Jelentősen bővíti szolgáltatási körét a Dachser légi és tengeri szállítmányozási logisztikával, raktározással és egyedi igényekre szabott szolgáltatásokkal foglalkozó Air&Sea Logistics üzletága: tavaly év végén és az idei év során új LCL (less than container load – részrakomány) járatokat indítottak egyebek mellett Európa és számos ázsiai kikötő között.

Ez a heti rendszerességgel, fix időpontokban induló szállítás azon ügyfelek számára előnyös, akiknek árui egy szállítmányon belül nem töltenek meg egy teljes konténert. Az LCL szolgáltatás Magyarországon is nagyon népszerű, ennek köszönhetően a kínai Sanghajból és Ningboból minden héten indul Dachser LCL konténer közvetlen budapesti érkezéssel.

2023 végén indultak el a Dachser új, heti fix export- és importjáratai: a hollandiai Rotterdam kikötőjéből a kínai Sanghajba, az indiai Nhava Shevába, valamint Dubajba, amely az Öböl-menti országok jelentős elosztópontja, illetve a kínai Sanghajból és Senchenből Európába. Az idei év során várhatóan további LCL-összeköttetésekkel bővül a kínálat.

A részrakományok a tengeri szállítmányozásban alapvetően arra szolgálnak, hogy a küldemények feladói megosztozzanak egy konténer férőhelyén és költségein, ha a rakományuk egyébként nem töltené meg az egészet. A Dachser szolgáltatása azonban többet kínál, mint a puszta osztozás. A heti rendszerességgel induló LCL-járatok egyrészt rendkívül rugalmassá teszik a szállítást, nagyobb gyakorisággal kisebb küldeményeket adhatnak fel az ügyfelek, és nem kell várniuk arra, amíg egy teljes konténer megtelik. Másrészt a Dachser hálózatán belül az LCL szállítmányozás egy eleme csak az igen hatékony hálózatnak, amelyen belül tengeri, légi, közúti és vasúti szállítás köti össze akár a világ legtávolabbi pontjait is.

A Dachser a küldemények teljes ellátási láncát menedzseli. Egy ázsiai célállommással rendelkező exportküldeményt például Európán belüli feladójától közúton, teherautóval szállítja a vállalat egyik kijelölt European Logistics (EL) raktárába. Itt állítják össze a konténereket, az egyes küldeményeket más szállítmányokkal együtt berakodják, majd a konténert a kikötőbe szállítják, végül hajón eljuttatják a tengerentúli célállomásra. Itt a Dachser Air & Sea Logistics munkatársai gondoskodnak a vámkezelésről és a végső rendeltetési helyre szállításról. Ellenkező irányban ugyanígy tengeren és szárazföldön is utazik a konténer – a konténerszállító hajóval történő utazás után kamion viszi a vállalat raktárába, ott szétbontják a küldeményeket, és az EL-hálózaton keresztül juttatják el őket a célállomásukra. A European Logistics telephelyekkel rendelkező országokban – mivel a Dachser saját logisztikai létesítményeiben történik minden – a folyamatban harmadik fél nem vesz részt, még a szállítmányok ki- és berakodásában sem.

„Megbízhatóan kezeljük és optimalizáljuk az ügyfelek teljes ellátási láncát az LCL-járatok és a Dachser gyűjtőszállítmányozási hálózata révén”

– mondta el Christian Kruse, a Dachser Global Ocean Freight LCL vezetője.

„Nemzetközi csapataink minden kontinensen professzionális munkát nyújtanak, pedig nincsenek könnyű helyzetben – a COVID-válság után a Vörös-tengeri krízis nehezíti a tengeri áruszállítást. Az általuk megvalósított integrált, hálózatorientált szolgáltatás ezek ellenére a piacon egyedülálló.”

Magyarországra Sanghajból és Ningboból érkeznek minden héten részrakomány-szállítmányok.

„Ahogy a Dachsernél mindenütt, a mi esetünkben is sokan dolgoznak azon a hálózaton belül, hogy a legoptimálisabb úton célba érjenek a világ másik feléről az országba küldött áruk”

– mondta Tamás György, a Dachser Hungary Air & Sea Logistics country managere, aki a közeljövőben tervezi további közvetlen járatok elindítását is.

„A Dachser ázsiai kollégái intézik az áruk felvételét, konténerbe rakodását. Miután megérkezett a célkikötőbe, mi gondoskodunk arról, hogy közúton/vasúton át eljusson a küldemény a hazai raktárba. Az adott ügyfél által kiválasztott vámkezelési megoldásunk után a European Logistics üzletágunk továbbítja a végső címzettig. A gépezet olajozottan, rugalmasan működik a szállítási folyamatban részt vevő irodákkal, kollégákkal.”

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Az üzem középfeszültségű energiaelosztó rendszereit biztosította a technológiai vállalat.

2030-ra várhatóan világszerte 350 millió elektromos jármű fog közlekedni az utakon, az e-mobilitás ilyen jelentős térnyerésével pedig megnövekedik az igény a nagy energiasűrűségű anyagokra. Ezért tavaly áprilisban tették le a Debrecen mellett az EcoPro Global Hungary Zrt. új gyáregységének alapkövét. A mintegy 280 milliárd forintos beruházásból Magyarországon épül fel a vállalat első Dél-Koreán kívüli üzeme, amelyben évente 108 ezer tonna katód előállítását tervezik.

Ezek a magas nikkeltartalmú katódanyagok szükségesek ugyanis az újratölthető akkumulátorok gyártásához, amit többek között az e-járművek, elektromos energiatároló rendszerek, szünetmentes tápegységek, intelligens energiahálózatok, valamint a repülési és orvosi rendszerek esetében is használnak. Ezzel a gyártókapacitással az EcoPro debreceni üzeme 1,35 millió elektromos autó akkumulátorának legyártásához tud évente hozzájárulni.

A mintegy 430 ezer négyzetméteres területen épülő üzem középfeszültségű energiaellátásához szükséges berendezéseket a Siemens Zrt., partnerén, a YI Engineering Kft.-n keresztül gyártotta és biztosította az EcoPro számára.

A 22 kV-os névleges feszültségű, 25 mezős, fázisonként tokozott sínezésű, gázszigetelt középfeszültségű kapcsolóberendezéseket két betáplálási mezővel, valamint sínbontó mezővel látták el, így az eszköz alkalmas akár további mezők fogadására, azaz későbbi bővítésre is. A berendezést emellett védelmi készülékekkel, valamint korszerű, a szabványoknak megfelelő kommunikációval szerelték fel. Mindemellett, a kezelők munkájának megkönnyítése érdekében, Siemens felügyeleti rendszerrel és felhasználóbarát kezelőfelülettel látták el a berendezéseket.

A Siemens számára ismerős terep a nagy alapterületű és fokozott megbízhatóságot követelő gyáregységek energiaelosztásának biztosítása. Például a kuplungszerkezeteket, e-mobility termékeket és számos gépjármű-alkatrészt, illetve -komponenst gyártó szombathelyi Schaeffler Savaria Kft. telephelyén is Siemens-berendezések teljesítenek szolgálatot.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Csillogó tankok, fényes rugóstagok, polírozott króm és porszórásos felületek – a motorkerékpárok esetében elengedhetetlen a vonzó megjelenés.

Az egyik német motorkerékpár-gyártónál az ABB robotjai dolgoznak keményen azért, hogy elérjék a járműveknél a kívánt fényezést. Helyüket azonban 8 évnyi fáradhatatlan munka után felújított robotok veszik át. A gyártó és az ABB számára egyaránt kiemelt jelentőségű, szigorú fenntarthatósági előírások értelmében ebben az esetben nem azon volt a hangsúly, hogy a régi készülékeket vadonatújra cseréljék. A megoldást a felújított robotok jelentették, amelyek olyan módon képesek megőrizni a fenntartható és hatékony működést, hogy közben az állásidő minimálisra csökken.

A motorkerékpárok érzelmeket váltanak ki az emberekből. Az egyes alkatrészek vizuális megjelenése is hozzájárul ehhez a hatáshoz, így nem véletlen, hogy a gyártók különös figyelmet fordítanak a karosszériaelemek, a rugóstagok és a tartóelemek fényezésére. Alapfeltétel a minőség és a szaktudás, noha ez a folyamat mára nagyrészt automatizált.

Az ABB ügyfelének berlini üzemében jelenleg összesen 20 darab ABB IRB 5400 típusú robot gondoskodik ennek a feladatnak az ellátásáról. Olyan karosszériaelemeket fényeznek, amelyeket közvetlenül a helyszínen szerelnek be, vagy többek között Ázsiába és Amerikába szállítanak. Az ABB-robotok fényezőműhelyben elért sikereit követően a vállalat fokozatosan, más részlegeken is alkalmazni kezdte őket, ahol olyan feladatokat látnak el, mint a porfestés vagy a hegesztés.

A gyártó 2003-ban helyezte üzembe az első ABB-robotokat, 2014 és 2016 között pedig felújított robotokra cserélték őket. A robotok a szombat délutánok és vasárnap délelőttök kivételével folyamatosan, három műszakban dolgoznak . Az ABB-vel kötött szervizszerződések révén a robotok minden évben alapos karbantartásban részesülnek. Ennek során az ABB kicseréli azokat az alkatrészeket, amelyeknek már nem garantálható a zavartalan működése egy további éven át. A robotok kiváló minősége biztosítja a termékek hosszú élettartamát, és így hozzájárul az ABB ügyfelének fenntarthatósági stratégiájához.

Sok éven át tartó folyamatos használat után azonban eljött az ideje a robotok cseréjének, hogy garantálható legyen a szüntelen, 24 órás működés. Ilyenkor számos lehetőség jöhet szóba:

• A régi robotot le lehet cserélni egy új, ugyanolyan berendezésre.
• A régi robot lecserélhető a legújabb modellre, amely új vagy kiterjedtebb funkciókat kínál.
• A régi robot egy megegyező típusú, felújított robotra is cserélhető.

A korszerű egységek használata hosszú távon számos előnnyel jár, de az üzembe helyezéshez több időre lehet szükség. Ez azért van így, mert egy új eszköz esetében a technikusoknak minden egyes folyamatot, programot és felhasználói felületet ellenőrizniük, adaptálniuk és tesztelniük kell, és szükség szerint módosítaniuk kell a robotcellát is. Ez viszont hosszabb állásidőt eredményez annál, mint ha a robotokat egy ugyanolyan modellre cserélnék le.

Fenntartható és hatékony – csere felújított robotokra

A fenntarthatóság elve alapvető szerepet játszik a gyártó üzemében és az egész vállalatnál is. A német főváros központjában zajló motorkerékpár-gyártás szempontjából nagy jelentőséggel bír az olyan értékes erőforrások takarékos felhasználása, mint a víz, az energia és a nyersanyagok. A legmodernebb technológiák, például a vízbázisú festékek használata, magasra teszi a lécet.

A robotok cseréjének is ugyanezeknek az ambiciózus fenntarthatósági célkitűzéseknek kell megfelelnie, ami könnyen elérhető a régiekkel megegyező típusú, felújított egységek használatával. Ez egy váltott módú cserével valósult meg: a Friedbergben található ABB Robotics javító és felújító központjában a felújított robotokat az ABB a RobotStudio^® használatával előzetesen beállította, konfigurálta és beprogramozta az ügyfél számára. A szakemberek a RobotWare 6 szoftver legújabb verzióját telepítették a robotokra, és új vezérlési technológiával látták el őket. A munka keretében az ABB egyúttal finomította és harmonizálta a konfigurációs fájlokat és a paraméterkönyvtárakat is. Ezeknek az átfogó intézkedéseknek köszönhetően az ABB mintegy 40 százalékkal csökkentette az állásidőt ahhoz képest, mint amivel egy új rendszer telepítése járt volna.

A frissítések időtállóvá tették a robotokat, amelyek ráadásként a későbbiekben szükség esetén a legújabb ABB-applikátorokkal – például szórófejekkel vagy rotációs porlasztókkal – is felszerelhetők.

Jövőbeli modell: felújított berendezések cseréje körforgásban

„Ennél a projektnél az ügyfelünkkel folytatott szoros, hosszú távú és bizalomra épülő együttműködés mindkét fél számára kifizetődő volt. Az üzemben lévő robotok használatára vonatkozó know-hownak és az ABB Robotics friedbergi üzeme által kínált átfogó képességeknek köszönhetően gyorsan és az ügyfél által biztosított erőforrások minimális felhasználásával tudtuk elvégezni a szétszerelést, a felújítást, a tesztelést, a beépítést és az üzembe helyezést”

– meséli David Winter, a németországi ABB Robotics rendszerszervizzel foglalkozó projektmenedzsere.

Hogy semmi ne érjen bennünket váratlanul, a csererobotok újbóli üzembe helyezését az ABB szerviztechnikusokból álló csapata támogatta. A csapat készen állt arra, hogy bármikor, azonnal beavatkozzon, de végül nem volt szükség a segítségükre, és a termelést mindössze három hétre kellett leállítani.

Az ABB a jövőben is folytatja a motorkerékpárgyártó-üzemben a körforgásos gazdaság fenntartható megközelítésének megvalósítását, és az IRB 5400 festőrobotokat is a körforgásos megoldással cseréli le. Amikor a festőrobotok elérik tervezett élettartamuknak végét, egy átalakítás után máshol új életet kezdhetnek.

Az ABB felújításra vonatkozó megközelítése egy olyan fenntartható, zárt láncú gazdaságra irányuló elképzelés részét alkotja, amelynek célja a lehető legnagyobb mértékű újrafelhasználás. Általában a robotok 60-80 százaléka használható fel újra, a fennmaradó rész pedig tanúsított újrahasznosító partnerekhez kerül. Az autóiparból visszakapott ABB-robotok szinte mindegyike kap például egy második esélyt, egyötödük pedig akár egy harmadikat is. Ez a megközelítés a költségmegtakarítás mellett a természeti erőforrásokat is kíméli, és csökkenti az energiafogyasztást. Egy robot felújítása körülbelül 75 százalékkal kevesebb szén-dioxid-kibocsátással jár, mint egy új robot gyártása.

Az ABB által tanúsított, felújított robotok esetében a minősítés előtt minden egyes egységnek szigorú ellenőrzésen, részletes átvizsgáláson és egy működési teszten kell átesnie. A felújított ABB-robotokra és -pótalkatrészekre legalább 12 hónapos garancia vonatkozik.

A folyamat

Több éves használat után egy német motorkerékpár-gyártó üzemben az ABB IRB 5400 szériájú fényezőrobotokat azonos típusú, felújított robotokra cserélték le.

A robotok cseréje a gyártás egész hálózatán belül támogatja az ABB-ügyfél ambiciózus fenntarthatósági céljait a „tiszta gyártás” alapelvével összhangban.

A robotokat az ABB Robotics friedbergi javító és felújító központjában varázsolták újjá, állították be, konfigurálták, illetve programozták be a RobotStudio^® használatával. Ennek eredményeképpen az ABB mintegy 40 százalékkal csökkentette az állásidőt ahhoz képest, mint amit egy új rendszer telepítése vett volna igénybe.

A felújított egységek használata a költségmegtakarítás mellett a természeti erőforrásokat is kíméli, és csökkenti az energiafogyasztást. Egy robot felújítása körülbelül 75 százalékkal kevesebb szén-dioxid-kibocsátással jár, mint egy új robot gyártása.

A csererobotok újbóli üzembe helyezését az ABB szerviztechnikusokból álló csapata támogatta. Az állásidőt mindössze 5 napra sikerült lecsökkenteni.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!