Ipar

SZEnergy Team: három világrekord után sem áll le a fejlesztésekkel a Széchenyi-egyetem csapata

Hosszú évek kitartó munkájának köszönhetően a győri SZEnergy Team feljutott a csúcsra: 2022 óta zsinórban harmadszor nyerte a Shell Eco-marathon európai futamának energiahatékony versenyét városi kisautó kategóriában, ráadásul mindhárom alkalommal világrekorddal, az elmúlt két évben az önvezető szám trófeáját is elhódítva.

A csapat mégsem ül a babérjain, folyamatosan fejleszti autóját, hogy jövőre megvédje címeit. A SZEnergy Team nemrégiben megtartotta szokásos „design freeze” rendezvényét, amely minden mérnöki konstrukciót fejlesztő versenycsapat életében jelentős esemény, hiszen ilyenkor lezárul a tervezés, és elkezdődik a gyártás fázisa. A járműfejlesztés éves ciklusában e két szakasz között a csapat a partnerek, a szponzorok, a meghívott vendégek és a sajtó képviselői előtt bemutatja az aktuális évre vonatkozó fejlesztési irányokat – ez 2024-ben sem történt másként.

„Az elmúlt évek eredményeit nézve a csapat akár hátra is dőlhetett volna, hiszen ha hozzá sem nyúl a 2022-es autóhoz, úgy is magabiztos előnnyel nyerte volna a versenyt. A SZEnergy Team azonban nem állt le a fejlesztésekkel, a címvédés mellett így sikerült folyamatosan javítani az eredményeken és egyre professzionálisabb járművet létrehozni. Az állandó megújulás, a fejlődni akarás a siker titka. Ezt a győztes mentalitást kell továbbvinni a jövőben is” – fogalmazott köszöntőjében prof. dr. Dogossy Gábor, az Audi Hungaria Járműmérnöki Kar dékánja.

Für Balázs csapatvezető rögtön el is árulta, ezúttal milyen kihívással kell megbirkóznia a csapatnak: a Shell Eco-Marathon összevont európai és afrikai futamát 2025-ben nem a már jól ismert nogarói pályán tartják Franciaországban, hanem a lengyel Silesia Ringen. Mindez azért érdekes, mert a csapat tagjai egy menetdinamikai szimulációval készülnek minden futamra, azaz kiszámolják, hogy a járművet hogyan kell a pálya valamennyi pontján üzemeltetni ahhoz, hogy az optimális teljesítményt érje el. Eddig ezt a versenytapasztalatokra építve pontosítani tudták, amire most csak a helyszínen lesz lehetőség. A csapatvezető azonban megnyugtatott mindenkit: a sikerekhez nagyban hozzájáruló technológia továbbra is használható néhány módosítással – csak annyi változik, hogy a szimulációkat majd a pálya felmérésekor kell véglegesíteni.

Für Balázs röviden ismertette a Shell Eco-Marathon verseny koncepcióját, amelyet prototípus és városi kisautó kategóriában, három – belsőégésű, elektromos és hidrogéncellás – energiaosztályban rendeznek meg. A SZEnergy Team az európai régióban, elektromos városi kisautó kategóriában indul, amelynek lényege, hogy a jármű a lehető legkevesebb energiát felhasználva teljesítse a kijelölt távot. Az önvezető versenyen a pilóta csak felügyeli a rendszert az autóban, amelynek különböző feladatokat (például akadálykerülés, parkolás) kell végrehajtania önállóan, a pilóta beavatkozása nélkül, szintén odafigyelve a fogyasztásra.

A győri hallgatók az előző idényben saját világrekordjukat jelentősen megjavítva, zsinórban harmadik alkalommal a mezőny élén végezve 309 km/kWh-s eredményt értek el az energiahatékony számban. Ez 309 megtett kilométert jelent nagyjából egyórányi hajszárító-használatnak megfelelő áramfelvétellel, 41 kilométerrel megelőzve a második helyezett Toulouse-i Egyetemet. A SZEnergy Team ezenkívül az önvezető versenyen sorozatban másodszor diadalmaskodott, és olyan rangos intézményeket előzött meg, mint a Milánói vagy a Müncheni Műszaki Egyetem. A csapat célja most is az újabb címvédés mindkét számban.

„Az elmúlt szezonban megmutatkozott néhány nem várt hiba az autóban, amelyeket szeretnénk javítani. A verseny során az első futóműben található gömbcsapágyaink megnövekedett játékot mutattak, így ezeket strapabíróbb alkatrészekre cseréljük. A fékrendszerünket szintén újragondoljuk, valamint a villamos fékpadunkat is fejlesztjük” – árulta el Sándor Dávid, a gépészeti részleg vezetője, aki arról is beszélt, hogy már elkezdtek gondolkodni a 2019 óta évről évre továbbfejlesztett, sikert sikerre halmozó jármű utódján. Ehhez elsőként áramlástani és szilárdságtani szimulációkat futtatnak, hogy megalapozzák a fejlesztési irányokat. Egyelőre azonban ez a jövő zenéje, hiszen a SZEmission névre keresztelt jelenlegi konstrukcióból még mindig nem hozták ki a maximumot – az elmúlt évek világcsúcsai jól mutatják, hogy van még tartalék az autóban.

Az elektronikai részleg vezetőjeként Timár András bejelentette, hogy az autó teljes kábelrendszerét újratervezik, mert a 2019-ben megvalósult kivitelezést azóta többször módosították, így nehezen átlátható rendszer jött létre. A revízió után letisztultabb, könnyebben szerelhető kábelezést kap a jármű. Emellett egy új szerelőpanelen is dolgoznak: a jelenlegi alumíniumlemezre rögzített eszközök helyett egy nyomtatott áramköri panelre integrálják a táp- és jelvezetékeket, amely könnyebben kezelhető.

„Azért, hogy energiahatékonyabbá tegyük az autonóm rendszert, a jelenleg használt két számítási egység közül az egyiket kivesszük a rendszerből. A Jetson Xavier processzor ugyanis az energiafelhasználás negyedét teszi ki az önvezető feladatok megoldása során, így ezzel jelentős energiamennyiséget tudnánk megtakarítani. Szintén gondolkodunk azon, hogy a jelenlegi LIDAR lézerszkennerünket kisebb fogyasztásúra cseréljük” – tette hozzá Timár András.

A részlegvezető az önvezető funkciók kapcsán elmondta: az autonóm részleg jelenlegi legnagyobb kihívása így az, miképp tudják a számítási feladatokat egy számítási egységgel elvégezni, illetve hogy a jelenleg használt algoritmusokat implementálják a fejlettebbnek számító ROS2 operációs rendszerbe. Sőt, mint megjegyezte, felmerült olyan irány is, hogy a jelenlegi útvonal-optimalizálást felhőalapon oldják meg, azaz ne az autóban lévő egység végezze a számításokat, hanem az adatokat csak lekérje egy szerveren futó alkalmazástól. Ez persze kockázatokat rejt magában a kommunikáció esetleges megszakadása miatt.

Végül Bartha Bíborka, a marketing- és menedzsmentrészleg vezetője vette át a mikrofont, aki kiemelte: sosem volt olyan sikeres tagtoborzás, és sosem ért el olyan sok embert a csapat kommunikációja, mint idén. „Tizenötezres eléréseket generáltunk, ötszáz követővel bővültünk idén. Kiemelt időszakunk volt a Shell Eco-marathon, amikor közösségimédia-aktivitásunk elérte a csúcsot. Természetesen jövőre sem unatkozunk majd, elsősorban a weboldalunkat szeretnénk továbbfejleszteni, ahol egy partneri program fület hoznánk létre, a támogatóinkkal való még sikeresebb együttműködés érdekében. Emellett felkészülünk a csapat megalakulásának huszadik évfordulójára is, hiszen méltó módon szeretnénk megünnepelni ezt a jubileumot” – fogalmazott.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:fejlesztések jövő szenergy világrekord

Up Next

Nemzetközi projektekben dolgozik együtt a HUN-REN Magyar Kutatási Hálózat és a Széchenyi István Egyetem

Don't Miss

Hazánkban nyílt meg Közép-Európa legjelentősebb alternatív takarmányfehérje üzeme

Ipar

A Siemens és a P&G világszerte kiterjeszti az AI-alapú minőségellenőrzést

Ipari AI a mindennapi termékek szolgálatában

Ismerős érzés lehet: leveszünk a polcról egy sampont vagy mosóport, és biztosra vesszük, hogy a termék makulátlan lesz. Ez a magától értetődő bizalom egyre inkább a mesterséges intelligenciának köszönhető. A Siemens és a Procter & Gamble (P&G) közösen fejlesztett AI-alapú minőségellenőrző rendszerét most globálisan kiterjesztik a P&G gyáraira, ami egy újabb lépést jelent ezen a téren.

Rugalmassá tett mesterséges intelligencia

A Visual Inspection Cockpit (VIC) névre hallgató rendszert kifejezetten a nagy sebességű, percenként több ezer terméket előállító gyártósorokra tervezték, ahol a rugalmas vagy mintás anyagok (például csomagolóanyagok, higiéniai termékek) természetes elmozdulása miatt a hagyományos kamerás rendszerek eddig gyakran hibáztak. A megoldás azonnal kiszűri a hibás darabokat, legyen szó torz csomagolásról, gyűrődésről vagy alig látható felületi hibákról.

A rendszer a P&G mélytanulási modelljeit ötvözi a Siemens Industrial Edge platformjával, valamint Nvidia GPU-kkal felszerelt ipari számítógépekkel. További jellemzője, hogy azt az üzemi mérnökök maguk is konfigurálhatják, külön szakértői csapat nélkül, emellett nem szükséges újraprogramozni minden egyes csomagolásváltáskor vagy termékmódosításnál.

A P&G szakembere, Paul Thomas szerint a rendszert kifejezetten olyan kihívások megoldására fejlesztették, amelyekkel a hagyományos vizsgálórendszerek nem tudtak megbirkózni.

Gyorsabb bevezetés, jobb minőség

A megoldás egyik legnagyobb előnye, hogy újrafelhasználható Industrial Edge-alkalmazásként működik, így az új gyártósorokra való bevezetése ötször-tízszer gyorsabb, mint a hagyományos, egyedi fejlesztésű vizsgálórendszereké. Egyúttal könnyen kiterjeszthető újabb gyárakra, termékekre és vizsgálati helyzetekre.

A minőségi eredmények is látványosak: a rendszer bevezetése után egyes termékeknél 10–20%-kal javult a selejtarány, vagyis egyre kevesebb olyan termék kerül le a gyártósorról, amely nem felel meg a minőségi elvárásoknak.

A rendszer emellett folyamatosan gyűjti és elemzi az adatokat, így a P&G gyártási csapatai hosszú távú trendeket is azonosíthatnak, és folyamatosan fejleszthetik a gyártási folyamataikat.

A Siemens közlése szerint a VIC a vállalat szélesebb ipari AI-portfóliójának része, amely az Industrial Edge platformon szabványosított alkalmazásokként érhető el – így a jövőben más gyártók és iparágak is hasonló megoldásokat vezethetnek be.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Megjelent a Siemens Designcenter

A mérnöki tervezés és gyártás új korszaka – Az ipari vállalatok radikális kihívásokkal néznek szembe: a termékek komplexitásának növekedése, a lerövidült piacra jutási idő, a szakemberhiány és a szigorú minőségi elvárások mind arra kényszerítik a mérnöki csapatokat, hogy újragondolják tervezési és gyártási folyamataikat.

A graphIT Kft. és a Siemens Digital Industries Software közös szakmai napján debütált Magyarországon a Siemens Designcenter platform. Az esemény átfogó betekintést nyújtott a mérnöki CAD/CAM/CAE munka jövőjébe, ahol a mesterséges intelligencia, a felhőalapú Live Collaboration és a Sony XR hardverre épülő immerzív VR-tervezés találkozik.

Mi az a Siemens Designcenter? Az integrált mérnöki tudásközpont

A Siemens Xcelerator portfólió legújabb mérföldköveként a Designcenter egy olyan egységes, skálázható és intelligens termékfejlesztési platform, amely zökkenőmentes átmenetet biztosít a böngészőalapú felületek és a nagyteljesítményű asztali alkalmazások között. A platform célja, hogy a startupoktól kezdve a globális nagyvállalatokig minden mérnöki csapat számára 100%-os adathűséget, maximális rugalmasságot és kiemelkedő költséghatékonyságot nyújtson.

A Designcenter a Siemens megbízható technológiai alapokjaira épít (Parasolid, D-Cubed, Kineo, JT), és négy rugalmasan skálázható licenccsomagban érhető el: Essentials, Standard, Advanced és Premium. Ezt egészíti ki a Siemens innovatív Value-Based Licensing (VBL) kiegészítő rendszere, amely több mint 140 modulhoz enged rugalmas, token-alapú hozzáférést.

Főbb termelékenységi mutatók a SaaS átállással:

50% költségcsökkenés az informatikai infrastruktúrában.
30% csökkenés a termékek piacra jutási idejében.
20% termelékenység-növekedés az AI-támogatott tervezési munkafolyamatok révén.
99,9% üzemidő és kimagasló adatbiztonság a felhőalapú háttérrel.

Mesterséges intelligencia a mérnöki gyakorlatban (Engineering AI)

A mérnöki intelligencia fejlesztése a Designcenter X központi eleme. Az AI nem csupán egy kiegészítő funkció, hanem a teljes tervezési folyamatot átható ágens-alapú asszisztens:

Designcenter X Copilot: Természetes nyelvű (magyarul is értő) generatív AI, amely funkciókkal kapcsolatos támogatásra, hatékonyabb munkavégzéssel kapcsolatos tanácsokra, makró kódgenerálásra és modellmódosításra képes promptok vagy képek alapján.
Predictive Machine Learning: A Command Prediction felismeri a parancsismétlődéseket, míg a Selection Prediction és a Select Similar Faces/Components gépi tanulással azonosítja a geometriailag hasonló elemeket, csökkentve a kattintások számát.
Hangvezérlés & PMI AI: A Voice Command Assistant gépelés nélküli irányítást tesz lehetővé, míg az AI-alapú 3D PMI Predictor automatikusan hozzárendeli a méreteket és tűréseket a megfelelő modellnézetekhez.

Élő együttműködés és felhős rugalmasság (Live Collaboration)

A Designcenter X beépített, Teamcenter X alapon működő adatkezelése megszünteti a fájlok zárolásából és a széttagolt kommunikációból eredő torlódásokat:

Live Share & Egyidejű Tervezés: Több mérnök dolgozhat egyidejűleg ugyanazon a komplex összeállításos modellen valós időben, automatikus szinkronizálás és ütközésfeloldás mellett.
User Presence & Context Awareness: A rendszer valós időben jelzi, melyik kolléga melyik alkatrészen dolgozik.
Multi-user Notifications: Automatikus riasztások és értesítések a követett alkatrészek módosításairól és mentéseiről.
Teams Integráció: Csevegések és konferenciahívások indítása közvetlenül a tervezői felületen lévő alkatrész-kontextusból.
Böngészőmódú Hozzáférés (Teamcenter Share): CAD/CAM adatok biztonságos megtekintése, szerkesztése és felülvizsgálata szoftvertelepítés nélkül, bármilyen eszközről.

Immersive Engineering – Mérnöki munka határok nélkül Sony XR hardverrel

A rendezvény egyik legkiemelkedőbb bemutatója a Siemens és a Sony XR partnerségének eredménye volt. A CES-díjas, szemenként 4K felbontású Sony HMD headset és a dedikált gyűrűs kontrollerek segítségével a mérnökök 1:1 méretarányban, adat-előkészítés és konverziós veszteség nélkül léphetnek be a virtuális 3D tervezőtérbe.

Az Immersive Explorer, Designer és Collaborator modulok támogatják a virtuális üzembe helyezést, az ergonómiai elemzéseket, valamint a földrajzilag szétszórt csapatok közös, VR-alapú tervellenőrzését.

Integrált Part Manufacturing portfólió

A Designcenter teljes mérnöki folyamatkört teremt a megmunkálással. Az integrált CAM portfólió magában foglalja a 2,5–5 tengelyes marást, multifunkciós esztergálást, huzalszikrázást, robotos megmunkálást és CMM mérésprogramozást.

A gyártáshelyességet és a gyors üzembe helyezést olyan funkciók támogatják, mint a Staged Models (gyártásközi állapotok asszociatív kezelése), a Shop Floor Connect (közvetlen papírmentes munkautasítások a gépkezelőknek) és a Sinumerik Run MyVirtual Machine (100%-os gépkód-hűségű digitális iker szimuláció).

Designcenter a magyar cégeknek

A rendezvényen a hazai mérnöktársadalom közel 100 leginkább innovatív mérnöke vett részt, akik megismerhették a Desigcenter azon előnyeit, amely ideális mérnöki platformmá teszi a hazai tervező és gyártó cégek számára. Ezek az előnyök mindenek előtt a költséghatékonyság, a legkorszerűbb technológiai megoldások és a mesterséges intelligencia, valamint a graphIT Kft. Expert támogatása és bevezetési szolgáltatásai.

További információk: graphitblog.hu | www.graphit.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Elérhetőbbé válik a fém 3D nyomtatás

Az ipari fém 3D nyomtatás szélesebb körű alkalmazását célozzák az Xact Metal fejlesztései. Az amerikai gyártó a november 17–20. között megrendezésre kerülő Formnext 2026 kiállításon mutatja be porágyas lézeres technológiára épülő rendszereit, amelyek Magyarországon a VARINEX kínálatában is elérhetők.

A fém additív gyártás egyik legfontosabb fejlődési iránya, hogy a technológia a jelentős beruházási kerettel rendelkező nagyvállalatok mellett egyre több kisebb ipari szereplő, fejlesztőközpont és kutatóintézet számára is reális alternatívává váljon. A 2017-ben alapított Xact Metal fejlesztéseiben ezért a nagy teljesítményt, a rugalmas alkalmazhatóságot és a kedvezőbb beruházási költséget igyekszik ötvözni.

Rugalmas platform ipari feladatokra

A vállalat első fém porágyas rendszere, az XM200C 2019-ben jelent meg, elsősorban kutatás-fejlesztési és egyetemi alkalmazások számára. Az azóta kifejlesztett XM200G sorozat már nagy sebességű galvanométeres lézerirányítást alkalmaz, és egy- vagy kétlézeres konfigurációban, 100, 200 vagy 400 wattos szálas lézerrel érhető el.

Az XM200G alapkiépítésben 150 × 150 × 150 milliméteres munkatérrel rendelkezik, az építési magasság pedig opcionálisan 290 milliméterig növelhető. A nyitott alapanyag- és paraméterrendszer különösen fontos lehet a fejlesztési feladatoknál, hiszen lehetőséget biztosít a gyártási folyamat adott alkalmazáshoz történő optimalizálására.

A berendezéssel számos ipari fémalapanyag feldolgozható. A rendelkezésre álló anyagok között rozsdamentes és szerszámacélok, szuperötvözetek, valamint titán-, alumínium- és rézalapú ötvözetek is megtalálhatók. A rendszer így a prototípusgyártás mellett szerszámok és kis sorozatban készülő ipari alkatrészek előállítására is alkalmazható.

Mikroméretű alkatrészek nagy pontossággal

A portfólió egyik legújabb tagja az XM200G µHD, amelyet kifejezetten a nagy pontosságot és rendkívül finom részleteket igénylő kis méretű fémalkatrészek additív gyártására fejlesztettek.

A berendezés 5–15 mikrométeres szemcseméretű fémporok feldolgozására is alkalmas, miközben a lézerfolt mérete 20 mikrométer alatt marad. A 140 × 140 × 150 milliméteres munkatérrel rendelkező rendszer olyan alkalmazások előtt nyithat új lehetőségeket, mint az elektronikai és mikromechanikai alkatrészek, antennák, hullámvezetők vagy egyes orvostechnikai komponensek gyártása.

A rendkívül kis lézerfoltméret és a finom fémporok alkalmazása olyan geometriai részletek létrehozását teszi lehetővé, amelyek a hagyományos fém additív rendszerekkel nehezebben valósíthatók meg.

Nagyobb munkatér, több lézer

A fejlesztések másik iránya a nagyobb méretű alkatrészek és a termelékenyebb sorozatgyártás. Ezt a területet célozza a jelenleg fejlesztés alatt álló XM300G. A rendszer 300 × 300 × 350 milliméteres munkatérrel készül, amelynek Z irányú mérete opcionálisan 450 milliméterre növelhető.

A berendezést egy-, két- vagy négylézeres konfigurációban tervezik, így a nagyobb munkatérhez magasabb termelékenység is társulhat. Ez már olyan ipari felhasználásokat céloz, ahol nemcsak az alkatrészek geometriai szabadsága, hanem a gyártási idő és a gazdaságosság is meghatározó szempont.

A kutatás-fejlesztéstől a kis sorozatokig

Az Xact Metal portfóliója jól mutatja a fém 3D nyomtatás fejlődésének irányát. Az XM200G rugalmas platformot kínál fejlesztési és ipari feladatokra, az XM200G µHD a mikroméretű, nagy részletességű alkatrészek gyártását célozza, míg az XM300G már a nagyobb munkatér és a magasabb termelékenység felé mozdul el.

A technológia ezzel a kutatás-fejlesztéstől és prototípusgyártástól kezdve a szerszámgyártáson keresztül egészen a kis sorozatú ipari alkatrészgyártásig kínál alkalmazási lehetőségeket.

Az Xact Metal rendszerei Magyarországon a VARINEX kínálatában érhetők el. A gyártó megoldásai novemberben a frankfurti Formnext 2026 kiállításon is bemutatkoznak, ahol az additív gyártás nemzetközi szereplői vonultatják fel legújabb ipari technológiáikat.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!