Ipar

Így válhatnak tökéletessé az adatközpontok!

A hatékony rendszertervezés és rendszerintegráció hat alapelve.

A „Power of Six” hat alapelvet takar, amely az Eaton intelligens energiagazdálkodási vállalat adatközpontok tervezése során alkalmazott szisztematikus megközelítése. Holisztikus szemlélete úgy teremt hozzáadott értéket, hogy összehangolja a vállalat megoldásait a felhasználók energiainfrastruktúra-igényeivel, miközben támogatja őket a tökéletes, öntudatos és önmagát optimalizáló adatközpont megvalósítása felé vezető úton. Az Eaton szakértői azt a kérdést járták körül, hogy miként csökkenthető a tervezési kockázat és a rendszer komplexitása, illetve hogyan optimalizálható az adatközpont teljesítménye az alábbi rendszertechnikai elvek alkalmazásával.

A „Power of Six” lényege egy olyan módszertani, több tudományágat átfogó megközelítés, amely figyelembe veszi a rendszer egyes elemeit és azok kölcsönhatásait a teljes életciklus során, hogy valóban végponttól végpontig tartó műszaki megoldások születhessenek. Ráadásul ez kereskedelmi és műszaki előnyöket is hordoz magában. Ennek alapvető eleme egy olyan digitális felület, amely segít az informatikai (IT) és üzemeltetési technológiai (OT) eszközök egyre összetettebb környezetének hatékony kezelésében, miközben teljes körű rendszeráttekintést biztosít a fehér és szürke térben.

Íme a hat alapelv, amely segít megérteni a rendszer jelentőségét:

Kritikus energiaellátó rendszerelemek tervezése: Fő lényege, hogy megismerjük az energiaellátó rendszerek kritikus összetevőinek jellemzőit, viselkedését és hatásait. Ha megértjük ezeket az apró részleteket, optimalizálhatjuk a teljesítményt, növelhetjük az energiahatékonyságot, és hatékonyan eleget tehetünk az informatikai elvárásoknak. Ezt úgy tehetjük meg, ha elemezzük az egyes komponenseket, hogy megismerjük azok célját, jellemzőit és a rendszeren belüli kölcsönhatásaikat. A berendezések elhelyezése, kezelése és integrálása optimalizálható egy digitális szoftverplatform segítségével. A cél a teljesítmény növelése, a meghibásodások előrejelzése és a használat optimalizálása a komponensek egyenkénti megtervezésével és kölcsönhatásaik részletekbe menő megértésével, a hálózattól a chipig. Ez segít megérteni a komponensek jellemzőit és az elektromos tulajdonságaira, a feszültségre, a kapacitásra és az impedanciára gyakorolt hatását. A hatékonyság növelése érdekében fontos a komponensveszteség csökkentése, a teljesítménytényező javítása és a terhelések kiegyensúlyozása.

„A rendszereket úgy kell tervezni, hogy képesek legyenek redundanciát és megbízhatóságot biztosítani, redundáns kritikus komponensekkel és prediktív karbantartással a komponensek szintjén. Végül, ha figyelembe vesszük a kritikus összetevőket, akkor az üzemeltetési fázisban felhasználhatjuk az adatelemzést a hatékonyság javítására, a kihasználtság maximalizálására és a problémák előrejelzésére, melyek döntő jelentőségűvé válnak a megvalósításában és eszközgazdálkodásban”

– mondta Fehér Tamás, az Eaton Magyarország munkatársa.

Eszközgazdálkodás és feltételalapú felügyelet: Kiemeli a digitális felület energiagazdálkodási rendszerbe történő beépítésének fontosságát. Ez lehetővé teszi az eszközök felügyeletét és kezelését, így megnyitja az utat a proaktív intézkedések végrehajtása, az élettartam növelése és a teljesítmény optimalizálása érdekében. A folyamatos felügyelet és karbantartás biztosítja, hogy minden komponens a lehető legnagyobb hatékonysággal működjön, egyúttal azonosítja a rendszerben esetlegesen felmerülő potenciális kockázatokat. Ez az elv biztosítja, hogy tervet dolgozzunk ki a teljesítmény optimalizálására, az élettartam meghosszabbítására, a meghibásodások előrejelzésére, valamint a hardver cseréjére és korszerűsítésére, még azelőtt, hogy annak állapota problémát okozna.

A digitális ikertechnológia létrehozására képes digitális felület felhasználásával, valamint a mesterséges intelligencia (AI) és a gépi tanulási funkciókkal együtt már a tervezési szakaszban optimalizálhatjuk a teljesítményt azáltal, hogy azonosítja azokat a területeket, ahol a berendezések nem az előre jelzett módon működnek. Az energiahatékonyság is nyomon követhető a terhelésfigyelés, valamint a teljes rendszer használatának és teljesítményének optimalizálása révén. Az energiaelosztás területén belül például – különösen a transzformátorok tekercselései esetében – fontos a fogyasztás és a hőmérséklet felügyelete, valamint a kapcsolóberendezések érintkező-kopásának nyomon követése. Ez a fajta feltételalapú felügyelet lehetővé teszi a rendszertervezést.

A rendszertervezés elve: Mivel a rendszeren túlmutató kölcsönhatásokat is figyelembe kell vennünk, ez az elv a rendszertervezés tágabb megközelítésére biztat, ahelyett, hogy azt funkcióblokkok sorozataként fognánk fel. A megfelelően integrált komponensek minimalizálják az energiapazarlást, és biztosítják a nagy teljesítményű fogyasztók, például a hűtés hatékony felhasználását, hogy csökkentsék a rendszer működésére nehezedő terheket. Egy jól megtervezett, integrált rendszerrel csökkenthetjük a komponensek meghibásodását, optimalizálhatjuk a felhasználásukat és meghosszabbíthatjuk az élettartamukat, ezzel pedig könnyebben elérhetjük működési és fenntarthatósági céljainkat. A rendszerelemek közötti jobb kommunikáció és kapcsolódási pontok hozzájárulhatnak a rendszer teljesítményének optimalizálása és fenntartása érdekében a szolgáltatott adatok várakozási idejének csökkentéséhez és a nagyobb energiahatékonysághoz.
Energiahatékonyság: Ha a tervezési szakaszban alkalmazzuk a rendszertechnikai megközelítést, hogy a lehető legkisebbre csökkentsük az energiaveszteségeket és optimalizáljuk a rendszer hatékonyságát, akkor ezzel elősegíthetjük a fenntarthatósági célok elérését és az üzemeltetési költségek csökkentését. A megfelelő berendezések megfontolt kiválasztása lehetővé teszi az általános hatékonyság javítását. Ha például kisfeszültségű rendszerekben réz gyűjtősíneket használunk, azzal mintegy 25%-kal csökkenthetjük az energiaveszteséget az alumíniumból készült változatokhoz képest. Ezzel együtt egy digitális szoftverplatform gépi tanulás és mesterséges intelligencia segítségével figyeli és menedzseli az energiahatékonyságot, hogy jobban megérthessük, az energiaelosztás melyik pontján fordulhatnak elő veszteségek és hogyan lehet azokat megelőzni. Más intézkedésekkel, például a kábelhosszak optimalizálásával és az alacsony energiaveszteségű transzformátorok használatával kombinálva mindez energiamegtakarítást biztosít és segít a megújuló energia hatékony integrációjában.
A megújuló energiák integrációja: A megújuló energiaforrások egyre fontosabb szerepet játszanak az energiaellátás ökoszisztémájában. Éppen ezért alapvető annak megértése, hogy milyen hatással van a megújuló energiaforrások és az alternatív energiaforrások integrálása a rendszer teljesítményére és a tápellátás minőségére. Ezzel hozzájárulhatunk a rugalmas és megbízható áramellátás biztosításához, és csökkenthetjük az áramkimaradások valószínűségét. Az egyik ilyen hatás, amelyet meg kell értenünk, az az, hogy a megújuló energiaforrásokban kisebb a forgó tömeg és a tehetetlenség, ami viszont befolyásolja a villamosenergia-áramlás minőségét a villamosenergia-rendszerben a kisebb frekvenciaszabályozás és a nagyobb ingadozás miatt.

„Fel kell ismerni a felharmonikusokra és a feszültségingadozásokra gyakorolt hatásokat is, amelyek a több inverteralapú áramforrás bevezetéséből erednek. A digitális felület lehetővé teszi, hogy megértsük a helyszíni és a nem helyszíni megújuló energiatermelés keverékét, figyelemmel kísérve a felhasznált energiát és annak forrását. Az energiaellátás változékonyságának kezeléséhez és a hálózati stabilitás biztosításához rugalmas és dinamikus tervezés szükséges”

– tette hozzá Fehér Tamás.

Rugalmas és dinamikus tervezés: A változó igényekhez és az olyan újonnan megjelenő technológiákhoz, mint a mesterséges intelligencia (AI), rugalmas és dinamikus tervezési szemlélet szükséges. Ha alkalmazkodunk, azzal biztosítjuk, hogy megoldásaink a gyorsan változó környezetben is relevánsak és hatékonyak legyenek. Egy digitális szoftverplatform integrálásával azonosítani lehet a tervezésben szükséges változtatásokat és az esetleges kiigazítások lehetőségét, miközben megérthetjük azok hatását és optimalizálhatjuk a rendszer rugalmasságát.

„Ha a végső cél egy olyan adatközpont létrehozása, amely képes önmagát kezelni és optimalizálni, akkor iparági szinten kell elmozdulnunk a rendszeralapú tervezés irányába. Ennek érdekében közösen kell magunkévá tennünk egy sor alapelvet és a rendszerszemléletű megközelítést. Ebben segít a fenti hat alapelv. El kell kezdenünk már a tervezés korai szakaszában és az adatközpont teljes életciklusa során használni az integrált digitális szoftverplatformokat, nem csupán az üzemeltetés során. Ez megkönnyíti a működési érték növelését az adataiból származó intelligens, hasznosítható információk felhasználásával. Ezekben a bizonytalan időkben, a változó energia- és környezetvédelmi követelményeknek való megfelelés érdekében mindenképpen szükséges újragondolni a jelenlegi gyakorlatot”

– tette hozzá a szakértő.

Az Eaton rendszertervezési megközelítéséről vagy az xIntegra megoldásáról további információ az alábbi weboldalon található: https://www.eaton.com/gb/en-gb/markets/data-centers/systems-engineering-data-centre/xintegra.html

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:adatközpontok alapelv Eaton of power six tökéletesítés

Up Next

A SUSE vezető a 2024-es Gartner® Magic Quadrant™ for Container Management jelentésben

Don't Miss

Gyártósori befogó készülékek költségeinek csökkentése additív gyártással

Ipar

Hogyan néz ki a modern szerverparkok tűzvédelme?

képek: Freepik / Magnific

A modern vállalkozások informatikai rendszerének stabilitása a szoftveres védelem mellett az informatikai infrastruktúra fizikai biztonságán is múlik. Bár szerencsére ritka incidensekről van szó, egy gépteremben keletkező tűz pillanatok alatt megsemmisítheti a kritikus adatállományokat és a méregdrága hardverparkot, ezért a cégek egy része már automatizált, emberi beavatkozást nem igénylő oltórendszereket használ, a modern szerverparkokról nem is beszélve. Hogyan néz ki egy modern biztonsági rendszer?

Hogyan működnek a gázt használó oltó rendszerek?

A gázzal oltó rendszerek sok szempontból sztenderdnek számítanak. Ezek a berendezések alapvetően kétféle módon avatkoznak be: vagy az oxigénkoncentrációt csökkentik a tűz táplálásához szükséges szint alá, vagy kémiai úton vonják el a hőt a lángoktól. Legnagyobb előnyük a feszültség alatt lévő berendezések védelme során mutatkozik meg – a gáz ugyanis nem vezeti az áramot, és nem okoz rövidzárlatot az érzékeny áramkörökben.

A gázzal oltó rendszerekben korábban elterjedt vegyi gázok (mint az FM-200 vagy a gyártásból már kivont Novec 1230) helyét a szigorodó környezetvédelmi szabályozások miatt egyre inkább a környezetbarát halonhelyettesítő és inert gázok veszik át. Ezek a gáznemű oltóanyagok az oltást követően nem hagynak maguk után por- vagy nedvességmaradványt, így a gépterem szellőztetés után azonnal újra használhatóvá válik.

Az Inergen-típusú rendszerek inert gázok – nitrogén, argon és alacsony koncentrációjú szén-dioxid – keverékével oltanak. A hozzáadott szén-dioxid serkenti a szervezet oxigénfelvételét az oxigénszegény környezetben, ami kritikus fontosságú a bent tartózkodók biztonságos kimenekülése érdekében. E technológiák alkalmazásával nemcsak a hardverek integritását lehet megóvni, hanem a leállási idő is minimalizálható.

A vízköddel oltó technológiák előnyei

Bár elsőre furcsának tűnhet a víz használata egy szerverszobában, a vízköddel oltó technológia teljesen más elven működik, mint a klasszikus sprinklerrendszerek. A titok a cseppméretben rejlik: a rendszer mikroszkopikus, 10–100 mikron közötti méretű cseppeket bocsát ki nagy nyomáson. Amikor ezek a cseppek a tűz közelébe érnek, a hatalmas felületük miatt szinte azonnal elpárolognak, ezzel pedig óriási mennyiségű hőt vonnak el a környezetből, miközben a felszabaduló vízgőz kiszorítja az oxigént a tűz fészkéből.

Ez a megoldás azért is rendkívül előnyös, mert a víztakarékossága lenyűgöző – a hagyományos rendszerek vízigényének töredékével is képes elfojtani a lángokat. Ezáltal a járulékos vízkárok a hagyományos sprinklerekhez képest elenyészőek maradnak. Fontos azonban kiemelni, hogy a szakmai konszenzus szerint a vízköddel oltó rendszerek aktiválása előtt az érintett informatikai eszközök áramtalanítása javasolt, mivel a feszültség alatt lévő, poros áramkörökön a lecsapódó pára zárlatot okozhat.

Ezen felül a vízköd rendkívül hatékonyan köti meg a füstöt és a koromrészecskéket is, ami kritikus szempont, hiszen a géptermekben gyakran a füst okozza a legnagyobb károkat a precíziós optikai és tárolóeszközökben. Ez a technológia így kiváló kiegészítő védelmi vonalat jelent az adatközpontok egyéb kiszolgáló helyiségeiben.

Az intelligens hálózati vezérlés és az IoT szerepe

Az Internet of Things (IoT) és az okos hálózati vezérlés integrálásával a tűzvédelem is szintet lépett. Már nem csupán egyszerű füstérzékelőkről beszélünk, hanem olyan hálózatba kapcsolt szenzorokról, amelyek valós időben monitorozzák a helyiségek hőmérsékletét, páratartalmát és a levegőben lévő részecskék koncentrációját. Egy ilyen rendszer üzemeltetésekor a nagy érzékenységű (például aspirációs) füstérzékelők és központi algoritmusok képesek már a szemmel még nem látható termikus bomlást is detektálni. A téves oltások elkerülése érdekében a rendszerek keresztzónás logikát alkalmaznak, azaz csak több szenzor egyidejű jelzése esetén indítják el az oltást.

Az IoT-alapú vezérlés a szelektív beavatkozást is lehetővé teszi a strukturálisan elkülönített (pl. tokozott hideg-meleg folyosós vagy mikro-adatközponti) szektorokban. Az intelligens rendszerek pontosan meghatározzák a tűz keletkezési helyét, és csak az adott zónában aktiválják az oltást, megvédve ezzel a gépterem többi részét. Az automatizált protokollok másodpercek alatt képesek leállítani a légkondicionáló berendezéseket, áramtalanítani a veszélyeztetett rackszekrényeket, és értesíteni a távoli felügyeletet. Sok esetben ez a precizitás és gyorsaság jelenti a különbséget a gyors helyreállítás és a teljes katasztrófa között.

A mechanikai védelemnek is ki kell állnia a próbát

Hiába rendelkezik egy szerverpark a legmodernebb gáz alapú oltórendszerrel, ha a védett tér nem megfelelően szigetelt, az oltóanyag egy része még azelőtt elszökhet, mielőtt elfojtaná a lángokat. A géptermek tűzvédelmi stratégiájához ezért hozzátartozik az is, hogy a fizikai határolóelemeknek tökéletesen kell záródnia. A légtömörség biztosítása nem csupán az oltás hatékonysága miatt fontos, hanem azért is, mert megakadályozza a füst és a forró gázok átterjedését az épület más részeire, ezzel védve az ott tartózkodókat és a további infrastruktúrát.

A passzív tűzvédelmi elemeknek – mint a tűzgátló ajtók, falak és kábelátvezetések lezárásai – összhangban kell lenniük a digitális vezérléssel. Az automatizált tűzvédelmi protokollok sorában a mechanikai elemek állapota kritikus hibaforrás lehet, ezért a rendszeres ellenőrzés és karbantartás elengedhetetlen. A tűzgátló ajtó karbantartás során elvégzett finomhangolás garantálja, hogy vészhelyzetben a szerverszobák izolációja valóban tökéletes legyen. Egy apró deformáció vagy egy elöregedett tömítés is elég ahhoz, hogy az oltógáz koncentrációja a kritikus szint alá süllyedjen. A rendszeres ellenőrzés és a precíz beállítás tehát éppen olyan fontos, mint a szoftveres frissítés vagy a szenzorok kalibrálása.

Milyen szempontokat kell figyelembe venni a tűzvédelmi stratégia kialakításakor?

A fentiekből jól látszik, hogy egy korszerű adatközpont vagy szerverszoba tűzvédelmi stratégiájának kialakításakor ma már régen édeskevés egy-egy technológia csatasorba állítása. A valódi biztonsághoz rendszerszintű megközelítésre van szükség, amely egyszerre mérlegeli a hardverállomány értékét, a kritikus adatsűrűséget és a leállásból fakadó üzleti kockázatokat. Ráadásul az informatikai infrastruktúra majdnem olyan, mint egy élő organizmus: az új szerverek és bővítmények beépítése folyamatosan átírja a helyiség légforgalmát és hőtérképét, így a választott védelmi rendszernek rugalmasan kell követnie ezeket a strukturális változásokat.

A tervezőasztalnál az első és legfontosabb lépés a személyre szabott kockázatelemzés, amely tűpontosan azonosítja a kritikus csomópontokat, és számszerűsíti a szervezet számára még tolerálható maximális leállási időt. Ebből kiindulva határozható meg az optimális oltóanyag: a helyiség mérete és a hardverek jellege alapján kell mérlegelni a gázos, illetve a finom vízköddel oltó rendszerek specifikus előnyeit. A maximális hatékonyság érdekében a választott megoldásnak szervesen integrálódnia kell a meglévő épületfelügyeleti és informatikai monitoring platformokba, biztosítva a zavartalan adatáramlást.

A modern katasztrófamegelőzés gerincét az IoT-alapú intelligens szenzorhálózatok adják. Ezek a folyamatos monitorozás révén már a legapróbb, emberi szemmel láthatatlan anomáliákat is azonnal detektálják, még a lángok fellobbanása előtt. Ez a digitális éberség azonban mit sem ér a robusztus fizikai alapok nélkül: a tűzgátló szerkezetek és mechanikai záróelemek rendszeres, rutinszerű szakmai felülvizsgálata az üzemeltetés kötelező bástyája. A jövőálló tűzvédelem tehát a fizikai és a digitális világ tökéletes összhangjára épül – minden fogaskeréknek illeszkednie kell a nagy egészbe.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

3D nyomtatástól a késztermékig: miért vált kulcskérdéssé az utókezelés?

Egyre több vállalat alkalmazza az additív gyártástechnológiákat végfelhasználású alkatrészek és kisebb-nagyobb sorozatok gyártására olyan területeken, mint az ipari berendezésgyártás, a robotika, az egészségügy vagy a fogyasztói termékek gyártása.

A 3D nyomtatási technológiák alkalmazásainak fejlődésével a hangsúly a teljes gyártási folyamat hatékonyságára helyeződik át. Egyre több gyártó szembesül azzal, hogy a folyamat szűk keresztmetszete már nem maga a nyomtatás, hanem az azt követő utókezelés.

A sorozatgyártás új kihívása

A porágyas additív technológiák – például az SLS (Selective Laser Sintering), az MJF (Multi Jet Fusion) vagy a SAF (Selective Absorption Fusion) – kiváló mechanikai tulajdonságú alkatrészek előállítására alkalmasak. A nyomatok azonban a gyártási folyamat sajátosságai miatt jellemzően érdes, mikroszkopikus szinten porózus felülettel rendelkeznek.

A június 9-én bemutatott Form Fuse X1 az egyik legújabb, sorozatgyártásra tervezett ipari SLS nyomtató rendszer.

Prototípusok esetén ez gyakran elfogadható, végtermékeknél azonban már számos további követelmény jelenik meg. A gyártók egyre gyakrabban várnak el prémium megjelenést, könnyű tisztíthatóságot, folyadék- vagy légzárást, illetve olyan felületminőséget, amely a hagyományos gyártástechnológiákkal előállított, például fröccsöntött alkatrészekhez hasonló felhasználói élményt biztosít.

Az utókezelés ezért ma már nem csupán esztétikai kérdés, hanem a végtermék funkcionalitását és piacképességét befolyásoló gyártási lépés.

Növekvő volumenek, növekvő munkaerőigény

Az utókezelési technológiák szerepének felértékelődését egy másik trend is erősíti: a gyártási volumenek növekedése.

Amikor egy vállalat évente néhány tucat vagy száz alkatrészt gyárt additív technológiával, a kézi utómunka még kezelhető erőforrásigényt jelenthet. Több ezer vagy tízezer alkatrész esetén azonban a kézi csiszolás, felületkezelés vagy egyéb utómunka jelentős költségtényezővé és kapacitáskorláttá válhat.

Az additív gyártás automatizálásának következő lépcsője ezért egyre több esetben már nem a nyomtatási folyamatot, hanem az utókezelést érinti. Az iparágban egyre nagyobb figyelem irányul azokra a technológiákra, amelyek képesek automatizált, reprodukálható módon javítani az alkatrészek felületminőségét.

Vegyszeres felületkezelés a prémium felületminőségért

Az egyik ilyen megoldást jelentik a vegyszeres polírozó berendezések, amelyek kontrollált körülmények között, automatizáltan kezelik az alkatrészek felületét.

A technológia alkalmazásával jelentősen csökkenthető a felületi érdesség – a belső üregekben is -, miközben simább, esztétikusabb és könnyebben tisztítható felület érhető el. A kezelés eredményeként javul a folyadék- és légzárás, valamint növelhető az alkatrészek szilárdsága és tartóssága is.

A megoldás különösen előnyös lehet orvostechnikai eszközök, ipari készülékburkolatok, élelmiszeripari gép- és robotikai alkatrészek, fogyasztói termékek vagy egyéb végfelhasználású komponensek gyártása során.

Az utókezelés az additív gyártási folyamat kulcslépése

Az additív gyártási projektek sikerét egyre ritkábban határozza meg egyetlen berendezés vagy technológia teljesítménye. A versenyképes alkalmazások mögött egy teljes gyártási stratégia áll, amelynek része az anyagválasztás, a tervezési irányelvek, a nyomtatási módszer és az utókezelés is. Lehetőleg automatizáltan. Ennek megfelelően az iparágban egyre nagyobb szerepet kapnak azok a szereplők, amelyek nem egy-egy technológia, hanem a teljes gyártási folyamat optimalizálásában támogatják az ipari felhasználókat.

Az ADMASYS HU additív utómunka portfóliója most az AMT PostPro vegyszeres felületkezelő rendszerekkel bővült, amelyek SLS, MJF és több más additív gyártási technológiával készült műanyag alkatrészek automatizált utókezelésére alkalmazhatók. A rendszer nemcsak az ADMASYS által használt és értékesített Formlabs Fuse 1+ és Fuse X1 SLS rendszereken gyártott alkatrészekkel kompatibilis. Világszerte számos gyártó porágyas additív rendszereivel használják, többek között HP Multi Jet Fusion (MJF), EOS és 3D Systems SLS, valamint Stratasys SAF technológiával készült poliamid és TPU alkatrészek utókezelésére is.

Az ADMASYS HU a brendezések értékesítése mellett szolgáltat is az AMT rendszereivel. A technológia bevezetésének alkalmából nyár végéig díjmentes mintapolírozási lehetőséget biztosít SLS bérnyomtatási megrendelések esetén, valamint azon vállalatok számára, amelyek SLS 3D nyomtató vagy vegyszeres utókezelő rendszer beszerzését tervezik, és saját alkatrészeiken szeretnék megvizsgálni az elérhető felületminőséget.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Az új AI-ügynök már nemcsak javasol – elvégzi a munkát is

Ugrás a mérnöki munkában.

Nem csak egyszerűen tanácsadó, hanem önállóan tervező, programozó és ellenőrző automatizálási feladatokat ellátó eszközt fejlesztett a Siemens.

Az Eigen Engineering Agentet kifejezetten ipari automatizálási mérnöki munkára alkották meg. A névben szereplő „eigen” német szó („saját”) egyszerre utal arra, hogy az eszköz minden projekthez személyre szabott kimenetet állít elő, illetve arra, hogy stabil, megbízható intelligenciát nyújt egy gyorsan változó AI-környezetben.

A Siemens TIA Portal mérnöki platformjához közvetlenül kapcsolódó eszköz képes PLC-kódot írni (ezek irányítják a berendezéseket), HMI (kijelző)-vizualizációkat készíteni és eszközöket konfigurálni, – mindezt az adott projekt teljes kontextusának ismeretében. Nem egyszerűen javaslatokat ad: elvégzi a feladatot, majd önállóan ellenőrzi a saját munkáját, és addig finomítja az eredményt, amíg az megfelel az előírt minőségi kritériumoknak.

A több mint száz vállalatnál végzett tesztüzem alapján mindez a manuális munkafolyamatoknál kettő-ötször gyorsabb munkavégzést és 50 százalékos hatékonyságnövekedést jelent a mérnöki munkában, úgy, hogy 80 százalékkal magasabb megoldásminőséget regisztráltak.

Két új képesség

A rendszerhez kapcsolódóan most két újabb képességet mutatott be a cég.

Az egyik az ún. ECAD-integráció. Eddig az elektromos tervezés és az automatizálási szoftverfejlesztés különálló eszközökben, egymás után zajlott. A mérnökök manuálisan vitték át az eszközlistákat, javítgatták az eltérő névformátumokat, és keresték a késői hardvermódosítások nyomait. Az Eigen Engineering Agent most képes közvetlenül olvasni az elektromos tervrajzfájlokat (XML és AML formátumokban), felismeri az ellentmondásokat, kezeli ezeket, és az elektromos topológia alapján automatikusan hozza létre a PLC-adatokat a TIA Portalban.

A másik új funkció a szabványkövető projektgenerálás. Minden automatizálási projekt eleje azzal telik, hogy a mérnökök felbontják a gépet modulokra, elnevezik az egységeket, felépítik az adatstruktúrát és meghatározzák az állapotátmeneteket. Ez akár napokba is telhet, – és még a tapasztalt csapatoknál is fennáll a hibalehetőség. Az új képességgel a mérnök egyszerű, természetes nyelven leírást ad a gépről (állomások, eszközök, viselkedés), az agent pedig néhány percen belül egy teljes, szabványos projektet generál, ami azonnal megnyitható a TIA Portalban.

A cél mindezzel nem a mérnökök felváltása, hanem a repetitív, hibákra hajlamos szakaszok lerövidítse. Így a szakemberek az összetett, rendszerszintű döntésekre koncentrálhatnak, az adatátvitel és a projektalapozás helyett.

Az Eigen Engineering Agent a Siemens Xcelerator portfólió része, és az „automatizálás automatizálása” vízió egyik megvalósítása. A rendszer 1 hónapos ingyenes verzióval kipróbálható.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!