Ipar

Energiaválság az iparban: ez lehet a megoldás

Az elmúlt időszakban az energiaárak és üzemanyagárak drasztikus növekedése, az infláció és az alapanyaghiány egyetlen iparágat sem kíméltek.

Ezeket a nehézségeket a jellemzően nagy energia- és alapanyag-igényű csomagolóipar sem kerülhette el, de nem minden szereplőt érint ugyanolyan erővel mindez. A csomagolóanyagok gyártása terén Magyarországon piacvezető Dunapack szerint azok vannak most jobb helyzetben, akik már évekkel ezelőtt a fenntarthatóságra és innovációra helyezték a hangsúlyt. A vállalatot szeptemberben átadott legújabb csomagolóanyag gyára is segítheti a nehezebb időszakban.

Energiahatékony innovációk és diverzifikáció

A strukturális nehézségekre mindenki másként keresi a választ, de jó irány lehet a fenntartható technológiára, a körforgásos gazdasági modellre építő és digitális technológiákat is magába foglaló iparági innovációk előtérbe helyezése. Legalábbis ezt mutatja a Dunapack példája, melynek szeptemberben üzembe álló új, dunavarsányi gyára a nehezedő gazdasági körülményekre innovatív technológiával és fenntartható termelési modellel válaszol.

„A magas energiaárak természetesen érintik a Dunapack működését is, azonban mi valamelyest biztosítottuk a termelési költségek alacsonyabban tartását azzal, hogy több évre szerződtünk több energiaszolgáltatóval is. Ugyancsak segít minket az energiahatékonyságot középpontba helyező üzletpolitikánk, amely a modern termelési technológiának és üzleti modellnek köszönhetően fenntarthatóbb módon, kevesebb energiát fogyasztva teszi lehetővé működésünket. Nagyon komoly beruházásokat hajtottunk végre az elmúlt időszakban, úgyis fogalmazhatnék, hogy mi az előre menekülés modelljében, a folyamatos fejlesztésben hiszünk” – mondta el Anastassios Panayotopoulos, a Dunapack Kft. ügyvezetője, aki hozzátette, hogy az új, dunavarsányi gyáruk a régió legmodernebb csomagolóanyag-gyártó üzeme is egyben, ahol a fenntarthatóbb, energiatakarékosabb termelés áll a középpontban. „A korszerű technika segít minket, hogy egységnyi idő alatt nagyobb volument tudjunk gyártani, mint eddig, de mindezt alacsonyabb energiafelhasználással”

– összegezte.

A Dunapack új üzeme, a vállalatcsoport legmodernebb hullámpapír csomagolóanyag-gyára épült fel Dunavarsányban. A zöldmezős beruházás során a közel 14 hektáros alapterületen több mint 33 000 négyzetméteres gyárat húztak fel. A lemezgép kapacitása évente 250 millió m², amelyhez az első fázisban 140 millió m² feldolgozási kapacitás lesz elérhető, de a jövőbeni beruházásokkal ez akár 230 millió négyzetméterig növelhető. A dunavarsányi gyár a cégcsoporton belül is a legmodernebb technológiával felszerelt gyár, az Ipar 4.0 követelményeinek megfelelően, amely kevesebb hulladékot is jelent. A termeléshez szükséges ún. hullám alappapír alapanyag túlnyomó többsége – nagyjából 90%-a – újrahasznosított papír.

Ha tehetnék, az ország összes hulladékpapírját újrahasznosítanák

Bár a régiós és globális papírpiacon is tapasztalhatók alapanyag ellátási gondok, ezek nagyon kevéssé érintik a Dunapackot, mert a vállalat szinte kizárólag újrafelhasznált papír alapanyagból gyárt kiváló minőségű, de ilyen módon rendkívül környezetbarát csomagolóanyagot. A fenntartható termelési modell nem az elmúlt időszak eredménye, hanem annak a több évtizedes üzletpolitikának, amit a Prinzhorn cégcsoport képvisel.

„Évtizedek óta a körforgásos gazdasági modellre épül a vállalatcsoport termelése. Nálunk már akkor is ez a fenntartható gyártási modell volt cégünk alapfilozófiája, amikor még csak nagyon kevesen fókuszáltak erre a területre. Igazság szerint, ha tehetnénk, az országban keletkező összes hulladékpapírt újrahasznosítanánk, de ennek egyelőre még vannak korlátai, elsősorban a begyűjtés terén”

– emelte ki a Dunapack ügyvezetője.

A vállalatcsoport 3 magyarországi vállalata fenntartható üzleti körfolyamatot alkot:

Az első láncszem ebben a körforgásban a Hamburger Recycling Hungary vállalat, amely begyűjti a papír- és egyéb, a termelés során hasznosítható másodlagos nyersanyagokat.
Ezt követően a Hamburger Hungária dunaújvárosi telephelyén a begyűjtött újrahasznosítható papírból magas minőségű hullám-alappapírt állít elő.
Végül az újrahasznosított papírból készült alapanyag a Dunapackhoz kerül, ahol első osztályú és testreszabott csomagolóeszközöket gyártanak belőle, megvalósítva ezzel az újrahasznosítási körfolyamat utolsó láncszemét, amit követően a körfolyamat kezdődik elölről.

Környezetbarát csomagolóanyagok: ez az egyetlen járható út, és ezt várják a fogyasztók is

A Dunapack teljes működése a környezetbarát megoldásokra, alapanyagokra és segédanyagokra épül. A cég vízbázisú festékeket használ és 90%-ban újrahasznosított papírból gyárt.

„A fenntartható csomagolási megoldások, az energiahatékony gyártás egyre fontosabbak a vevőinknek. Nem csupán az így elérhető versenyképesebb ár miatt, és nem is csak azért, mert a szinte minden üzleti szegmensben megtalálható, újrafelhasznált papírból készült csomagoló anyagainkkal a partnereink környezeti lábnyoma is csökken. Azért is fontos mindez, mert partnereink vevői, a hétköznapi fogyasztók is azt várják el, hogy az általuk vásárolt termék – legyen az egy televízió, más elektronikai eszköz, élelmiszer, higiéniás termék vagy éppen bútor – csomagolása is környezetbarát legyen. A tapasztalataink azt mutatják, hogy egyre több vállalat cseréli le a korábbi, nem környezetbarát csomagolásait fenntartható alternatívákra, és egyértelmű az igény a csomagolási megoldások anyagfelhasználásának minimalizálására is. Ezt pedig kizárólag a legmodernebb és fenntartható termelési háttérrel lehet biztosítani”

– összegezte Anastassios Panayotopoulos.

Elérkezett az „okos-dobozok” kora

A csomagolóanyag már nem pusztán a termék védelmét látja el, hanem marketing célokat is szolgál, emellett a logisztikai és termékkezelési folyamatokat is hatékonyabbá teheti, mindezt fenntartható és költségkímélő módon. A „polckész” dobozok azonnal a boltok polcaira kerülhetnek, ezzel az árufeltöltéssel töltött idő akár meg is feleződhet a boltokban, a hulladékmennyiség pedig csökken. A hatékonyság már a szállítás terén is megmutatkozik, ami a gyakorlatban úgy jelenik meg, hogy a terméket minél nagyobb mennyiségben, minél kisebb helyen és a lehető legkevesebb papíranyag felhasználásával lehessen raklapra helyezni és szállítani. A Dunapack fejlesztéseinek köszönhetően akár 40 százalékkal is javítható a helykihasználás, azaz egységnyi helyre több áru pakolható a kamionokba, hatékonyabbá válik a szállítás, kevesebb üzemanyaggal, kevesebb károsanyag-kibocsátással és csökkenő költségekkel lehet szállítani a termékeket.

Kapcsolódó cikkek:dunapack ipar magyarország megoldás rezsi válság

Következő hírünk

Az ipari automatizálás legújabb megoldásai

Előző hírünk

A globalizáció második szakaszában a robotok veszik át az olcsó munkaerő szerepét

Tovább

Hirdetés

Ipar

Járatindítási gyakoriság és átfutási idő – hogyan működik egy precíziós rendszer?

Rugalmas és megbízható – a DACHSER ezt a két jelzőt használja legtöbbet a saját működése viszonylatában.

De miből ered ez a magabiztosság? Milyen rendszert működtet a vállalat annak érdekében, hogy ez a két szó valóban fedje a tevékenységüket? Mit jelent pontosan az, hogy naponta indulnak járatok Európa minden területére? DACHSER Tudástár sorozatunk első részében a járatindítási gyakoriság és az ún. lead time, vagyis átfutási idő irányából vizsgáljuk meg, hogyan működik egy logisztikai cég.

Amikor egy küldemény útjára indul, a feladónak általában egyszerű igényei vannak: épségben érkezzen meg az áru a célállomásra, a megadott időben teljesülön a szállítás, és mindezt lehetőleg kedvező áron. A háttérfolyamatok érthető módon általában kevésbé érdeklik – ez már a logisztikai cégek feladata, akik nem egy-egy küldeményt, hanem szállítmányok millióit kezelik rendszeresen. A logisztikai szolgáltató működése mégis hatással van arra, hogy miként teljesülnek az ügyfelek igényei, ezért most bepillantást engedünk ezekbe.

Járatindulás mindennap

A DACHSER Magyarországról minden nap indít járatokat európai hálózatába, és ezen keresztül Európa valamennyi országába. A menetrend minden nap fix: csakúgy, mint a repülőgépek és a légi közlekedés esetében, a gyűjtőszállítmányozás során a DACHSER is előre meghatározott időpontokban indítja útnak járatait meghatározott irányokba. Ezek a menetrendek mind a vállalat, mind az ügyfelek számára a tervezhetőséget és a megbízhatóságot garantálják. Ugyanúgy, mint a repülőgépeknél, a DACHSER-nél is a járat indítása előtt fél órával zárják a „kapukat”, azaz a teherautókat. A küldemény a megadott időben, percre pontosan indul és érkezik. Ez segíti a DACHSER-raktárakban a rakodási feladatok ütemezését, illetve a címzett vállalatoknál az áruk fogadására való felkészülést. A háttérben a gyűjtőszállítmányokról rendszerszintű szolgáltatások intelligens kombinációja gondoskodik.

A DACHSER-nél a naplementével sem áll meg az élet, sőt éjszaka kezdődik igazán a munka, hiszen késő délután és este indulnak a járatok. Az áru nem vár az átrakóraktárban, hanem pár órán belül útra kel úticélja felé. Portugáliától Finnországig bárhol lehet a rendeltetési helye, a hálózat lefedi valamennyi európai országot, sőt, Tunéziát, Marokkót, valamint Törökországot is A logisztikai gyakorlatban sokszor egy célállomásra hetente egyszer indítanak csak kamiont – például ha Portugáliába csak csütörtökönként, akkor a pénteken beérkező áru közel egy hetet várakozik, és ez az idő hozzáadódik a szállítási időhöz. A DACHSER esetében ilyen késedelem nem történik – a futamidő, vagyis amíg az áru valóban mozgásban van, és a teljes szállítás ideje megegyezik.

Egyértelmű, hogy ez a szállítási intenzitás áldásos hatással bír a logisztikában transit time-nak vagy lead time-nak nevezett átfutási időre. A küldemények háztól házig eljuttatását a szervezés ebben az esetben gyorsítja, nem pedig lassítja. A rövidebb szállítási idővel a cégek is jobban járnak. Árujukat minden nap feladhatják a Dachser hálózatában, amely gyorsabban ér célba, így korábban tudnak számlázni a vevő felé.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Tovább

Ipar

A MITTE az ügynökségi partnere a világ első tokenizált naperőmű projektjének

A MITTE felel a globális zöld energia vállalat, a Sunmoney Solar Group almárkájának branding és social feladataiért, illetve a Sunmoney 360 app design feladataiért.

A Sunmoney Solar Group több mint egy évtizede működő, dubaji székhelyű globális startup. Két évvel ezelőtt indította útjára a világ első tokenizált naperőmű projektjét, a Smart Digital Business Network-őt (SDBN). Ez a blokklánc alapú innováció lehetővé teszi, hogy bárki biztonságosan és könnyen hozzáférjen a megújuló energia beruházásokhoz. A projekt mögött valós napenergia termelő kapacitás áll, ami tovább növeli a befektetés vonzerejét. A projekt elnyerte az év Web3 vállalkozása díjat a Virtuzone Entrepreneurship Awards versenyén 2023-ban.

A Smart Digital Business Network (SDBN) márka online brandjének gondozását a MITTE vállalta, beleértve az Instagram oldal dinamikus menedzselését is.

A Sunmoney közösség tagjai a Sunmoney 360 app segítségével csatlakozhatnak egymáshoz és jutalompontokat gyűjthetnek. Az applikáció dizájnját ügynökségünk készítette, tovább erősítve a felhasználói élményt és a márka digitális lábnyomát. Az app nem csupán egy közösségi platform, hanem egy innovatív eszköz a megújuló energiaforrások iránt elkötelezett embereknek, hogy aktívan részt vegyenek a zöld energia forradalmában.

A MITTE egy évtizede elkötelezett kommunikációs partnere a hazai startup ökoszisztémának. Márkakommunikációs mentorai voltak a Design Terminál induló inkubációs programjának, a mai napig full service ügynöksége a Szellemi Tulajdon Nemzeti Hivatalának, három évig arculati partnere volt a világ egyik piacvezető navigációs szoftverfejlesztő vállalatának, az NNG-nek, három évig full service ügynöksége volt a mára 52 országban jelen lévő Protect One egészségügyi startupnak, branding és social partnere volt a 10 országban működő nemzetközi szoftverfejlesztőnek a WeCan-nek, illetve harmadik éve kommunikációs és branding partnere a Műszaki Egyetem innovációmenedzsment szervezetének a BME FIEK-nek.

A Sunmoney Solar Group weboldala: https://sunmoney.com/

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Tovább

Ipar

Európa egyik legmodernebb betoncserépgyárát épít fel Hejőpapin a Wienerberger

Az Európában elérhető legmodernebb technológiával működő, nagyméretű betoncserepeket és azok kiegészítőit gyártó üzemet épít a Wienerberger.

Hejőpapin egy 7300 m2 alapterületű csarnok, ipar 4.0 megoldásokat alkalmazó gyártástechnológia, betonkeverő berendezés és egy hektáros, kültéri digitális raktár is létesül. A 12 milliárd forintból megvalósuló beruházással a vállalat egy teljesen új termékszegmensbe lép be, így a fejlesztés egyaránt fontos mérföldkő a vállalat és a régió ipari fejlődése szempontjából. A döntően exportra gyártó, CO2-semlegesen működő üzem 2025-ben kezdi meg működését évi 3 millió négyzetméteres kapacitással, amivel több mint 300 futballpályányi felület lehetne lefedni.

Teljesen új piaci szegmensbe lép legújabb fejlesztésével a Wienerberger Magyarország. A Hejőpapin épülő létesítmény a vállalat első, beton tetőcserepeket gyártó üzeme lesz Magyarországon. A 7300 négyzetméteres csarnokban működő két gyártósoron nagyméretű betoncserepek, illetve a hozzájuk tartozó kiegészítők – például kúpcserép, szegély- és szellőzőcserép – készülnek több szín- és termékvariációban.

A cserepek gyártása a beton bekeverésétől kezdve a formázáson és szárításon át a targoncákra kerülésig teljesen automatizált lesz. A kész darabokat gépek formázzák, robotok mozgatják, csomagolják és készítik elő a szállításra. Mindössze a kiegészítő termékek néhány típusa esetében végeznek majd egyes folyamatokat továbbra is manuálisan, mert ezek nem automatizálhatók teljesen. A munkatársak a jövőben folyamatosan felügyelik majd a gépeket és berendezéseket, biztosítják a gyártási folyamat zavartalanságát.

Ipar 4.0 és még magasabb minőségi színvonal

Az elkészülő üzem megfelel majd az ipar 4.0 követelményeinek az automatizált adatgyűjtés, adattovábbítás és kiértékelés tekintetében. A termelés a teljes gyárban nyomon követhető lesz online: a gyártási sebesség, az energiafogyasztás és az esetleges hibák. Részben ez is hozzájárul majd ahhoz, hogy a Wienerberger egyébként is magas minőségi elvárásai a jövőben még magasabb szintet érjenek el. Emellett itt is kiépül a vállalat békéscsabai üzemében kifejlesztett és sikeresen működő digitális kültéri raktározási rendszer, mely forradalmasítja a vállalat raktárkezelési folyamatait, nagyban elősegíti a készletek nyomon követhetőségét és kontrollját, illetve gyorsítja az összekészítési folyamatokat.

A betonkeverő berendezés bizonyos időközönként automatikusan megtisztítja önmagát. Az így keletkező mosóvizet szűrés után ismét felhasználják a gyártási folyamatban, így a betonkeverési folyamatból nem kerül ki szennyvíz, ami hozzájárul a környezeti szempontból fenntartható működéshez. A megvalósuló gyártási folyamat teljes mértékben CO2-semleges lesz. Az épület és az érlelőkamrák fűtése földgáz helyett hőszivattyúval történik majd.

„A világ legnagyobb tégla- és Európa vezető tetőcserép gyártójaként folyamatosan törekszünk az innovációra és fontosnak tartjuk, hogy azon vásárlóink igényeire is tudjunk megoldásokat kínálni, akik inkább a betontermékekben hisznek. A Wienerberger továbbra is hosszú távra tervez Magyarországon, ezért folyamatosan modernizáljuk gyárainkat, folyamatainkat és új kapacitásokat hozunk létre. A most bejelentett Hejőpapi betoncserépgyár segítségével tejesen új piaci szegmensbe lépünk, miközben hozzájárulunk a magyar exportteljesítmény további növekedéséhez is”

– mondta Tarsoly József, a Wienerberger Magyarországért felelős ügyvezető igazgatója.

A Wienerberger magyarországi leányvállalata már jelenleg is több európai ország régiós gyártóközpontjaként működik. A Békéscsabán gyártott kerámia tetőelemek 70 százaléka, míg a kőszegi áthidalók több mint háromnegyede exportra készül. A hazánkat ellátóközpontként pozicionáló stratégiába jól illeszkedik a Hejőpapin létesülő üzem, melynek elhelyezkedése ideális a környező piacok szempontjából. A környéken található kavics és homokbányákból pedig olyan kiváló alapanyag szerezhető be, ami hosszútávon lehetővé teszi prémium minőségű termékek gyártását. A gyár 2024 áprilisi alapkőletétel után a tervek szerint 2025 második felében kezdi majd meg a termelést.

„A Wienerbergernél mindig is arra törekedtünk, hogy javítsuk az emberek életminőségét és új mércét állítsunk fel az építőiparban, így az iparág éllovasaként teljes mértékben ki szeretnénk használni a digitalizáció nyújtotta lehetőségeket. A 12 milliárd forintos beruházás, amely Magyarország egyik legjelentősebb iparági beruházása, folytatja ezt a hagyományt. Ezzel a CO2-semlegesen működő üzemünk Európa egyik legmodernebb betoncserép- és a hozzájuk tartozó kiegészítők gyárává válik, és fontos mérföldkő a vállalat és a régió ipari fejlődése szempontjából is. Erős innovációs képességünknek köszönhetően már számos, az új Hejőpapi üzemhez hasonló ipar 4.0. megoldást terveztünk, melyek lehetővé teszik fenntartható épületek építését, és előnyösek ügyfeleink, munkavállalóink, részvényeseink, valamint az utánunk következő generációk számára”

– mondta Heimo Scheuch, a Wienerberger AG igazgatótanácsának elnöke.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Tovább