Ipar
Siemens technológiával megvalósult ipari berendezés
Géprendszer – Tizenkét CNC-megmunkáló központból, nyolc robotból, mosóból, két liftből és ezeket összekötő konvejor pályából álló géprendszer létrehozásában közreműködött a ProgData Kft. a közelmúltban. A lenyűgöző méretű beruházás során a cég feladata az adatkezelés biztosítása volt a gépek és a belső hálózat között.
A ProgData villamos fejlesztőmérnöke Dudás András, az Oroszlányban megvalósult beruházás kapcsán elmondta, hogy az adathálózat kiépítését főként Siemens eszközökkel oldották meg. Fő feladatunk az adatkezelés volt a gépek és a belső hálózat között, a liftek, a szállítószalag és a paletta kezelők telepítése és programozása, a mosó felújítása, illetve a vezérlések megvalósítása. -kezdte a szakember.
Milyen műszaki sajátosságok jellemezték a projektet?
A fővállalkozó az ABB volt, mi pedig alvállalkozóként vettünk részt a projektben. A mi felelősségi körünkbe tartozott magának a konvejorrendszernek a telepítése, programozása, kezelése. Emellett az adatkezelés megvalósítása, a központi vezérlés intézése, illetve a különböző részegységek közötti kommunikáció összehangolása, a mosó felújítása és nagyon sok telepítési munka. Értelemszerűen az ABB végezte a robotprogramozást, a CNC-t megoldotta a telepítő cég. Én a projekt során a villamosmérnöki feladatokat láttam el. Ez lényegében valamennyire a projekt az összefogása is volt, magának a villamos tervnek az elkészítése, illetve a PLC programozás több mint a felének az elvégzése, ami a központi vezérlést illeti.
Milyen Siemens-megoldásokat építettek be?
A központi vezérlést egy 1500-as Siemens PLC végzi, és vannak lokális kisszekrényeink, ahol ET200 SP állomások dolgoznak I/O gyűjtőként szekrényen belül. Értelemszerűen a vezérléshez tartozik kijelző is. A központi vezérlést egy nagy Siemens HMI végzi, illetve az egyes állomásokon is, ugyanis négy termelői állomásra bontható maga a géppark. Ott Siemens HMI runtimeok futnak. Maguk az állomások között értelemszerűen switchekkel kialakított kommunikáció van. Öt darab szekrényt telepítettünk, és mindegyikben scalance switch van, amik egymással optikán keresztül kommunikálnak. A határon volt igazából az, hogy kell-e optikát használnunk, vagy elég lesz-e a profinet. Mi úgy döntöttünk, hogy biztosra megyünk, és ezért optikát fogunk alkalmazni. Összesen a nagy szekrény, amit én terveztem, huszonkilenc motort táplál, ebből tizenhat Siemens frekvenciaváltóval megy.
Mennyi idő alatt valósult meg a beruházás?
A rendszerterv még tavaly év végén elkezdődött, tehát november-decemberben már elindult a projekt, és mi villamos oldalról nagyon szépen haladtunk, sőt a gépész oldal is egészen szépen haladt, azonban voltak olyan állomások, például a CNC gépeket le kellett telepíteni, amiért nem mi feleltünk, és azt meg kellett várnunk. Megemlítenék egy másik aspektust is. Magában a rendszerben nemcsak automatizált üzemmódban lehet termelni, hanem kézi üzemmódban is. Ezt úgy kell elképzelni, hogy elhelyeztünk fiókos rendszert minden egyes termelőállomáshoz, és az operátor kézzel is berakhatja a féknyereg párokat. Ez a kézi termelés, már idén év elején működött, úgyhogy tavaly év végén kezdődött a projekt. És mire mindenki utolérte magát, akikre vártunk, májusban el tudtuk kezdeni az automatizálást, és nagyon rövid időn belül el is kezdtek a gépsorral termelni.
„Két dolgot emelnék ki a géprendszer megvalósításával kapcsolatban: az egyik, hogy olyan termékeket, hardver technológiát alkalmaztunk, ami jelentős megkötéssel járt, ilyen például az RFID kezelés. A másik, hogy sok résztvevős volt az egész folyamat, és néha a munkák összehangolása komoly odafigyelést igényelt.”
– Dudás András, a ProgData villamos fejlesztőmérnöke.
Korábban milyen más gépeket építettek, melyekbe szintén Siemens-technológia került?
Három gépet szeretnék kiemelni csak a tavalyi évből, amelyeket én terveztem. Nagykanizsára telepítettünk részben egy gépparkot, ugyanis ez egy nemzetközi projekt volt, több résztvevővel. Mi feleltünk a konvejor pályatelepítésért, a központi vezérlésért, de itt a robotokat is mi programoztuk. Két robotot telepítettünk hozzá, és a villanymotor termelésnél még két kisebb gépet is mi állítottunk elő.
Előtte Balassagyarmatra terveztünk egy rézlapító gép modernizálást, ott teljes vezérlő felújítás, valamint mechanikai felújítás történt.
Esztergomban pedig egy ponthegesztő cellához szintén Siemens eszközökkel valósítottunk meg automatizálást. Ennek része volt például az alkatrész kivétel a szerszámasztalról, az alkatrészek bepakolása a kalodába, ezért a szerszámasztalra felhelyeztünk egy kilökőt és teljes pályarendszert telepítettünk hozzá.
A ProgDatáról mondana néhány szót?
Fő tevékenységünk egyedi célgépek, gyártósorok tervezése és kivitelezése, karbantartása, meglévő berendezések továbbfejlesztése, funkcionalitásának bővítése. A mérnöki (villamos és gépész) tervezésen túlmenően a vezérlések elkészítésében, javításában is nagy tapasztalatunk van. A 2010-es évek végén épült egy nagyobb csarnokunk Vácon, és ott kezdett el igazán gyarapodni, fejlődni a cég. Ez mind az éves bevételen, mind a projektek komolyságán, nagyságán, illetve az alkalmazott munkaerőn látszik. Profilunk egyedi célgépek építése, meglévő gépparkok szervizelése, illetve továbbfejlesztése, még abban az esetben is, hogyha nem mi telepítettük az eredeti gépet. Mérnökeink, szakembereink, beszállítóink és partnercégeink több évtizedes tapasztalata biztosítja, hogy a legösszetettebb feladatok végrehajtásában is a legjobbak legyünk.
Összefoglalva, jelenleg: ipari automatizálással, elektromos kivitelezéssel, ipari gépészettel, berendezések vezérlésének, és mechanikájának felújításával és gyártásával, egyedi gép gyártással, célgép fejlesztéssel, tervezéssel foglalkozunk.
www.siemens.hu, www.progdata.hu
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Ipar
EU-s előírás előtt vált a stájerországi áramszolgáltató
Klímabarát kapcsolóberendezéssel frissítik a középfeszültségű energiaelosztó rendszereket.
Európai uniós döntés értelmében 2026-tól ki kell vezetni az elektromos kapcsolóberendezésekben a szigetelésre használt kén-hexafluorid (SF6) gázt. Ez ugyanis, amennyiben szakszerűtlenül történik a berendezések selejtezése vagy megbontása, a levegőbe kerülve sokszorosan károsabb az üvegházhatás szempontjából, mint a szén-dioxid.
A grazi központú energiaszolgáltató, a több mint fél millió ügyfelet ellátó Energienetze Steiermark GmbH ennek a rendelkezésnek elébe menve, lecseréli a középfeszültségű kapcsolóberendezéseit. A hároméves projekt során 24 kV-ig, az ún. szekunder elosztásban hajtják végre a modernizációt. A szekunder elosztás biztosítja a középfeszültségű alállomásoktól érkező energiát a nagyobb ipari fogyasztók és a kisfeszültségű hálózatok felé.
A keretszerződés értelmében a Siemens a blue GIS portfóliójába tartozó, fluorgáz-mentes kapcsolóberendezéseket fog szállítani. Ezek a modellek szigetelőanyagként ún. Clean Air technológiát használnak, amelyet a Siemens az éghajlatvédelmet szem előtt tartva fejlesztett ki. Ez a szigetelőanyag kizárólag a környezeti levegőben természetesen is előforduló összetevőket, például oxigént és nitrogént tartalmaz, emellett stabil, nem mérgező, nem gyúlékony és minden alkalmazási hőmérsékleten használható. Mivel így a kapcsolási folyamat során nem termelődnek mérgező bomlástermékek, a kapcsolóberendezés környezetbarát módon ártalmatlanítható az életciklusa végén, ami normál üzemi körülmények mellett akár 40 év is lehet.
A Siemens fenntarthatóságot jelző EcoTech minősítésével is ellátott, új kapcsolóberendezések nem csak a rendszertelepítés CO2-lábnyomát csökkentik, hanem intelligens érzékelőkkel is felszerelik őket, ami megnyitja az utat a villamos hálózat digitalizálása, így még inkább fenntarthatóvá tétele felé.
Nem ez az első energiaszolgáltató, amely a blue GIS portfóliót választotta berendezéseinek klímabaráttátá tételéhez. A németországi Nürnberg városában lévő Volckamerstrasse transzformátorállomáson például 2024 novembere óta már egy ilyen készülék teljesít szolgálatot, a helyi energiaszolgáltató pedig az idei év során több mint 200 állomás telepítését tervezi.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Ipar
A fix fordulatszámú csavarkompresszorok felülvizsgálata
A fix fordulatszámú csavarkompresszorok felülvizsgálata – kettős fordulatszámú vagy frekvenciaváltó kompresszorra cseréljük inkább?
Fix fordulatszám, kettős fordulatszám vagy frekvenciaváltás? Mi a különbség a felhasználó szemszögéből?
- GA fix fordulatszám: Megbízhatóság és minőség a legalacsonyabb beruházási költségek mellett, de az energiahatékonyság korlátozott és a teljes tulajdonlási költség magasabb.
- GA FLX: Erős teljesítmény, kétszámjegyű energiamegtakarítás, csökkentett üzemeltetési költségek és nagyobb működési sokoldalúság.
- GA VSDS vagy VSD : Az első olyan kompresszor, amely valós időben igazítja működését a levegőigényhez, az adott alkalmazáshoz és környezetéhez, így akár 60%-os energiamegtakarítást biztosít.
GA FLX – kettős fordulatszám
Mitől más és mitől jobb ez a technológia?
A 2021-ben megjelent változó fordulatszámú (VSDS) kompresszorokból ismert új meghajtáson, a nagy hatékonyságú sűrítőelemen, a Neos Next inverteren és az intelligens olajhűtő-rendszeren túl a veszteségmentes elektronikus leeresztés, a kétlépcsős levegő-olaj leválasztó és az integrált hűtveszárító is része az FLX kompresszornak. Ezen túl viszont a két használható fordulatszám az, ami az energiamegtakarítást biztosítja.
Mi az a kettős fordulatszámú kompresszor?
A hagyományos fix fordulatszámú kompresszorok csak egy motorfordulatszámmal rendelkeznek, 100%-on. Erre van szükség a maximális légáramláshoz. Amikor azonban a levegőigény kicsit vagy sokkal kisebb, mint a kompresszor maximális teljesítménye, ez a fix motorfordulatszám sok energiát igényel, ami lényegében veszendőbe megy. A kettős fordulatszámú kompresszor két fordulatszámon működik, egy maximális és egy minimális kapacitással, hogy csökkentse az energiafogyasztást a terheletlen állapotban. Ennek eredményeképpen sokkal hatékonyabb, mint a fix fordulatszámú, mivel alacsonyabbak az átmeneti és a lefúvási veszteségek.
Íme egy rövid video a kettős fordulatszámról:
Az átmeneti veszteségek minimalizálása
Az átmeneti veszteségek kulcsfontosságú fogalom annak megértéséhez, hogy miért és hogyan csökkentik a kettős fordulatszámú kompresszorok az energiafogyasztást a fix fordulatszámú modellekhez képest. Azt az energiát írja le, amelyet egy kompresszor felhasználható levegő előállítása nélkül fogyaszt el, miközben az üzemi fázisok között ciklikusan váltogat. Egy fix fordulatszámú kompresszor esetében ezek a veszteségek a teljes energiafelhasználás akár 20%-át is kitehetik. A technológia inherens korlátai miatt egy fix fordulatszámú modell soha nem lesz képes az átmeneti veszteségeket érdemben csökkenteni, függetlenül attól, hogy mennyire hatékony. Egy kettős fordulatszámú kompresszor minimalizálni tudja ezeket az átmeneti veszteségeket, köszönhetően a motor minimális üresjárati fordulatszámának és annak a ténynek, hogy nyomás alatt lévő rendszerrel szemben (gyorsabban) be tud indulni.
Íme egy rövid video az átmeneti veszteségekről:
A GA FLX előnyei
Kétszámjegyű energiamegtakarítás
- Drasztikusan csökkenti az átmeneti és terheletlen energiaveszteségeket.
- Akár 20%-kal csökkenti az energiafogyasztást (a GA fix fordulatszámú modellekhez képest).
- A FASR motor megfelel az IE5 szabványoknak.
- További energiamegtakarítás érhető el akár 80%-os hővisszanyeréssel.
Fejlett csatlakoztathatóság
- A legmodernebb Elektronikon® Touch vezérlő.
- SMARTLINK valós idejű távfelügyelet és optimalizálás.
- OPC UA elérhető a termelési rendszerintegrációhoz.
Prémium teljesítmény
- Az indítási idő és az energiafelhasználás megtakarítása érdekében nyomás alatt is el tud indulni.
- Az opciók széles választéka lehetővé teszi, hogy a GA FLX-et az adott gyártási folyamathoz igazítsák.
Kompakt helyigény
- A rendkívül kis helyigény biztosítja a könnyű, rugalmas telepítést.
- 50%-kal kisebb, mint a fix fordulatszámú GA.
- Full Feature változat is elérhető teljesen integrált hűtveszárítóval és szűrőkkel, ami még inkább helytakarékos.
A GA FLX komresszorról ezen a weboldalon olvashat többet:
https://www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/new-products-and-offers/dual-speed-compressor-ga-flx
GA VSD – változtatható fordulatszám (frekvenciaváltós)
A VSDS technológia, amelyet a kisebb (22-37 kW) teljesítményű kompresszorokban vezettek be, több innovatív megoldást egyesít. Maga a berendezés az állandó fordulatszámú modellekhez képest akár 60 %-os energiamegtakarítást biztosít, miközben akár 21 %-kal nagyobb légszállításra (FAD) képes. Továbbá nagyon csendes: a csupán 63 dB-es hangszintnek köszönhetően a gyártás helyén is elhelyezhetők a kompresszorok, nincs szükség külön kompresszorházra.
Mi áll a merész ígéret mögött?
- A meghajtás
Az Atlas Copco szabadalmaztatott csavar elemét újratervezték.
- Az inverter
A Neos Next inverter nemcsak a motor fordulatszámát szabályozza, hanem a ventilátort és a hőmérsékletet is. Így a kompresszor mindig optimális olajbefecskendezési hőmérsékleten működik.
Az intelligens leeresztőket is a Neos Next vezérli. Így jelentős teljesítmény- és hatékonyságjavulás érhető el a hagyományos időzített ciklusokhoz képest.
- Áramlásnövelési üzemmód
A GA VSDS képes ideiglenesen túllépni a kapacitási határértékeket, nyomásveszteség nélkül.
- Vezérelhetőség és felügyelet
Többnyelvű, felhasználóbarát Elektronikon Touch kijelző. SMARTLINK-rendszer, mely valós idejű távoli állapotfelügyeletet, teljesítményadatokat és betekintést, szervizidővonalat, karbantartási figyelmeztetéseket és online erőforrásközpontot biztosít. OPC UA-kompatibilis.
Nem a beszerzési ár, hanem a teljes élettartam-költség számít
A kompresszorgyártók között vezető Atlas Copco már évtizedekkel ezelőtt a fenntarthatóságot és a költségcsökkentést tűzte ki vállalati céljául. Nemcsak a saját termelésében, hanem az ügyfelek működése során is célja az energiatakarékosság: azért fejleszti és tökéletesíti sűrített levegős berendezéseit évről évre, hogy segítse partnereit a gyártási költségek leszorításában. A kutatómérnökök a VSD+ kompresszor után minden egyes alkatrészt megvizsgáltak és keresték az optimalizálás lehetőségeit, miközben a napi munkában szükséges elvárásokat (megbízhatóság, karbantartások gyakoriságának leszorítása, időnként a teljesítmény túllépése, gépleállás nélkül, stb.) sem vesztették szem elől.
A sűrített levegős rendszerek tervezése vagy kibővítése során nem szabad csak a beszerzési árat és a karbantartás várható költségeit figyelembe venni. Kritikus tényező a kompresszorok által elhasznált energia mértéke is. Az előrelátó tervezésben és a takarékosságban kiváló partner ez a kimagaslóan takarékos technológia.
További olvasnivaló a VSDS kompresszorokról:
Hasonlítsuk össze a megtakarítást!
A sűrített levegő termelésen túl – vezérlés, felügyelet, csatlakozás
Ahogy az Atlas Copco gépeiben megszokhatták, a csatlakozás, a távvezérlés, a távfelügyelet és a flottában kezelés ennél a kompresszornál is megoldott.
A Smartlink rendszerrel a kompresszor működési paraméterei valós időben nyomon követhetők számítógépen vagy mobileszközön. A teljesítményadatok alapján a rendszer optimalizálási lehetőségeket és új beállításokat javasol.
Az Elektronikon Touch számos vezérlési és felügyeleti lehetőséget, valamint intelligens algoritmusokat kínál a kompresszor teljesítményének optimalizálására. A testreszabott időzítők és a hatékonyságvezérlés csak néhány példa.
Az Equalizer 4.0 segítségével akár 6 kompresszort is kezelhet egy léghálózatban (ez a rendszer akár a kompresszorba beépítve, akár önálló egységként is megvásárolható). Lehetséges beállítani egy szűk, előre meghatározott nyomási sávot, amellyel energiát takaríthatnak meg.
A rendszerteljesítmény tovább optimalizálható, ha az összes kompresszort azonos üzemórára programozzák be, így csökkentve a szervizintervallumokat.
Az Atlas Copco volt az első kompresszorgyártó, amely az OPC UA-t, a gép-gép közötti kommunikációs protokollt építette a gépeibe, amelyet kifejezetten az ipari automatizáláshoz fejlesztettek ki. Ez azt jelenti, hogy az Atlas Copco kompresszorai zökkenőmentesen integrálhatók a termelési hálózatba.
Az Atlas Copco szakemberei ingyenes méréssel támogatják a sűrített levegős rendszer optimalizálását, a mérési adatok alapján géptípust ajánlanak. A mérésre itt lehet jelentkezni:
Kapcsolat: kompresszor.hun@atlascopco.com
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Ipar
Rekordidő alatt digitalizálták Spanyolország leghosszabb közúti alagútját
Iparban használatos megoldások kerültek az alagútba.
Modernizálták a Spanyolország és Franciaország között húzódó Somport-alagút irányítási rendszerét, méghozzá a kétszer egysávon közlekedő napi forgalom leállítása nélkül. Az európai E-7-es útvonal részeként 2003 óta üzemelő közúti alagút kiemelt jelentőségű határátkelőhely, amelyen naponta több ezer jármű halad át, és több száz vállalat rendszeres áruszállító útvonalaként szolgál. A 8,6 km hosszú alagutat most a jövő kihívásaira felkészítve tették energiahatékonyabbá és biztonságosabbá.
Valós idejű adatgyűjtés és gyorsabb reakció
A húszéves technológiát megújító projekt központi eleme az új irányítástechnikai rendszer (SCADA) kialakítása volt, amihez kapcsolódóan négy ipari vezérlőt (PLC-t) is integráltak. Emellett friss verzióra cserélték a többek között az alagútban elhelyezett szenzorokból adatokat gyűjtő, és azokat az irányítástechnikai rendszerbe továbbító, korábbi perifériamodulokat is.
Mindezek segítségével nem csak javították az adatkommunikációt és az érzékelők reakcióidejét, de lehetővé tették a valós idejű adatgyűjtést, és biztosították az infrastruktúra folyamatos működését, akkor is, ha műszaki hiba vagy más incidens blokkolná az alagút akár a spanyol, akár a francia oldalán, egymástól függetlenül működő központokat. A Siemens TIA Portal platformját használva pedig sikerült az automatizálási projekt üzembe helyezési idejét az átlagoshoz képest 25 százalékkal csökkenteni.
Fokozott biztonság
Új videómegfigyelő rendszer is került az alagútba: a zárt láncú kamerás rendszert (CCTV) a SCADA-hálózatba integrálva szintén valós idejű videó- és hangmegfigyelést tudnak végezni. Ez a rendszer egy vészhelyzetkezelő szoftver alkalmazásával, tűz vagy baleset esetén, vizualizációk segítségével, lépésről lépésre támogatja az üzemeltetőket a vészhelyzeti protokollok végrehajtásában, és azonnal a kezelőhelyiség központi képernyőjére vetíti az incidensre mutató kamera képét, egyidejűleg elindítva a videófelvétel készítését.
Következő lépés a fenntartható jövő
A fejlesztések következő lépéseként az alagút digitális ikermodelljét tervezik létrehozni, amelynek segítségével különböző eseményeket szimulálhatnak a biztonság további javítása és a kezelői tréningek kialakítása érdekében. Emellett intelligens LED-világítást fognak bevezetni, amely várhatóan több mint 30 százalékkal javítja majd az energiahatékonyságot az előző rendszerhez képest.
Speciális know-how
A Siemens számára ismerős terep az alagutak világa, a technológiai vállalat külön üzletága foglalkozik ezzel a speciális területtel. A vállalat például részt vesz a képzési központként és kutatólaboratóriumként is működő svájci Hagerbach tesztalagút működtetésében, ahol az ún. „digitális alagút” teljes életciklusát bemutatják – a tervezéstől kezdve, az üzemeltetésen át, egészen a szolgáltatásokig. Itt olyan megoldások tekinthetőek meg, mint az épületinformációs modellezés (BIM tervezés); a speciálisan alagutak tervezésére kialakított mérnöki szoftver (Tunnel CAD); a tűzesetek, szellőzőrendszerek, közúti táblák és vészkijárati ajtók elhelyezésének szimulációja; a virtuális üzembe helyezés és az üzemeltetők képzése; a kiberbiztonsági tervek készítése; vagy az IoT / Industrial Edge szolgáltatások a prediktív karbantartáshoz.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
-
Ipar1 hét ago
Az AI hardver- és energiaigénye nem ismer határokat
-
Gazdaság1 hét ago
Több mint 10 ezer mérnök kellene a magyar gazdaságba
-
Ipar6 nap ago
A Schneider Electric megoldása hatékonyabbá teszi a kritikus infrastruktúrák védelmét
-
Okoseszközök2 hét ago
Immerzív gaming élmény az Evnia 34M2C5501A modellel
-
Gazdaság2 hét ago
Már a kis összegű személyi kölcsönökért is lehajolnak a bankok
-
Mozgásban2 hét ago
A cargo-partner szállította a világ legnagyobb harangját Brazíliába
-
Ipar1 hét ago
Már az adatközpontok energetikai kihívásaira is megoldást kínál a magyar HeatVentors fejlesztése
-
Okoseszközök2 hét ago
A Zyxel Networks az USG FLEX H sorozatú tűzfalakkal konvergálja a biztonságot helyben és a felhőben egyaránt