnek azonban nem csak közvetlen munkaerőköltség-oldala van. Egy logisztikai központban egyre fontosabb mérőszám a reakcióidő. Ha egy éjszaka beérkező rendelést a rendszer azonnal elkezd feldolgozni, és az áru reggel hat órakor már szállítható, az komoly működési előnyt jelenthet egy olyan rendszerhez képest, ahol a rendelés feldolgozására csak később kerül sor.

MM: Milyen szerepet vállal ebben az XXL Mechanika?

K.I.: Az XXL Mechanika egy, több mint harminc éve működő mérnökiroda. Az utóbbi időszakban egyre több raktárautomatizálási projekttel foglalkozunk, de jelen vagyunk többek között az autóiparban, a gyógyszeriparban és az élelmiszeriparban is, emellett egyedi célgépes megoldásokat is készítünk. A cég a Siemens Robot Pick AI magyarországi rendszerintegrátora.

Kulcsrakész rendszerekben gondolkodunk. A munka a megrendelői igények és a helyszín felmérésével kezdődik, ezt követi a teljes rendszer egyedi megtervezése, majd a gyártás, a kivitelezés és az átadás koordinálása. A gyártásban és a szerelésben külső partnerekkel is együtt dolgozunk, de a projekt és a helyszíni szerelés szakmai irányítását mi végezzük. Így nem egyszerűen egy robotot vagy egy szoftvert integrálunk, hanem az adott logisztikai vagy termelési feladatra komplett automatizálási megoldást alakítunk ki.

www.siemens.hu, www.xxlmechanika.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ingyenes mesekönyvvel hozzák közelebb a mérnöki világot.

Robotok, mesterséges intelligencia, virtuális valóság, fenntartható ipar és egy csapat kíváncsi iskolás. Az S-Szakkör – Virtuális utazás a technológia világában című, Fodor-Nemes Erzsébet által írt, a Siemens Zrt. munkatársai által megálmodott, ingyenesen elérhető mesekönyv egy kalandregényen keresztül mutatja meg a fiataloknak, hogy a technológia nem valami távoli és érthetetlen dolog: ott van körülöttünk, és a jövőjét egyszer akár ők maguk is alakíthatják.

Bence számára kezdetben sem az iskola, sem mérnök édesapjának munkája nem tűnik különösebben izgalmasnak. Egy váratlan virtuális kaland azonban mindent megváltoztat: olyan világba csöppen, ahol mérnökök, szoftverek és technológiai megoldások valódi problémákra keresnek válaszokat – a tiszta víztől egészen a fenntarthatóbb ipari működésig.

Barátaival hamarosan megalapítják az S-Szakkört, és innentől felpörögnek az események. Robotokat irányítanak, megismerkednek a mesterséges intelligencia és a virtuális ikrek világával, gyártósorokat fedeznek fel, fenntarthatósági problémákat oldanak meg, miközben kalandjaik Közép-Amerikától egészen az Északi-sarkig vezetik őket.

Amikor a mérnökből szuperhős lesz

Az S-Szakkör egyik legerősebb gondolata, hogy a mérnöki munka korántsem csak számokról, monitorokról és bonyolult gépekről szól. Bence fokozatosan fedezi fel, hogy a technológia mögött olyan emberek állnak, akiknek a munkája a mindennapi életet teheti könnyebbé.

A könyv pedig mindezt úgy mutatja meg, hogy közben nem akar tankönyv lenni. A kalandokat rövid „Tudtad-e?” blokkok és játékos kérdések egészítik ki, amelyek gyermeknyelven tesznek érthetővé olyan fogalmakat, mint a szoftver, a virtuális valóság, a robotika, az automatizálás vagy éppen a karbonlábnyom.

A gyerkőcök még robotokkal irányított eperszüretbe is belekóstolnak: egy virtuális rendszeren keresztül átveszik az eperszedő robotok vezérlését, miközben észrevétlenül azt is megtanulják, mire használhatók a valóságban a robotok és az automatizált folyamatok.

De még a Mikulás műhelyébe is megérkezik a XXI. század: a történet egyik játékos részében a manók automatizált raktárral, programokkal és mesterséges intelligenciával próbálnak megbirkózni az egyre összetettebb karácsonyi logisztikával.

Amikor a tudás közös ügy lesz

A regény ugyanakkor nemcsak gépekről szól. Rendkívül fontos benne a gyermeki kíváncsiság, a kreativitás, az együttműködés és a problémamegoldás. Bencéék különböző dolgokban tehetségesek, és éppen akkor jutnak a legtovább, amikor megtanulnak közösségként gondolkodni, egymás ötleteit is elfogadni. A fenntarthatóság sem különálló leckeként jelenik meg: a víztisztítástól az energiafelhasználáson és a modern gyártáson át a karbonlábnyomig újra és újra felmerül a kérdés, hogyan segíthet a technológia úgy fejlődni, hogy közben a környezetünkre is jobban vigyázunk. A könyv saját összefoglalója is az ipar, az emberek jólléte és a környezetvédelem együttes megvalósulását emeli ki.

Fodor-Nemes Erzsébet fantáziavilága találkozott a technológiával

Fodor-Nemes Erzsébet egész életében írt verseket és prózát, első publikálásra szánt meseregényének története pedig 2019-ben indult el; az ebből kibontakozó Boszorkalandok világát végül több mint 10 kötetet átfogó történetfolyammá egészítette ki, melyből nyomtatásban eddig két kötet látott napvilágot. Az S-Szakkör pedig már a szerző negyedik megjelent műve. Saját alkotói hitvallása szerint olyan történetek létrehozására törekszik, amelyek a kaland és fantázia mellett ösztönöznek, bátorítanak, tanítanak és valódi értékeket közvetítenek a fiataloknak.

Az S-Szakkörben ez a mesélői szemlélet találkozik a technológia izgalmas világával: a robotok, a mesterséges intelligencia vagy a fenntarthatóság nem száraz fogalmakként, hanem egy gyerekek számára átélhető, élményszerű történetként jelennek meg.

A kalandok végére pedig Bence is egészen másképp néz arra a világra, amelyet korábban unalmasnak tartott: már el tudja képzelni, hogy egyszer édesapjához hasonló pályát válasszon.

„Az S-Szakkör nem azt akarja megmondani a gyermekeknek, hogy ők is legyenek mérnökök. Arra biztatja őket, hogy kérdezzenek, legyenek kíváncsiak, merjenek kísérletezni, gondolkodjanak közösen és azon, hogyan tehetnék jobbá a körülöttük lévő világot”

– mondta el Arató Márk, a Siemens Zrt. kommunikációs vezetője.

Mert ahogy a könyv egyik legfontosabb gondolata fogalmaz: „A jövő feltalálói ugyanis ma még gyerekek.”

A könyv ingyenesen letölthető innen: https://blog.siemens.com/2026/08/nem-minden-mese-tunderekrol-szol-van-amelyik-a-jovo-mernokeirol/, valamint térítésmentes fizikai példány is igényelhető.

A kiadvány megvalósulását a HM könyvek csapata támogatta.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

A Stratasys az IMTS 2026 kiállításon mutatta be új F870 ipari FDM 3D nyomtatóját, amelynek fejlesztésénél már egyértelműen a sorozatgyártást támogató alkalmazások kerültek előtérbe.

A nagy munkatér mellett hosszú, minimális felügyeletet igénylő működés, automatikus anyagváltás, integrált anyagszárítás, új nyomtatófejek és szénszál-erősítésű alapanyagok támogatása teszi alkalmassá a rendszert a gyártási segédeszközöktől a funkcionális alkatrészekig terjedő feladatokra.

Az ipari additív gyártás egyre több területen lép túl a prototípusgyártás hagyományos keretein. Gyártókészülékek, szerelő- és ellenőrzősablonok, robotkar-végszerszámok, karbantartási segédeszközök, valamint bizonyos végfelhasználású alkatrészek előállításánál már nem csupán az határozza meg egy 3D nyomtató alkalmazhatóságát, hogy mekkora munkadarab fér el az építőtérben. Legalább ennyire meghatározó a gyártási sebesség, a méretpontosság, az alkalmazható alapanyagok köre és a hosszú gyártási ciklusok megbízható, lehetőleg felügyelet nélküli végrehajtása.

Ezekre az igényekre reagál a Stratasys FDM termékcsalád új tagja, az F870. A chicagói IMTS 2026 – International Manufacturing Technology Show szakkiállításon bemutatott berendezés alapját a gyártó már ismert nagyformátumú FDM-platformja adja, képességeit azonban kifejezetten az üzemi felhasználás követelményeihez igazították. A rendszerrel nagyméretű, mechanikailag erős és pontos gyártási segédeszközök, készülékek, funkcionális prototípusok és alkatrészek állíthatók elő házon belül, az aktuális gyártási igényekhez igazodva.

Egy köbméterhez közelítő munkatér

Az F870 1000 × 610 × 610 milliméteres, 372 literes építési térfogattal rendelkezik, az alkatrészek átlós elhelyezésével pedig akár 1171 milliméteres maximális hosszúság is elérhető. Ez lehetőséget teremt olyan nagyméretű munkadarabok egyetlen nyomtatási folyamatban történő elkészítésére, amelyeket kisebb berendezéseknél több elemre kellene bontani, majd utólag összeállítani.

Az F870 esetében ugyanakkor nem önmagában a méret jelenti az előrelépést. Az elődnek tekinthető F770 ugyanis ugyanezzel az 1000 × 610 × 610 milliméteres építési térrel rendelkezik. A fejlesztés középpontjába ezért elsősorban a termelékenység, a szélesebb alkalmazhatóság és a hosszabb, kezelői beavatkozást nem igénylő működés került.

Akár két hét folyamatos működés

Nagyformátumú alkatrészek additív gyártása több napig is eltarthat, ezért üzemi környezetben különösen fontos az alapanyag-utánpótlás automatizálása. Az F870 négy, egyenként 4100 cm³ kapacitású alapanyag-tekercset képes kezelni, amelyek között automatikusan vált.

Ennek eredményeként a rendszer akár két héten keresztül is képes folyamatosan nyomtatni anélkül, hogy az alapanyag cseréje miatt kezelői beavatkozásra lenne szükség. Ez különösen fontos lehet hétvégi, éjszakai vagy több műszakon átnyúló gyártási folyamatok esetében.

További üzemeltetési előnyt jelent, hogy az alkalmazott tekercsek megegyeznek a Stratasys F3300 által használt alapanyag-tekercsekkel. Azoknál a vállalatoknál, ahol több Stratasys FDM-rendszer üzemel, ez egyszerűsítheti a készletgazdálkodást, és rugalmasabbá teheti az alapanyagok felhasználását.

Szabályozott anyag- és hőmérséklet-kezelés

A hosszú gyártási ciklusok során nem elegendő megfelelő mennyiségű alapanyagot biztosítani, annak állapotát is folyamatosan ellenőrzött körülmények között kell tartani. Az F870 ezért integrált alapanyag-szárító rendszerrel rendelkezik. A négy beépített szárítórekesz az anyag megfelelő kondíciójának fenntartását szolgálja, ami az egyenletes és megismételhető nyomtatási minőség egyik fontos feltétele.

Ehhez teljesen fűtött, akár 95 °C hőmérsékletű építőkamra társul. A szabályozott hőmérsékleti környezet a teljes, egy méter hosszúságú építési térre kiterjed. Ennek jelentősége a nagyméretű munkadaraboknál különösen nagy, mivel az egyenetlen hőmérséklet-eloszlás vetemedést, belső feszültségeket és méretpontossági problémákat eredményezhet.

Három nyomtatófej eltérő feladatokra

A különböző ipari alkalmazások eltérő követelményeket támasztanak a sebességgel, a részletességgel és az alapanyagokkal szemben. Az F870 ezért háromféle N sorozatú nyomtatófejjel használható.

Az N14 többféle rétegvastagságot támogat, így elsősorban pontos, részletgazdag gyártási segédeszközök és ellenőrzőkészülékek előállításánál biztosít rugalmas megoldást. Az N20H edzett kivitelű nyomtatófejet kifejezetten a szénszál-erősítésű FDM Nylon 12CF feldolgozására fejlesztették. Az anyag és a nyomtatófej kombinációjával kis tömegű, ugyanakkor nagy szilárdságú és merev gyártási segédeszközök, készülékek, valamint robotkar-végszerszámok, vagyis EOAT-megoldások készíthetők.

Az N25 fejlesztésénél ezzel szemben a termelékenység kapott kiemelt szerepet. ASA alapanyag alkalmazásakor a nyomtatási teljesítmény akár kétszerese lehet az N14 fejjel elérhető értéknek. A gyors, szerszám nélküli fejcsere pedig lehetővé teszi, hogy ugyanazt a gépet az aktuális gyártási feladathoz igazítsák.

Kilenc alapanyag már az induláskor

Az F870 a piaci bevezetéskor kilenc Stratasys alapanyag használatát támogatja. A választékban többek között ASA, ABS-M30 és szénszál-erősítésű FDM Nylon 12CF is megtalálható.

A Nylon 12CF különösen fontos az ipari alkalmazások szempontjából. A Nylon 12 és aprított szénszál kombinációjára épülő anyag nagy merevséget és kedvező szilárdság/tömeg arányt biztosít, ezért olyan alkalmazásokban is alternatívát jelenthet, ahol korábban megmunkált fémből készült alkatrészeket vagy segédeszközöket alkalmaztak.

Valamennyi modellanyag használható az SR-35 vízben oldható támaszanyaggal. Ez összetett geometriák, nehezen hozzáférhető részletek és belső üregekkel rendelkező alkatrészek gyártását is támogatja.

Amikor a gyártóeszköznek nem kell fémből készülnie

Az F870 egyik meghatározó alkalmazási területét a gyártási segédeszközök házon belüli előállítása jelentheti. Egy hagyományosan CNC-megmunkálással gyártott készülék bizonyos esetekben additív módon előállított konstrukcióval helyettesíthető. Hegesztett fémszerkezet helyett például Nylon 12CF-ből készített, lényegesen könnyebb megoldás alkalmazható, míg egy korábban több elemből összeállított prototípus akár egyetlen nyomtatási folyamatban is elkészíthető.

Különösen érdekes alkalmazási területet jelentenek a robotkar-végszerszámok. A hagyományosan megmunkált alumíniumból készült konstrukció szénszál-erősítésű polimerrel történő kiváltása csökkentheti a robot által mozgatott tömeget. A kisebb önsúly mellett a végszerszám geometriája szabadabban és pontosabban igazítható az adott gyártási művelethez.

Hasonló előnyök használhatók ki egyedi szerelőkészülékek, pozicionáló- és fúrósablonok, ellenőrzőkészülékek, alakító- és hajlítószerszámok, ergonomikus munkaeszközök és különféle karbantartási segédeszközök gyártásánál.

A prototípustól a gyártósorig

A berendezés alkalmazhatósága nem korlátozódik a gyártási segédeszközökre. Az egy méteres építési hossz teljes méretű funkcionális prototípusok akár egyetlen darabban történő elkészítését is lehetővé teszi.

Kis sorozatoknál vagy áthidaló gyártásnál az additív technológia lehetőséget teremthet alkatrészek előállítására addig az időpontig, amíg a végleges sorozatgyártási technológia vagy a szükséges szerszámozás rendelkezésre nem áll. Az igény szerint előállított pótalkatrészekkel, burkolatokkal, konzolokkal és karbantartási eszközökkel bizonyos esetekben a beszállítói átfutási idő, és ezáltal az abból eredő termelési állásidő is mérsékelhető.

A technológia alkalmazási lehetőségei ezért az autóipartól és a repülőgépipartól az általános ipari gyártáson át egészen a fogyasztási cikkek fejlesztéséig terjedhetnek.

Nem nagyobb F770, hanem gyártásra optimalizált rendszer

Az F870 és az F770 összehasonlításakor fontos különbség, hogy az új berendezés nem egyszerűen elődje nagyobb változata. Mindkét rendszer 1000 × 610 × 610 milliméteres építési térrel rendelkezik, és átlós elhelyezéssel mindkettőben akár 1171 milliméter hosszúságú munkadarab készíthető.

Az F870 előrelépését elsősorban a gyártási képességek jelentik. Az integrált anyagszárítás, az automatikus alapanyag-váltás, a nagy kapacitású tekercsek, az új N sorozatú nyomtatófejek és az FDM Nylon 12CF kompatibilitás egyaránt azt szolgálják, hogy hosszú, akár többnapos gyártási folyamatokat minimális kezelői beavatkozással lehessen végrehajtani.

Míg tehát az F770 a nagyformátumú ipari FDM-technológia alkalmazását tette elérhetővé, az F870 már hangsúlyosabban a folyamatos üzemi felhasználás és a gyártási környezet követelményeire koncentrál.

Digitális munkafolyamat GrabCAD Print környezetben

A hardver mellett a digitális munkafolyamat is része a rendszernek. Az F870 működését a GrabCAD Print szoftver támogatja, amely a fájlok előkészítésétől a nyomtatási paraméterek meghatározásáig egységes környezetben kezeli a gyártási folyamatot. A megfelelő előkészítéssel optimalizálható a nyomtatás, mérsékelhető a selejt mennyisége, és hatékonyabban használhatók ki az FDM-technológia lehetőségei.

Az additív technológia közelebb kerül a termeléshez

Az F870 fejlesztési iránya jól érzékelteti az ipari 3D nyomtatás szerepének átalakulását. A technológia alkalmazásakor egyre kevésbé csupán az a kérdés, hogy egy adott alkatrész geometriailag előállítható-e additív módon. Sokkal fontosabbá válik, hogy a 3D nyomtatás milyen hatékonyan integrálható a vállalat napi gyártási folyamataiba.

A hosszú, felügyelet nélküli üzem, az automatikus alapanyag-kezelés, a szabályozott és teljesen fűtött építőkamra, az akár kétszeres nyomtatási teljesítmény, valamint a szénszál-erősítésű műszaki alapanyagok feldolgozásának lehetősége egyaránt ezt az irányt erősíti.

Azoknál a gyártóvállalatoknál, ahol rendszeresen van szükség nagyméretű prototípusokra, egyedi gyártási segédeszközökre, készülékekre vagy kis sorozatban előállított funkcionális alkatrészekre, az F870 lehetőséget teremthet arra, hogy ezek a munkadarabok gyorsabban, házon belül és a külső beszállítóktól kevésbé függő módon készüljenek el.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!