Mozgásban
Minden egy kézből
A ZF Hungária Kft. egri gyáregységében manuális és automatizált sebességváltók, illetve ezek alkatrészeinek gyártásával foglalkoznak. A vállalat közel 25 éve van jelen Magyarországon. Vevőik teherautókba, buszokba, kis haszonjárművekbe és személygépjárművekbe építik be ezeket. 2018 őszén megkezdődött a vállalat egri telephelyén az automata sebességváltók gyártása is.
A folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelésére egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldást választottak. Az áruforgalom naponta mintegy 1000 – 1200 raklap. Az alapanyagok tárolására, illetve onnan a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki: a raklapos áru a7800 raklap kapacitású, a darabáru pedig a 25 056 tárolóláda tárolási kapacitással rendelkező rendszerben kerül raktározásra. Az automatizált raktárak tervezését és kivitelezését a Jungheinrichre bízták.
Az áru kezelését, raktározását és továbbítását a gyártás felé a Jungheinrich különböző eszközei és megoldásai segítik. A raktár három műszakban működik. Az automatizált megoldások segítettek a munkaerő optimalizálásában is.
Négy éve egy nagyszabású beruházás keretében első lépésként egy 40 000 m2-es csarnok került telepítésre, amelyben helyet kapott egy automatizált magasraktár és egy teljesen új szerelősor, amelyen a 8 sebességes automata sebességváltók készülnek.
A dinamikus növekedésnek köszönhetően a folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelését csak egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldással lehetett megoldani. Az alapanyagok tárolására, illetve a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki.
„Az automatizált raktárak tervezésére és felépítésére a Jungheinrichet kértük fel. Jungheinrich már az ajánlati fázisban, az anyagáramlási koncepció, illetve a layout kidolgozásakor meggyőzött minket a kompetens, szakszerű tanácsadásával. A cég adta a hatékonyság, helykihasználás, megbízhatóság szempontjából legjobb koncepciót versenyképes áron” – nyilatkozta Stefan Baumeister, a ZF Hungária Kft. ügyvezető igazgatója.
A Jungheinrich 2018 januárjában kezdte meg az automatizált magasraktár építését és augusztusban már minden működőképes volt. „Ahhoz a mennyiséghez, amelyet ebben az új csarnokban szeretnénk gyártani, az automatizált raktári megoldás volt az egyetlen, gazdasági szempontból is megfelelő választás. A raktárban évi közel 360 000 késztermékhez szükséges alkatrész mozgatását kell megoldanunk, és ezt a mennyiséget csak automatizált módon tudjuk lekezelni, hiszen egyébként nagyon jelentős humánerőforrást kellene alkalmaznunk” – folytatta a szakember.
„A rendszerbeszállító kiválasztásánál számunkra a legfontosabb az volt, hogy az automatizált rendszer működtetése és karbantartása egy kézben összpontosult, ami költséghatékonyság szempontjából optimális, hiszen a műszaki támogatás, illetve a folyamatos rendszerfelügyelet itt helyben, Magyarországon megoldott.”
A raktárcsarnok árubeérkezési területén az SAP rendszerben bevételezésre kerülnek a raklapok, illetve a KLT-k. Elkülönül, hogy az adott szállítási egység a raklapos vagy a KLT raktárba kerül betárolásra. A raklapos áruk számára egy önhordó szerkezetű 4 folyosós 21 m magas magasraktár készült szállítórendszerrel, ahol 3 betárolási pont került kialakításra, amelyek mindegyikénél elő vannak készítve az üres műanyag hordozóraklapok. A sztenderdizált palettákra a kezelők rárakják a beérkező, különböző típusú göngyölegeket az áruval, majd a raklapok automatikusan betárolásra és bekönyvelésre kerülnek a raktárba. A kitárolási folyamatot az SAP-n keresztül, a gyártásban generált áruigény indítja el, és ez azonnal megjelenik a Jungheinrich WMS rendszerben is, amely automatikusan elindítja annak a raklapnak a kitárolását, amelyre a vállalatirányítási rendszerből az igény a FIFO-elv alapján generálódott. Amikor ez a raklap a szállítópályán elér egy bizonyos pontot, ott kap egy kanban címkét. A szállítópályán 3 darab automata címkenyomtató került telepítésre a kanban címkék nyomtatásához.
A pálya 6 kitárolási pontján targoncával emelik le a raklapokat, és az anyagok milkrun rendszerben kerülnek kiszállításra a gyártósorokhoz. A raklapos automata raktár kapcsolatát az árubeérkezés és kiszállítás területével két szinten kialakított szállítópályás rendszerrel oldották meg. A beérkező KLT-s tételek raktárba történő betárolására kétféle lehetőség van: vagy raklapon felkerülnek egy depalettázó robotra, amely leveszi a KLT-ket a raklapról és felrakja a szállítópályára, így automatikusan betárolásra kerülnek, vagy manuálisan, egyenként fel lehet helyezni a ládákat a konvejorra, és úgy kerülnek a kétfolyosós, 7,5 m magas automatizált raktárba. A kisméretű alkatrész raktárból a kitárolási folyamat ugyanúgy a gyártásból indul, majd a WMS-ből továbbított információk alapján a felrakógépek kitárolják az igényelt ládákat. Itt kialakításra került egy két emelővel rendelkező redundáns rész, hogy a gyártás mindenképp ellátható legyen. A ládák automatikusan kitárolásra kerülnek a gyártásba. A kitárolás során a ládákat a pályához telepített nyomtatók a gyártásnak megfelelő kanban címkével látják el, amelyen a gyártás melletti állvány száma is feltüntetésre kerül. Mindkét automatizált raktárhoz a Jungheinrich szoftvereit, a Warehouse Management System-t, illetve a Warehouse Control System-t használják, amelyek interfésszel kapcsolódnak az egri gyár vállalatirányítási rendszeréhez.
A témához kapcsolódva ajánljuk a PowerCube automatizált kompakt tárolórendszerről szóló cikkünket.
Mozgásban
Szenvedély a mobiltárcában: McLaren F1 Team Mastercard kártya az OTP Bank kibocsátásában
Új, McLaren F1 Team Mastercard kártyával jelentkezik az OTP Bank és a Mastercard: a mobiltárcákban megjelenő két új kártyakép a digitális fizetést, az innovációt és a sport iránti rajongást kapcsolja össze a mindennapi fizetésekben.
Az újdonságot népszerűsítő promóciós játék 10 legjobban teljesítő résztvevője Angilába, a McLaren technológiai központjába is eljuthat.
Július közepe óta elérhető az OTP Bank Mastercard kártyabirtokosai számára a McLaren tematikájú két digitális kártyakép; a második tematikus design, amelyet az OTP Bank és a Mastercard közösen bocsát ki a magyar piacon.
„Örömmel kapcsolódunk olyan együttműködésekhez, amelyek egyszerre kínálnak innovatív megoldásokat és különleges élményeket ügyfeleink számára. A McLaren Mastercard Forma 1 Team által inspirált új kártyaképek egyedi megjelenést adnak digitális kártyáinknak, a játék fődíja pedig valódi kuriózum: látogatás a McLaren Mastercard Formula-1-es csapat székhelyére. Ez teszi igazán különlegessé ezt a közös kezdeményezést”
– nyilatkozta Máriás Endre, az OTP Bank bankkapcsolati területének vezetője.
A digitális kártyaképet kiegészíti az OTP Bank a Mastercarddal együttműködésben indított Ultimate McLaren Mastercard F1® Team Kvíz, amely az OTP MobilBank alkalmazásban érhető el. Az OTP Bank által kibocsátott Mastercard kártyák birtokosai a mobilalkalmazásban regisztrálhatnak, ha részt kívánnak venni a promóciós játékban: a kártyás vásárlások után (a virtuális kártya esetén duplán) járó pontgyűjtés során 60 pontot kell összegyűjteni, majd egy rövid kvíz kitöltése után máris indulhatnak a játékosok a fődíjért, egy angliai utazásért. A program a repülőút mellett tartalmaz egy páros belépési lehetőséget a McLaren Technology Centre-be, a műszaki innováció egyik globális csúcslaborjába, és egy vacsorát a McLaren Mastercard Formula 1® csapat székhelyén.
„A Mastercardnál elkötelezettek vagyunk amellett, hogy közelebb hozzuk az embereket azokhoz az élményekhez és szenvedélyekhez, amelyek igazán fontosak számukra. A McLaren Forma–1-es csapattal kialakított partnerségünk révén új lehetőségeket kínálunk a rajongóknak arra, hogy még intenzívebben kapcsolódjanak a motorsport világához. Az OTP Bankkal közösen olyan digitális megoldásokat alkotunk, amelyek a technológiai innovációt emlékezetes élményekkel ötvözve ezt a szenvedélyt a mindennapi fizetés részévé teszik”
– fogalmazott Márkus Gergely, a Mastercard country managere.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Mozgásban
A Hankook bemutatja sorozatgyártás előtti első haszongépjármű gumiabroncsát az új magyarországi gyártósorról
A Hankook prémium gumiabroncsgyártó bővítette üzemét Rácalmáson, és októbertől kezdi meg a tehergépkocsi- és autóbuszabroncsok gyártását Európában.
A vállalat 540 millió eurót fektetett a gyár bővítésébe. Az újonnan épített gyáregység éves termelési kapacitása meghaladja a 800 000 darabot. Az IAA Transportation kiállításon a Hankook hivatalosan is bemutatta az új európai teherautó- és buszabroncs-gyártó létesítményeiben előállított első, sorozatgyártás előtti abroncsot.
Jongho Park, a Hankook Tire Europe elnöke és operatív igazgatója kiemelte az új gyár stratégiai jelentőségét a Hankook európai tevékenysége szempontjából:
„Európai gyárunk tehergépkocsi- és autóbuszabroncs-gyártással történő bővítése újabb mérföldkő a Hankook számára Európában. A magyarországi frekventált elhelyezkedés és az európai kulcspiacok közelsége nagy előnyt jelent. Ez lehetővé teszi számunkra, hogy európai ügyfeleinket még megbízhatóbban és gyorsabban lássuk el prémium haszongépjármű-abroncsokkal, és a lehető legnagyobb rugalmassággal reagáljunk igényeikre.”
Rövidebb távolságok, gyorsabb szállítási idők
A Hankook eddig kizárólag Koreában és Kínában gyártotta az európai piacra szánt tehergépkocsi- és autóbuszabroncsait. A magyarországi gyártással a Hankook jelentősen lerövidíti a szállítási útvonalak egy részét. Ez növeli az ellátásbiztonságot és lerövidíti a szállítási időket. Ezzel egyidejűleg csökken a logisztika CO₂-kibocsátása, mivel részben megszűnik az Ázsiából történő szállítás. A helyi gyártás nagyobb függetlenséget biztosít a Hankook számára a szállítási költségek és a változó nemzetközi kereskedelmi feltételek tekintetében.
540 millió euró az egyik legfontosabb piacra
Európa a Hankook egyik legfontosabb értékesítési piaca, amely a vállalat globális árbevételének mintegy 45 százalékát adja. A Hankook 2007 óta három bővítési ütemben mintegy 856 millió eurót fektetett a magyarországi gyártóüzembe. A harmadik ütem 2015 tavaszán fejeződött be. Jelenleg a rácalmási gyár éves kapacitása 17 millió személygépkocsi-, SUV- és könnyű haszongépjármű-gumiabroncs gyártását teszi lehetővé. A negyedik bővítési ütem az új tehergépkocsi- és autóbuszabroncs-gyártósort foglalja magában 540 millió eurós beruházással. 2024 óta a bővítési projekt részeként mintegy 66 000 négyzetméternyi új gyártó- és kiszolgálóépület épült.
Az új gyártósorral a Hankook több mint 450 új munkahelyet teremt a térségben. A Hankook világszerte nyolc gyártóüzemet működtet, amelyek együttes kapacitása évente akár 100 millió gumiabroncs, és mintegy 20 000 munkavállalót foglalkoztat.
„A bővítési projekt az egyik legnagyobb ipari fejlesztési projekt volt, amelyet valaha a magyarországi telephelyen megvalósítottak”
– mondta Ho Taek Lim, alelnök, a rácalmási gyár ügyvezető igazgatója.
„Az új tehergépkocsi- és autóbuszabroncs-gyártás az üzemet egy lényegesen összetettebb és magasabb automatizáltsági szintű gyártóüzemmé fejleszti.”
Magas szintű automatizálás és fenntartható gyártás
Az új gyártóüzemet magas fokon automatizált létesítményként alakították ki. Automatizált logisztikai rendszerek támogatják a teljes folyamatot a félkész termékektől a gumiabroncsok raktározásáig. Az automatikusan vezérelt szállítórendszerek (AGV-k), valamint a logisztikai menedzsment- és valós idejű nyomonkövetési rendszerek irányítják az anyagáramlást és a raktározást. Az automatizált ellenőrző rendszerek állandó termékminőséget és magas gyártási hatékonyságot biztosítanak.
A fenntarthatóság központi követelmény volt az új gyártósor tervezése és üzemeltetése során. Az üzem energiahatékony berendezéseket, optimalizált ellátórendszereket és korszerű folyamatirányítási rendszereket alkalmaz az energia- és vízfogyasztás csökkentése érdekében. A rácalmási gyár már 2023-ban megszerezte az ISCC PLUS (International Sustainability & Carbon Certification) tanúsítványt.
A gyártás 22,5 colos gumiabroncsokkal indul
Az új gyártás 22,5 colos tehergépkocsi- és autóbuszabroncsokkal indul. A kapacitás növekedésével és további specifikációk jóváhagyásával a Hankook fokozatosan bővíti gyártási portfólióját, így a haszongépjármű-típusok és az ügyféligények szélesebb körét fedi le.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Mozgásban
Az iskola előtti 100 méter a mamataxi legveszélyesebb szakasza
A tanévkezdéssel rengeteg iskola környékére visszatért a félórás reggeli közlekedési káosz. A szülő elsősorban a biztonság miatt viszi autóval a gyerekét egészen az iskola kapujáig, de ha ugyanezt több száz másik szülő is megteszi, éppen az iskola előtti 100 méteres szakasz válik a reggeli út legveszélyesebb részévé. A probléma kezeléséhez az önkormányzati szándék mellett inkább szervezésre és kommunikációra van szükség, mint komoly beruházásra.
A jelenséget mindenki ismeri, aki iskola közelében lakik vagy reggelente gyereket visz. Fél nyolctól sorban érkeznek az autók, mindenki a bejárathoz lehető legközelebb szeretne megállni. A gyerek kiszáll, előkerül a táska, néha a szülő is kiszáll, közben mások érkeznek, valaki tolat, a zebrán pedig folyamatos a gyalogosforgalom. Akár egyetlen rossz helyen várakozó autó elég ahhoz, hogy percek alatt az egész utca beduguljon, egy alsó tagozatos pedig elég könnyen eltűnik egy jármű holtterében.
A probléma korántsem magyar sajátosság, bár a MUNIPOLIS rendszerét használó hazai településeken is egyre több, a jelenséggel kapcsolatos észrevétel és panasz érkezik‒ mutatott rá Czinger Erik, az önkormányzati kommunikációs hálózatokat működtető MUNIPOLIS magyarországi vezetője. Az ADAC Stiftung idei, ezer szülő bevonásával készült kutatása szerint a német általános iskolások negyedét rendszeresen autóval viszik vagy hozzák. A válaszadók 61 százaléka túl nagynak tartja az iskolák körüli autóforgalmat, 58 százalék pedig kifejezetten veszélyesnek látja a gyereket szállító autók miatt kialakuló helyzeteket. Pozsonyban a Nevädzová utcai iskola előtt korábban autók tucatjai próbáltak minél közelebb jutni a bejárathoz, majd a gyerekek között fordultak és tolattak vissza. A város ezért hétköznap 7.30 és 8.00 között lezárta az iskola előtti szakaszt, a közelben pedig gyors kiszállásra alkalmas zónát alakított ki. Az átalakítást a megkérdezett szülők 78 százaléka támogatta.
A „Puszi és pá” rendszer jó irány lehet, ha valóban gyors kiszállást jelent, és a helyét is jól választják meg, de egy tábla önmagában kevés, ahogy arra egy bécsi példa is rámutatott. Egy iskolautcán egy hónapig csak táblával jelezték a reggeli korlátozást, majd fizikai akadállyal is lezárták az utat. Utóbbi volt hatékonyabb. Budapesten is sikerrel próbáltak kihasonló megoldást: a XVII. kerületi Gregor József Általános Iskola környezetében például 2025 szeptemberében reggel 7 és 8.30 között korlátozták az autóforgalmat. Sok más európai városban is inkább részben vagy egészben lezárják az autóforgalom elől a közvetlenül az iskola előtt lévő szakaszt a reggeli csúcs idején, a gyereket szállítók pedig valamivel távolabb állhatnak meg ‒ mutatott rá a szakértő.
Fontos látni, hogy az ilyen problémák megoldása elsősorban nem pénzkérdés. Először azt kell megérteni, honnan érkeznek a gyerekek, hol alakulnak ki a veszélyes pontok, hol lehetne néhány perces kiszállóhelyet kialakítani, és mit fogadnának el a szülők, illetve a környéken élők. Ehhez érdemes már térképes bejelentéseket, célzott kérdőíveket és közvetlen lakossági kommunikációt is használni. A saját önkormányzati hálózatainkból is azt látjuk, hogy az ilyen helyi változtatások elfogadottságát alapvetően meghatározza, bevonták-e előtte az érintetteket, és tudják-e, pontosan mi és miért változik – mondta Czinger Erik. Az is tapasztalat, hogy egy akár szakmailag jó döntést is nehéz betartatni, ha a szülők feje felett születik és nem értik, miért van rá szükség.
Az iskolák előtti reggeli dugó nyilván nem szüntethető meg mindenhol ugyanazzal a módszerrel, mert a forgalom mértéke és a környék adottságai is különböznek. Van, ahol néhány parkolóhely áthelyezése segít, máshol a zebra, az egyirányúsítás vagy a forgalmi rend átgondolása, és akad olyan utca, ahol a félórás behajtási korlátozás lehet a legegyszerűbb megoldás. Azt kellene minden autóval érkező szülőnek tudomásul vennie, hogy a helyzet biztonsága csak romlik azzal, ha mindenki megpróbálja kocsival a küszöbön kitenni a gyerekét. Sok helyen száz-kétszáz méterrel távolabb lehet kialakítani olyan pontot, ahonnan a gyerek biztonságosan, gyalog folytathatja az útját. Ehhez elsősorban jól előkészített, érthetően kommunikált helyi megoldás kell, amiben az érintett szülők és az önkormányzat akár viszonylag gyorsan is meg tudnak egyezni.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
-
Gazdaság2 hét ago
Az LG kibővített AI-otthon ökoszisztémával érkezett az IFA 2026-ra
-
Gazdaság2 hét ago
A Xiaomi Auto 2027-től Európában is kapható lesz
-
Gazdaság2 hét ago
A következő válságot még nem látjuk, de az AI már keresheti a nyomait
-
Tippek2 hét ago
Sztrádára fel: a biztonságos autópályás közlekedés írott és íratlan szabályai
-
Tippek2 hét ago
Ingyenes mérnöki mentorprogram indul a középiskolásoknak
-
Gazdaság2 hét ago
Az átvilágítás első szakasza vezetési és kontrollhiányosságokat tárt fel az MKIK Tőkealap-kezelő Zrt.-nél
-
Szórakozás2 hét ago
A szupererő, ami mindannyiunkban ott rejlik
-
Okoseszközök2 hét ago
Bevált smart home megoldások – 10 praktikus példa a modern otthonhoz









