Ipar

Energiaválság az iparban: ez lehet a megoldás

Az elmúlt időszakban az energiaárak és üzemanyagárak drasztikus növekedése, az infláció és az alapanyaghiány egyetlen iparágat sem kíméltek.

Ezeket a nehézségeket a jellemzően nagy energia- és alapanyag-igényű csomagolóipar sem kerülhette el, de nem minden szereplőt érint ugyanolyan erővel mindez. A csomagolóanyagok gyártása terén Magyarországon piacvezető Dunapack szerint azok vannak most jobb helyzetben, akik már évekkel ezelőtt a fenntarthatóságra és innovációra helyezték a hangsúlyt. A vállalatot szeptemberben átadott legújabb csomagolóanyag gyára is segítheti a nehezebb időszakban.

Energiahatékony innovációk és diverzifikáció

A strukturális nehézségekre mindenki másként keresi a választ, de jó irány lehet a fenntartható technológiára, a körforgásos gazdasági modellre építő és digitális technológiákat is magába foglaló iparági innovációk előtérbe helyezése. Legalábbis ezt mutatja a Dunapack példája, melynek szeptemberben üzembe álló új, dunavarsányi gyára a nehezedő gazdasági körülményekre innovatív technológiával és fenntartható termelési modellel válaszol.

„A magas energiaárak természetesen érintik a Dunapack működését is, azonban mi valamelyest biztosítottuk a termelési költségek alacsonyabban tartását azzal, hogy több évre szerződtünk több energiaszolgáltatóval is. Ugyancsak segít minket az energiahatékonyságot középpontba helyező üzletpolitikánk, amely a modern termelési technológiának és üzleti modellnek köszönhetően fenntarthatóbb módon, kevesebb energiát fogyasztva teszi lehetővé működésünket. Nagyon komoly beruházásokat hajtottunk végre az elmúlt időszakban, úgyis fogalmazhatnék, hogy mi az előre menekülés modelljében, a folyamatos fejlesztésben hiszünk” – mondta el Anastassios Panayotopoulos, a Dunapack Kft. ügyvezetője, aki hozzátette, hogy az új, dunavarsányi gyáruk a régió legmodernebb csomagolóanyag-gyártó üzeme is egyben, ahol a fenntarthatóbb, energiatakarékosabb termelés áll a középpontban. „A korszerű technika segít minket, hogy egységnyi idő alatt nagyobb volument tudjunk gyártani, mint eddig, de mindezt alacsonyabb energiafelhasználással”

– összegezte.

A Dunapack új üzeme, a vállalatcsoport legmodernebb hullámpapír csomagolóanyag-gyára épült fel Dunavarsányban. A zöldmezős beruházás során a közel 14 hektáros alapterületen több mint 33 000 négyzetméteres gyárat húztak fel. A lemezgép kapacitása évente 250 millió m², amelyhez az első fázisban 140 millió m² feldolgozási kapacitás lesz elérhető, de a jövőbeni beruházásokkal ez akár 230 millió négyzetméterig növelhető. A dunavarsányi gyár a cégcsoporton belül is a legmodernebb technológiával felszerelt gyár, az Ipar 4.0 követelményeinek megfelelően, amely kevesebb hulladékot is jelent. A termeléshez szükséges ún. hullám alappapír alapanyag túlnyomó többsége – nagyjából 90%-a – újrahasznosított papír.

Ha tehetnék, az ország összes hulladékpapírját újrahasznosítanák

Bár a régiós és globális papírpiacon is tapasztalhatók alapanyag ellátási gondok, ezek nagyon kevéssé érintik a Dunapackot, mert a vállalat szinte kizárólag újrafelhasznált papír alapanyagból gyárt kiváló minőségű, de ilyen módon rendkívül környezetbarát csomagolóanyagot. A fenntartható termelési modell nem az elmúlt időszak eredménye, hanem annak a több évtizedes üzletpolitikának, amit a Prinzhorn cégcsoport képvisel.

„Évtizedek óta a körforgásos gazdasági modellre épül a vállalatcsoport termelése. Nálunk már akkor is ez a fenntartható gyártási modell volt cégünk alapfilozófiája, amikor még csak nagyon kevesen fókuszáltak erre a területre. Igazság szerint, ha tehetnénk, az országban keletkező összes hulladékpapírt újrahasznosítanánk, de ennek egyelőre még vannak korlátai, elsősorban a begyűjtés terén”

– emelte ki a Dunapack ügyvezetője.

A vállalatcsoport 3 magyarországi vállalata fenntartható üzleti körfolyamatot alkot:

Az első láncszem ebben a körforgásban a Hamburger Recycling Hungary vállalat, amely begyűjti a papír- és egyéb, a termelés során hasznosítható másodlagos nyersanyagokat.
Ezt követően a Hamburger Hungária dunaújvárosi telephelyén a begyűjtött újrahasznosítható papírból magas minőségű hullám-alappapírt állít elő.
Végül az újrahasznosított papírból készült alapanyag a Dunapackhoz kerül, ahol első osztályú és testreszabott csomagolóeszközöket gyártanak belőle, megvalósítva ezzel az újrahasznosítási körfolyamat utolsó láncszemét, amit követően a körfolyamat kezdődik elölről.

Környezetbarát csomagolóanyagok: ez az egyetlen járható út, és ezt várják a fogyasztók is

A Dunapack teljes működése a környezetbarát megoldásokra, alapanyagokra és segédanyagokra épül. A cég vízbázisú festékeket használ és 90%-ban újrahasznosított papírból gyárt.

„A fenntartható csomagolási megoldások, az energiahatékony gyártás egyre fontosabbak a vevőinknek. Nem csupán az így elérhető versenyképesebb ár miatt, és nem is csak azért, mert a szinte minden üzleti szegmensben megtalálható, újrafelhasznált papírból készült csomagoló anyagainkkal a partnereink környezeti lábnyoma is csökken. Azért is fontos mindez, mert partnereink vevői, a hétköznapi fogyasztók is azt várják el, hogy az általuk vásárolt termék – legyen az egy televízió, más elektronikai eszköz, élelmiszer, higiéniás termék vagy éppen bútor – csomagolása is környezetbarát legyen. A tapasztalataink azt mutatják, hogy egyre több vállalat cseréli le a korábbi, nem környezetbarát csomagolásait fenntartható alternatívákra, és egyértelmű az igény a csomagolási megoldások anyagfelhasználásának minimalizálására is. Ezt pedig kizárólag a legmodernebb és fenntartható termelési háttérrel lehet biztosítani”

– összegezte Anastassios Panayotopoulos.

Elérkezett az „okos-dobozok” kora

A csomagolóanyag már nem pusztán a termék védelmét látja el, hanem marketing célokat is szolgál, emellett a logisztikai és termékkezelési folyamatokat is hatékonyabbá teheti, mindezt fenntartható és költségkímélő módon. A „polckész” dobozok azonnal a boltok polcaira kerülhetnek, ezzel az árufeltöltéssel töltött idő akár meg is feleződhet a boltokban, a hulladékmennyiség pedig csökken. A hatékonyság már a szállítás terén is megmutatkozik, ami a gyakorlatban úgy jelenik meg, hogy a terméket minél nagyobb mennyiségben, minél kisebb helyen és a lehető legkevesebb papíranyag felhasználásával lehessen raklapra helyezni és szállítani. A Dunapack fejlesztéseinek köszönhetően akár 40 százalékkal is javítható a helykihasználás, azaz egységnyi helyre több áru pakolható a kamionokba, hatékonyabbá válik a szállítás, kevesebb üzemanyaggal, kevesebb károsanyag-kibocsátással és csökkenő költségekkel lehet szállítani a termékeket.

Related Topics:dunapack ipar magyarország megoldás rezsi válság

Up Next

Az ipari automatizálás legújabb megoldásai

Don't Miss

A globalizáció második szakaszában a robotok veszik át az olcsó munkaerő szerepét

Ipar

Tíz az egyben áramkörvédelmi eszköz érkezett

Az energiaelosztás egyre komplexebbé válásával ma már kiemelten fontos a villamos hálózatok teljes átláthatósága, egészen a végső fogyasztókig. Így elkerülhetők a kiesések, és optimalizálhatóak az üzemeltetési költségek. Mindemellett az egyre több, távoli vagy nehezen megközelíthető helyszínen működő rendszer hatékony üzemeltetése is új megoldásokat követel.

A SENTRON elektronikus áramkörvédelmi eszköz (ECPD) ezeket a kihívásokat kezeli. Félvezető-technológia, mikrovezérlők és intelligens algoritmusok kombinációjával kiváltja a hagyományos elektromechanikus védelmi kapcsolókészülékeket, és digitális intelligenciát, valamint átláthatóságot visz a végponti szintre. Ez alapvető szemléletváltást jelent a létesítmény-, érintéselleni-, villámáram-, és tűzvédelem területén.

Átláthatóság, hibadiagnosztika és biztonságos távvezérlés

Az ECPD-készülék, –elektromechanikus társaihoz képest– lényegesen, akár ezerszer gyorsabb lekapcsolást, rendkívül alacsony zárlati áramot és ezáltal hosszabb élettartamot biztosít. Beépített mérési funkciójának köszönhetően valós idejű információt szolgáltat az eszköz állapotáról, illetve az áram- és feszültségértékekről, valamint lehetővé teszi áramvédő-kapcsoló (Fi-relé) funkció automatikus, ciklikus önellenőrzését.

Így az üzemszerűtől eltérő működés időben és megbízhatóan felismerhető, és még a meghibásodás előtt javítható. Kritikus eltérés esetén azonnali távoli beavatkozás indítható, ami felgyorsítja a hibaelhárítást. Korábban egy leoldott megszakító esetén ugyanis hiába értesült az üzemeltető a hiba tényéről, nem kapott információt annak okáról, és nem tudta távolról elhárítani azt. Helyszíni vizsgálatra volt szükség, hogy eldöntsék, valódi zárlatról, átmeneti túláramról vagy téves leoldásról van-e szó. Ez felesleges kiszállásokat, állásidőt és termeléskiesést eredményezett.

Az új kommunikációképes védelmi készülék folyamatos távfelügyeletet, hibadiagnosztikát és biztonságos távoli visszakapcsolást tesz lehetővé, megváltoztatva a távoli létesítmények karbantartásának módját.

Multifunkcionális, helytakarékos és fenntartható

A SENTRON ECPD egyetlen készülékben egyesíti akár 10 hagyományos eszköz funkcióit –például a kismegszakítót, hibaáramvédő kapcsolót, mérőeszközt, áramfigyelő relét, a diagnosztikai modult, valamint a távfelügyeleti és távkapcsolási funkciókat–, így egyszerre biztosít védelmet, mérési adatokat és digitális felügyeletet az elosztórendszerben.

Ezáltal 80 százalékkal kevesebb elektronikai-, 90 százalékkal kevesebb fém- és műanyag-alapanyag felhasználásával készül, kompakt kialakításának köszönhetően pedig 80 százalékkal kisebb a helyigénye, mint más, hasonló eszközök együttes használata esetén.

Az ECPD ezért ideális az olyan alkalmazásokhoz, amelyek gyors válaszidőt, távfelügyeletet és helymegtakarítást igényelnek. Ilyenek például a magas fokú automatizálással vagy sok fogyasztóval rendelkező épületek (pl. irodaházak), a nagy kapacitív terhelésű berendezések, amelyeknél jelentős bekapcsolási áramcsúcsok keletkezhetnek (pl. LED-falak és reklámkijelzők), vagy ahol komoly költségmegtakarítás érhető el a kábelezés csökkentésével és a telepítés egyszerűsítésével (pl. nagy parkolóházak, alagutak).

Következő generáció: integrált hibaáram-védelem és háromfázisú változat

A hazai piacon már elérhető alapeszköz mellett a Siemens bejelentette a SENTRON ECPD készülékek bővített változatát, ami integrált hibaáram-felügyeleti (RCM) funkcióval fog érkezni. A készülék így 0-24 órában monitorozni tudja majd a szivárgó áramot, így az elektromos hibák üzemszünet nélkül, korai szakaszban felismerhetőek, megvédve az értékes berendezéseket. A megoldás különösen hasznos olyan rendszerekben, ahol magasak a biztonsági és rendelkezésre állási követelmények, például adatközpontokban, gyógyszer- és vegyipari alkalmazásokban vagy világítási rendszerekben.

A 400 V-os rendszerekhez (400V/32A/50 Hz) egy háromfázisú ECPD-változatot is bevezetni tervez a technológiai vállalat. Ezt a verziót olyan alkalmazásokra optimalizálják, mint a szállítószalagok, liftek, hőszivattyúk, klímaberendezések vagy a szünetmentes tápegységek (UPS rendszerek) energiaellátása.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Fejlett gázmegoldások és kompresszorok a lézervágásban

Hogyan alakítják a fejlett gázmegoldások és a VSD technológia a lézervágás jövőjét

A modern gyártásban a pontosság, a hatékonyság és a fenntarthatóság már nem opcionálisak, hanem versenyképességi szempontból elengedhetetlenek. Két alapvető technológia játszik egyre fontosabb szerepet ebben a változásban: a lézervágáshoz használt segédgáz-megoldások és a változó fordulatszámú hajtású (VSD) kompresszoros rendszerek. Míg a lézervágás nagymértékben függ az ipari gázok és a sűrített levegő megfelelő kombinációjától, addig a kompresszortermek technológiai forradalmon mennek keresztül, amelyet a VSD rendszerek új generációi mozgatnak.

Ezek a technológiák együttesen hatékony utat kínálnak a gyártóknak a tisztább vágások, az alacsonyabb üzemeltetési költségek és a fenntarthatóbb gyártósorok felé.

A lézervágás ma: ipari gázokra épülő precíziós folyamat

A lézervágás elengedhetetlen lett az autó- és repülőgépipartól kezdve az elektronikán, az orvostechnikai eszközökön, a textiliparon át a fémgyártásig. A technológia egy erősen fókuszált lézersugarat használ az anyagok megolvasztásához, égetéséhez vagy elpárologtatásához, így tiszta, precíz kontúrokat és ismételhető minőséget biztosít. A segédgáz – általában nitrogén (N₂), oxigén (O₂) vagy sűrített levegő – megválasztása meghatározó szerepet játszik a vágás minőségében, sebességében és költségében.

A segédgázok kritikus szerepe: nitrogén, oxigén és sűrített levegő

Nitrogén: oxidációmentes, kiváló minőségű vágáshoz

A nitrogén tiszta, oxidációmentes környezetet biztosít, ami elengedhetetlen a rozsdamentes acél és a lágyacél vágásához. Megakadályozza az elszíneződést, megőrzi az élek integritását és stabilizálja a hőmérsékletet, ami segít elkerülni a torzulást. Inert tulajdonsága miatt ez a gáz a legkedveltebb olyan alkalmazásokhoz, ahol kiváló élek és pontosság szükséges.

Az Atlas Copco több speciális, a lézervágáshoz tervezett és gyártott berendezést kínál, ezektől olvasson tovább itt:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/products/nitrogen-generators/lc-laser-cutting-range

Oxigén: vastag anyagokhoz és nagy áteresztőképességhez

Az oxigén exoterm reakciót vált ki a hevített szénacélban, ami további vágási energiát biztosít. Ezért optimális választás vastagabb anyagok esetén, ahol maximális termelékenység és gyors adagolás szükséges, például hajóépítés vagy nehézgépgyártás esetén.

Ha saját oxigént szeretne termelni, az oxigéngenerátoroktól itt olvashat tovább:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/products/oxygen-generators

Sűrített levegő: a költséghatékony megoldás

A sűrített levegő segédgázként és tisztító levegőként, pneumatikus és kezelő rendszerekben egyaránt használható. Kiválóan alkalmas:

Vékony anyagokhoz, pl. alumíniumhoz, horganyzott lemezhez
Olyan alkalmazásokhoz, ahol az oxidáció nem jelent problémát
Olyan műveletekhez, ahol a működési költségek és a sebesség a legfontosabb

A sűrített levegő gyakran jelentős költségcsökkentést és gyors vágási sebességet biztosít bizonyos anyagok esetében, ezért egyre népszerűbb választás.

Helyszíni gáztermelés: stratégiai változás a lézervágási műveletekben

A lézeres gyártás meghatározó trendje a helyszíni gáztermelés felé való elmozdulás, különösen a nitrogén esetében. A helyszíni rendszerek jelentősen csökkentik a nitrogéngáz-palackok szállításától és külső beszállítóktól való függőséget, ami a következő fő előnyökkel jár:

Költségmegtakarítás a palackok bérlésének és szállításának megszüntetésével.
Megbízhatóság a zavartalan saját gázellátás révén.
Rugalmasság a tisztaság és az áramlás gyártási igényekhez való igazításában.
Fenntarthatóság az alacsonyabb CO₂-kibocsátás és a gázszállítás hiánya révén.

Az Atlas Copco NGP⁺ nitrogéngenerátorai például 99,999%-os tisztaságot érnek el, és zökkenőmentesen integrálhatók a VSD kompresszorokkal és tárolótartályokkal, így teljes lézervágási gázmegoldást kínálnak.

Miért fontosabb a kompresszorhelyiség, mint valaha

A lézervágás teljesítményét nem csak a lézer határozza meg, hanem nagyban befolyásolja az azt támogató sűrített levegő rendszer is. A kiváló minőségű betáplált levegő, a megfelelő levegőkezelés, szűrés és nyomásstabilitás biztosítja, hogy a nitrogén- és oxigéngenerátorok hatékonyan működjenek, és a downstream folyamatok stabilak maradjanak.

A jól megtervezett rendszer komponensei a következők:

VSD kompresszorok
Légkezelés (szűrők, szárítók, kondenzátumkezelés)
Megfelelő méretű légtartályok és csővezetékek
Nitrogén- és oxigéngenerátorok
Boosterek nagynyomású alkalmazásokhoz

Az ISO 8573‑1:2010 szabvány határozza meg a levegő tisztaságára vonatkozó követelményeket (részecskék, olaj, nedvesség), globális minőségi referenciaértékeket biztosítva a lézeres alkalmazásokhoz.

A forradalmi változás: VSD (Variable Speed Drive – frekvenciaváltós) kompresszorok

Míg a segédgázok a vágás minőségét befolyásolják, a kompresszorok gyakorlatilag az összes működési költséget befolyásolják. Ez az a terület, ahol a VSD technológia átalakítja a modern gyárak gazdasági és környezeti helyzetét.

Hogyan működik a VSD technológia?

A VSD kompresszorok invertert használnak a motor fordulatszámának a valós idejű levegőigény alapján történő szabályozásához. Ahelyett, hogy folyamatosan teljes sebességgel működnének (mint a fix fordulatszámú kompresszorok), a VSD egységek intelligensen szabályozzák a teljesítményt, biztosítva a minimális energiafogyasztást.

Miért fontos a VSD?

Akár 60%-os csökkentés az energiafogyasztásban a fejlett VSD modellek esetében.
Lehetséges a rendszernyomás alatt történő indítás/leállítás, alacsony energiafogyasztás mellett.
Megszünteti a lefúvási veszteségeket és csökkenti a szivárgás hatását.
Biztosítja a stabilabb rendszernyomást és a szigorúbb tűréshatár-szabályozást.

Mivel az energia a kompresszor élettartamának költségeinek akár 80%-át is kiteheti, a VSD technológia gyors megtérülést és hosszú távú megtakarításokat biztosít, ami kritikus fontosságú az energiaigényes folyamatok, például a lézervágás esetében.

A VSD fejlődése: a VSD-től a VSD⁺-ig és a VSDˢ-ig

Az Atlas Copco jelentős előrelépést ért el a VSD innováció terén:

VSD (1994)

Akár 35%-kal csökkenti az energiaköltségeket, és továbbra is kiváló választás a változó levegőigényű alkalmazásokhoz.

VSD⁺ (2013)

Akár 50% energiamegtakarítás az alapjáraton való működéshez képest.
Kompakt, függőleges kialakítás, amely 60%-kal csökkenti a helyigényt.
Kivételesen csendes, így a felhasználási helyhez közelebb is felszerelhető.
Beépített SMARTLINK csatlakozás a valós idejű felügyelethez.

VSDˢ (2021)

Az iparág arany standardjának tekinthető, és a következőket kínálja:

Akár 60%-os energia-megtakarítás a fix fordulatszámú kompresszorokhoz képest.
Intelligens hőmérséklet-szabályozás (STC) a kondenzáció kiküszöbölésére.
Boost Flow Mode ideiglenes kapacitásnöveléshez.
OPC UA csatlakozás az intelligens gyárakba való zökkenőmentes integrációhoz.

Felügyelet és karbantartás: az üzemidő és az eszközérték maximalizálása

A modern rendszerek nagymértékben támaszkodnak a proaktív felügyeletre:

Valós idejű diagnosztika
Előrejelző riasztások
Távoli felügyelet a SMARTLINK segítségével
Csökkentett leállási idő és meghosszabbított berendezés élettartam

A felügyelet biztosítja a lézervágás optimalizált teljesítményét, miközben fenntartja a VSD kompresszorok és a helyszíni gázgenerátorok által biztosított hatékonyságnövekedést. Az Atlas Copco SMARTLINK távfelügyeleti rendszeréről itt olvashat többet:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/service/efficiency/compressor-monitoring

Következtetés: A lézervágás hatékonyságának és vezérlésének új korszaka

A fejlett gázmegoldások és a VSD kompresszor technológia konvergenciája átalakítja a gyártást. A lézervágás pontosabbá, költséghatékonyabbá és fenntarthatóbbá válik, ha a megfelelő segédgázok, helyszíni generáló rendszerek és intelligens légsűrítés támogatja.

Az alábbiak alkalmazásával a gyártók jobb vágási minőséget, alacsonyabb energiaszámlákat és nagyobb ellenőrzést kapnak a működési teljesítmény felett:

Az anyagokhoz és a minőségi követelményekhez igazított nitrogén-, oxigén- és sűrített levegő megoldások
Helyszíni generátorok a megbízhatóság és a költségkontroll érdekében
Páratlan energiahatékonyságot biztosító, új generációs VSD kompresszor rendszerek

Ez az integrált megközelítés jelzi a lézeralapú gyártás jövőjét, amelyben az energiahatékonyság, a pontosság és a fenntarthatóság tökéletes összhangban működnek.

Amennyiben kérdése van vagy szeretne személyre szabott tanácsadást, írjon erre a címre: kompresszor.hun@atlascopco.com

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Hulladékból üzemanyag

Körforgásos gazdaság – Napjaink egyik legnagyobb kihívása a hulladékkezelés és a hulladék-újrahasznosítás. Projektünk fő célkitűzése, hogy olyan iparban alkalmazható technológiát fejlesszünk, ami alkalmas a különböző műanyag-, gumi- és egyéb szénhidrogén-hulladékok (fáradtolaj stb.) újrafeldolgozására a körforgásos gazdaság jegyében – kezdi beszélgetésünket Papp Géza Bálint, a PGB Engineering Kft. ügyvezető igazgatója.

A feladat: olyan reaktorrendszerek megvalósítása, amelyek mezőgazdasági és szerves hulladékokból fosszilis energiahordozóként és alapanyagként használható szénhidrogén-frakciók kinyerésére alkalmasak, a körforgásos gazdaság keretein belül. A projektet a Siemens Zrt. a 2025-ös év inspiráló ipari projektjei közé választotta.

Mi volt a fejlesztés motivációja és a megrendelés háttere?

P.G.: Szerencsések voltunk, hiszen több mint kétévtizedes tapasztalattal, valamint a megfelelő referenciákkal és installált bázissal rendelkeztünk ahhoz, hogy a léptékhatás törvénye alapján megvalósíthassuk az első nem laborméretű, hanem ipari szintű „mini” technológiákat. Régóta dolgozunk K+F területen, és vegyipari oktatóberendezések gyártásában is elég erősek vagyunk, hiszen mi készítettük a MOL MK vegyipari műveletek tanlaborját 13 technológiával. A megrendelőnk a Pannon Egyetemen működő MOL Ásványolaj- és Széntechnológiai Intézeti Tanszék volt. Hatalmas élmény volt kutatókkal együttműködni a technológiák kialakítása, megtervezése folyamán, és látni azt, amikor a beüzemelést követően elkezdték használni, és az elvárásaiknak, szimulációs modelljeiknek megfelelő vagy ahhoz közeli eredményekkel zárultak a kísérletek.

Milyen új lehetőségeket teremt a fejlesztés?

P.G.: Több nézőpontból megközelítve: az egyetem számára lehetőséget teremt ipari technológiai alapú kutatások, fejlesztések megvalósítására. Ezen fejlesztések eredményeként pedig várhatóan másként lehet majd gondolni ezekre a hulladékokra, amelyek a megfelelő folyamatokat követően kisebb szénatomszámú, már nem polimer állapotú anyagként újra alapanyaggá válnak, és más gyártási folyamatokban vagy újrahasznosított fosszilis tüzelőanyagként folytatják körforgásukat. A tanszéki eredmények tették lehetővé, hogy Közép-Európa legnagyobb olajipari vállalata, a MOL ültethesse át a gyakorlatba mindezt, ami a MOHU integrációjával korlátlan alapanyagforrást és állandóan megújuló körforgást jelent. Ennek eredményeként a műanyag zacskókra, a csomagolóanyagokra, fóliákra, műanyag edényekre stb. talán más szemmel fogunk tekinteni.

A PGB Engineering Kft. szempontjából hihetetlen tapasztalatot és referenciát jelent a projekt. Természetesen azt sem téveszthetjük szem elől, hogy ez egyértelműen belépési lehetőség a kutatási piacra, nagyon komoly installált bázissal, hiszen 5 technológiát foglal magában a projekt:

Termikus-katalitikus reaktorrendszer(P_max = 100 bar, T_max = 650 °C, robbanásbiztos kivitelben),
Vízgőzös pirolízis-reaktorrendszer(T_max = 1 000 °C, robbanásbiztos kivitelben),
Műanyagkrakkoló reaktorrendszer(4 db reaktort foglal magában, T_max = 650 °C, robbanásbiztos kivitelben),
Méretnövelt tenzides reaktorrendszer(3 db reaktort foglal magában),
Elgázosító reaktorrendszer(3 db reaktort foglal magában, T_max = 950 °C, robbanásbiztos kivitelben).

Miként valósították meg a fejlesztést?

P.G.: Egy ilyen projekt hosszú tervezési folyamat eredménye; 10–12 hónapig tartott a tervezés. Ennek az első szakasza az igényfelmérés volt. Teljesen természetes, hogy egy kutató olyan berendezést szeretne használni, ami multifunkcionálisan mindenre alkalmas, ezért első körben ennek a határait kellett meghatároznunk és lefixálnunk. Ezt követte a tervezés második lépcsője: a környezet és az épület adottságainak figyelembevételével történő kalkuláció, hiszen be kell férniük a technológiáknak, emellett karbantarthatónak és hozzáférhetőnek kell lenniük egy nem erre a célra tervezett épületrészben. Természetesen a projekt részét képezte ennek a komplett újratervezése, a megfelelő elszívások, energetikai alrendszerek és egyebek kialakítása. Mint minden projektünk esetében, itt is a terveket egy tervzsűri bírálta el, és az elfogadást követően indulhatott az anyagbeszerzés és a gyártás. Ez a folyamat újabb 12–14 hónapot vett igénybe. Közel 100 ember dolgozott a feladaton, ami szintén komoly kihívás elé állított minket, kezdve a logisztikától az épületen belüli daruzáson át a komplett installáción a végső takarításig.

Milyen Siemens eszközöket alkalmaztak, és milyen feladatokra?

P.G.: A villamos irányítástechnikai rész kialakításában alkalmaztuk a Siemens-eszközöket. A reaktorok vezérlését két SIMATIC S7-1500 PLC-konfiguráció látja el, amelyhez a reaktorokon elhelyezett hat darab Siemens robbanásbiztos kivitelű, rozsdamentes acél szekrényben SIMATIC ET200 állomások találhatók; ezek közvetlenül képesek a gyújtószikramentesen leválasztott mérési jeleket fogadni. A szivattyúkat és ventilátorokat SINAMICS G120 típusú frekvenciaváltók vezérlik. A villamos fűtéseket SIRIUS 3RF szilárdtest relék kapcsolják, a technológiai nyomásokat SITRANS P220 robbanásbiztos kivitelű nyomástávadók mérik. Az alapanyag-adagolást SIWAREX WP321 gyújtószikramentes mérlegrendszer biztosítja. Az irányítástechnika kommunikációs gerincét PROFINET hálózat szolgáltatja, amelyhez Siemens SCALANCE XB hálózati kapcsolókat alkalmaztunk. A PROFINET kiépítéséhez Siemens ipari Ethernet-kábelt és fém kialakítású RJ45-csatlakozókat használtunk. A számok tükrében a projekt Siemens-vonatkozású irányítástechnikai része: gyújtószikramentes körök száma: 448; frekvenciaváltós hajtások száma: 17; villamos fűtések száma: 53; PID-szabályozókörök száma: 50; PROFINET-állomások száma: 37. Az energiaelosztás 24 voltos egyenáramú rendszerét Siemens SITOP PSU tápegységek és PSE biztonsági modulok biztosítják.

Mik a következő lépések a projekt kapcsán?

P.G.: A Pannon Egyetemen a MOL Ásványolaj- és Széntechnológiai Intézeti Tanszék folyamatosan folytatja a kísérleteket, amelyek eredményeként kialakítják az utat a valós körforgásos gazdaság irányába. A PGB Engineering támogatja az egyetemet és a kutatást, segítséget nyújt a berendezések tisztítása és karbantartása kapcsán.

www.pgbengineering.hu, www.siemens.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!