Mozgásban
Minden egy kézből
A ZF Hungária Kft. egri gyáregységében manuális és automatizált sebességváltók, illetve ezek alkatrészeinek gyártásával foglalkoznak. A vállalat közel 25 éve van jelen Magyarországon. Vevőik teherautókba, buszokba, kis haszonjárművekbe és személygépjárművekbe építik be ezeket. 2018 őszén megkezdődött a vállalat egri telephelyén az automata sebességváltók gyártása is.
A folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelésére egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldást választottak. Az áruforgalom naponta mintegy 1000 – 1200 raklap. Az alapanyagok tárolására, illetve onnan a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki: a raklapos áru a7800 raklap kapacitású, a darabáru pedig a 25 056 tárolóláda tárolási kapacitással rendelkező rendszerben kerül raktározásra. Az automatizált raktárak tervezését és kivitelezését a Jungheinrichre bízták.
Az áru kezelését, raktározását és továbbítását a gyártás felé a Jungheinrich különböző eszközei és megoldásai segítik. A raktár három műszakban működik. Az automatizált megoldások segítettek a munkaerő optimalizálásában is.
Négy éve egy nagyszabású beruházás keretében első lépésként egy 40 000 m2-es csarnok került telepítésre, amelyben helyet kapott egy automatizált magasraktár és egy teljesen új szerelősor, amelyen a 8 sebességes automata sebességváltók készülnek.
A dinamikus növekedésnek köszönhetően a folyamatosan növekvő anyagmennyiség kezelését csak egy hibamentesen működő, automatizált raktári megoldással lehetett megoldani. Az alapanyagok tárolására, illetve a gyártósorok kiszolgálására kétféle automatizált raktárt alakítottak ki.
„Az automatizált raktárak tervezésére és felépítésére a Jungheinrichet kértük fel. Jungheinrich már az ajánlati fázisban, az anyagáramlási koncepció, illetve a layout kidolgozásakor meggyőzött minket a kompetens, szakszerű tanácsadásával. A cég adta a hatékonyság, helykihasználás, megbízhatóság szempontjából legjobb koncepciót versenyképes áron” – nyilatkozta Stefan Baumeister, a ZF Hungária Kft. ügyvezető igazgatója.
A Jungheinrich 2018 januárjában kezdte meg az automatizált magasraktár építését és augusztusban már minden működőképes volt. „Ahhoz a mennyiséghez, amelyet ebben az új csarnokban szeretnénk gyártani, az automatizált raktári megoldás volt az egyetlen, gazdasági szempontból is megfelelő választás. A raktárban évi közel 360 000 késztermékhez szükséges alkatrész mozgatását kell megoldanunk, és ezt a mennyiséget csak automatizált módon tudjuk lekezelni, hiszen egyébként nagyon jelentős humánerőforrást kellene alkalmaznunk” – folytatta a szakember.
„A rendszerbeszállító kiválasztásánál számunkra a legfontosabb az volt, hogy az automatizált rendszer működtetése és karbantartása egy kézben összpontosult, ami költséghatékonyság szempontjából optimális, hiszen a műszaki támogatás, illetve a folyamatos rendszerfelügyelet itt helyben, Magyarországon megoldott.”
A raktárcsarnok árubeérkezési területén az SAP rendszerben bevételezésre kerülnek a raklapok, illetve a KLT-k. Elkülönül, hogy az adott szállítási egység a raklapos vagy a KLT raktárba kerül betárolásra. A raklapos áruk számára egy önhordó szerkezetű 4 folyosós 21 m magas magasraktár készült szállítórendszerrel, ahol 3 betárolási pont került kialakításra, amelyek mindegyikénél elő vannak készítve az üres műanyag hordozóraklapok. A sztenderdizált palettákra a kezelők rárakják a beérkező, különböző típusú göngyölegeket az áruval, majd a raklapok automatikusan betárolásra és bekönyvelésre kerülnek a raktárba. A kitárolási folyamatot az SAP-n keresztül, a gyártásban generált áruigény indítja el, és ez azonnal megjelenik a Jungheinrich WMS rendszerben is, amely automatikusan elindítja annak a raklapnak a kitárolását, amelyre a vállalatirányítási rendszerből az igény a FIFO-elv alapján generálódott. Amikor ez a raklap a szállítópályán elér egy bizonyos pontot, ott kap egy kanban címkét. A szállítópályán 3 darab automata címkenyomtató került telepítésre a kanban címkék nyomtatásához.
A pálya 6 kitárolási pontján targoncával emelik le a raklapokat, és az anyagok milkrun rendszerben kerülnek kiszállításra a gyártósorokhoz. A raklapos automata raktár kapcsolatát az árubeérkezés és kiszállítás területével két szinten kialakított szállítópályás rendszerrel oldották meg. A beérkező KLT-s tételek raktárba történő betárolására kétféle lehetőség van: vagy raklapon felkerülnek egy depalettázó robotra, amely leveszi a KLT-ket a raklapról és felrakja a szállítópályára, így automatikusan betárolásra kerülnek, vagy manuálisan, egyenként fel lehet helyezni a ládákat a konvejorra, és úgy kerülnek a kétfolyosós, 7,5 m magas automatizált raktárba. A kisméretű alkatrész raktárból a kitárolási folyamat ugyanúgy a gyártásból indul, majd a WMS-ből továbbított információk alapján a felrakógépek kitárolják az igényelt ládákat. Itt kialakításra került egy két emelővel rendelkező redundáns rész, hogy a gyártás mindenképp ellátható legyen. A ládák automatikusan kitárolásra kerülnek a gyártásba. A kitárolás során a ládákat a pályához telepített nyomtatók a gyártásnak megfelelő kanban címkével látják el, amelyen a gyártás melletti állvány száma is feltüntetésre kerül. Mindkét automatizált raktárhoz a Jungheinrich szoftvereit, a Warehouse Management System-t, illetve a Warehouse Control System-t használják, amelyek interfésszel kapcsolódnak az egri gyár vállalatirányítási rendszeréhez.
A témához kapcsolódva ajánljuk a PowerCube automatizált kompakt tárolórendszerről szóló cikkünket.
Mozgásban
A Hankook vezeti az Auto Bild gyártói rangsorát
A Hankook prémium gumiabroncs-gyártó kiemelkedő eredményt ért el az Auto Bild legfrissebb gyártói ranglistáján. Az új Hankook Ventus evo két tesztgyőzelmének köszönhetően a Hankook az első helyen végzett a nyári gumiabroncsok kategóriájában. A négyévszakos gumiabroncsok kategóriájában pedig a Hankook a Kinergy modellsorozat négy dobogós helyezésével összesítésben a harmadik helyet szerezte meg.
Két tesztgyőzelem az új Ventus evo-nak – első hely a nyári gumiabroncsok között
Az új Ventus evo bemutatásával lenyűgöző rajtot vett a Hankook a jelenlegi abroncsszezonban. Az új prémium nyári gumiabroncs két független Auto Bild teszten is az első helyet szerezte meg.
„Két tesztgyőzelemmel a Hankook új Ventus evo modellje tökéletes bemutatkozást produkált”
– írja az Auto Bild. A nyárigumi-gyártók összesített rangsorában a Hankook az egyetlen, amely kettős győzelmet aratott, és egy versenytársával megosztva szerezte meg az első helyet.
Négy dobogós helyezés a Kinergy termékcsaládnak – harmadik hely a négy évszakos gumiabroncsok kategóriájában
A Hankook a négyévszakos gumiabroncsok szegmensében is erős teljesítményt mutatott: a Kinergy modellsorozat négy különböző teszten is kiváló, konzisztens teljesítményt nyújtott, és ezzel a Hankook számára a gyártói rangsorban az összesített harmadik helyet szerezte meg. Az elismerések igazolják a Hankook magas minőségét. A különböző gumiabroncs-modellek valamennyi releváns tesztkategóriában következetesen kiváló teljesítményt nyújtottak – a nedves fékteljesítménytől a száraz kezelhetőségen át egészen a négyévszakos abroncsok téli tulajdonságaiig. Az új Ventus evo két tesztgyőzelme rávilágít arra, hogy ez a gumiabroncs mennyire jól illeszkedik a prémium szegmensbe, míg a Kinergy modellsorozat tartósan magas teljesítménye négy független négyévszakos gumiabroncs-teszten azt mutatja, hogy ebben a szegmensben a Hankook a legmegbízhatóbb gyártók közé tartozik.
Háttér: Az Auto Bild legjobb gyártóinak rangsora
Az Auto Bild gyártói rangsora egy adott szezonban elvégzett összes gumiabroncs-teszt eredményét összesíti, és pontozásos rendszer alapján értékeli a gyártókat: Tesztgyőzelem: 6 pont; Példás: 5 pont; Jó: 3 pont; Kielégítő: 2 pont; Feltételesen ajánlott: 1 pont. Ökológiai bajnok: 1 extra pont; Zöld gumiabroncs: 2 extra pont. A 2025/2026-os szezonban az Auto Bild összesen 67 nyári és 61 négyévszakos gumiabroncsot tesztelt.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Mozgásban
Versenypályáról az utakra: Tanulságok a Hankook első WRC-szezonja után
A Hankook Tire, a világ egyik vezető gumiabroncs-gyártója, már második szezonját tölti az FIA Rali-világbajnokság (WRC) kizárólagos abroncsszállítójaként. A 2025-ös bemutatkozó év után Manfred Sandbichler, a Hankook európai motorsport igazgatója értékelte a tapasztalatokat és a technológiai transzfer jelentőségét.
Történelmi mérföldkő a motorsportban
A Hankook az első olyan gyártó, amely egyszerre két FIA világbajnokságot (Formula E és WRC) szolgál ki exkluzív partnerként.
„Érzelmes és megtisztelő pillanat volt a WRC-családhoz való csatlakozás. Azonnal éreztük a kihívás súlyát és a felelősséget, hiszen így egyedüli gyártóként már két FIA Világbajnokság gumiszállítóiként kell helytállnunk”
– emlékezett vissza Manfred Sandbichler.
– Azóta pedig az FIA globális partnerei is lettünk, amire nagyon büszkék vagyunk. Ez az elkötelezettség egyértelműen jelzi, hogy a Hankook a motorsport határain túlmutatóan is aktívan részt vesz a mobilitás jövőjét érintő kérdésekben.”
A szakember szerint a hosszas tesztelés, az együttműködés a különböző gyártókkal és a folyamatos fejlesztés eredményeként a Hankook csapata nagyot lépett előre az első évben, amelynek sikereit a versenyzők pozitív visszajelzései is igazolták.
Extrém tesztkörnyezet, folyamatos fejlesztés
A versenysport mindig csapatmunka, ezt emelte ki Manfred Sandbichler is. Az első évben a Hankook csapata is megismerhette azt a háttérstábot, a logisztikai csapatot és a gyártókat, akik a világbajnokságot folyamatos mozgásban tartják. Hozzájuk csatlakoztak a gumiabroncs-gyártó szakértői is. A rali világa a legváltozatosabb terepviszonyokkal teszi próbára az abroncsokat, a Hankook pedig mindegyikre egyedi fejlesztéssel reagál. A jeges utaktól (Winter i*Pike) a sáros aszfalton át (Ventus Z215) a köves, murvás szakaszokig (Dynapro R213) számos különböző környezetben kell biztosítaniuk a tapadást. A vállalat mérnökei minden verseny után elemzik az adatokat, a fejlesztésben azonban a pilóták visszajelzései is legalább ilyen fontosak.
„Minden verseny új kihívást jelent, ezért nagyra értékeljük az őszinte visszajelzéseket, mivel azok rendkívül hasznosak számunkra. Folyamatosan azon dolgozunk, hogy javítsuk az abroncsaink teljesítményét, és még jobbá tegyük őket. Minden kritikai észrevétel vagy váratlan helyzet segít abban, hogy a következő szezonra a lehető legjobb felszerelést adjuk a pilóták kezébe”
– tette hozzá az igazgató.
– Ami engem személyesen már az első pillanattól fogva megérintett, az a WRC-családon belüli összetartás volt, valamint az, hogy minket, mint a család új tagjait, milyen szívélyesen fogadtak. Ez a benyomásom pedig a mai napig újra és újra beigazolódik.”
Mit nyernek ebből a hétköznapi autósok?
A Hankook számára a WRC nem csupán marketingeszköz, hanem egy hatalmas „mozgó laboratórium”, ahol a szélsőséges igénybevétel során szerzett tapasztalatok közvetlenül beépülnek a közúti gumiabroncsok fejlesztésébe. Ez a technológiai transzfer az innováció alapja: a versenyabroncsok tapadási és szerkezeti megoldásai megjelennek a hétköznapi prémium termékekben is, miközben a rali-világbajnokság pályáin tesztelt defekttűrés és speciális anyagösszetétel a közúti biztonságot növeli.
„A végfelhasználók közvetlenül profitálnak abból a tudásból, amelyet a világ legnehezebb ralipályáin szerzünk”
– összegezte Manfred Sandbichler.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Mozgásban
LogiMAT 2026: integrált rendszerek, MI és elektromos hajtás
A március végén megrendezésre került stuttgarti LogiMAT 2026 anyagáramlási szakvásár ismét világosan megmutatta: az intralogisztika fejlődése új szintre lépett. A hangsúly immár nem az egyedi eszközökön, hanem a teljes, végponttól végpontig optimalizált anyagáramlási rendszereken van. A digitalizáció, az automatizálás és az elektromos hajtás együttesen formálják át a raktári és gyártási logisztikát, miközben a gyártók egyre komplexebb, mégis rugalmasan skálázható megoldásokat kínálnak.
Rendszerszintű gondolkodás: az intralogisztika új alapja
A kiállítás egyik legmarkánsabb trendje az integrált szemlélet térnyerése. A vállalatok ma már nem különálló technológiákban, hanem egységes ökoszisztémákban gondolkodnak, ahol a manuális és automatizált folyamatok szorosan együttműködnek.
„A legerősebb trend egyértelműen a végponttól végpontig összekapcsolt, rugalmas intralogisztika felé mutatott” – hangsúlyozta Zupán András, a Jungheinrich Hungária Kft. projektmenedzsere. „A fejlesztések fókusza ma már nem egy-egy különálló gépen, hanem a manuális és automatizált folyamatok összekapcsolásán, valamint az egyedi anyagáramlásokhoz illeszkedő megoldásokon van.”
Ezt a szemléletet tükrözte a Jungheinrich megjelenése is, amely „Megfelelő megoldások. Minden szempontból” mottóval mutatta be, miként integrálhatók zökkenőmentesen a különböző technológiák egyetlen, hatékony rendszerbe.

A Jungheinrich ismét a LogiMAT kiállítás legnagyobb kiállítója 1160 négyzetméteren
Automatizálás és mesterséges intelligencia: a napi működés része
A LogiMAT 2026 egyik legfontosabb tanulsága, hogy a mesterséges intelligencia kilépett a kísérleti fázisból, és az intralogisztika mindennapi működésének részévé vált. Az MI-alapú megoldások már nemcsak támogatják, hanem aktívan optimalizálják a folyamatokat.
„A mesterséges intelligencia ma már operatív eszköz: megjelent a komissiózás optimalizálásában, az útvonaltervezésben és a prediktív folyamatelemzésben is” – emelte ki Várkonyi Ádám, a Jungheinrich Hungária Kft. termékmenedzsere.
A mobil robotok területén különösen látványos volt az előrelépés. Az autonóm rendszerek egyre rugalmasabbak, gyorsabban integrálhatók és biztonságosan működnek vegyes – ember és gép által közösen végzett – környezetben.
A Jungheinrich által bemutatott EAC 212a autonóm mobil robot például képes automatizált rakodásra és szállításra, miközben MI-alapú 3D raklapfelismeréssel biztosítja a stabil működést.
Elektromos hajtás: domináns technológia minden szegmensben
A kiállítás egyértelműen megerősítette az elektromos hajtás térnyerését. Mára nem alternatíváról, hanem alapértelmezett megoldásról beszélhetünk.
A fejlesztések egyik kulcsterülete a Jungheinrichnél az új generációs elektromos homlokvillás targoncák megjelenése. Az EFG 2/2i és 3/3i sorozatok jól példázzák ezt az irányt: a két tonnáig terjedő kategóriában érkező modellek kompakt kialakításukkal akár 15%-kal jobb helykihasználást tesznek lehetővé, miközben a továbbfejlesztett kezelői munkahely, a csökkentett vibráció és a modern asszisztensrendszerek jelentősen növelik a biztonságot és a termelékenységet.
„Ez az új széria egyszerre célozza a kezelői komfortot, a biztonságot és a termelékenységet” – emelte ki Várkonyi Ádám az EFG modellekkel kapcsolatban.
A fejlesztések ráadásul már a nehézüzemű alkalmazásokat is elérik. A Jungheinrich FalcOn prototípusa például a nagyfeszültségű elektromos rendszerekben rejlő potenciált demonstrálja, bizonyítva, hogy az elektromos hajtás a nagy terhelésű ipari környezetben is életképes alternatíva.

Automatizált anyagáramlás az áru beérkezésétől a kirakodásig
Termékstratégia: a csúcstechnológia és a költséghatékony megoldások együttélése
A LogiMAT 2026 egyik fontos üzenete a piaci igények differenciálódása volt. A gyártók egyszerre kínálnak high-tech, automatizált rendszereket és egyszerűbb, költséghatékony eszközöket.
„Európa-szerte növekszik az a piaci szegmens, ahol nem feltétlenül van szükség a legújabb high-tech megoldásokra” – mondta Végi Ádám. „Ezekben az esetekben a megbízható, gazdaságos, belépő szintű eszközök jelentik az optimális választást.”
Erre a trendre válaszul jelent meg például az „AntOn” márka, amely az egyszerűbb anyagmozgatási feladatokra kínál megoldásokat, miközben a gyártók a prémium kategóriában továbbra is a legmodernebb technológiákat fejlesztik.

Nagy érdeklődés övezte az új sorozatú elektromos targoncákat, melyeket személyesen Nico Rosberg F-1 világbajnok mutatott be
Piaci hangulat: beruházás, de kontrollált kockázatvállalás
A kiállítás hangulata összességében optimista volt, ugyanakkor a gazdasági környezet hatása továbbra is érezhető.
„A piac mozgásba lendült és beruház, de továbbra is fegyelmezett, megtérülésorientált módon” – fogalmazott Zupán András.
A közel 70 ezer látogató és a jelentős nemzetközi érdeklődés azt mutatja, hogy az intralogisztika kulcsszerepet tölt be az ipari versenyképességben, és a vállalatok készek beruházni a hatékonyságnövelő megoldásokba.
A kiállítás legfontosabb üzenete, hogy a versenyképesség kulcsa a komplexitás kezelése: azok a vállalatok kerülnek előnybe, amelyek képesek az adatokat, a folyamatokat és az eszközöket egységes rendszerbe szervezni.
A LogiMAT 2026 így nem csupán innovációs bemutató volt, hanem egyértelmű iránytű is az iparág számára.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
-
Szórakozás2 hét ago
Kicsi a bors, de erős: Bemutatkozik a KALLSUP, az IKEA új hordozható hangszórója
-
Szórakozás2 hét ago
Samsung Art Store és a San Francisco-i Modern Művészetek Múzeuma együtt hoz el művészek alkotásokat az otthonokba
-
Szórakozás2 hét ago
50 éves a Stúdió: jubileumi gyűléssel és különleges rádióadással ünnepelt a Széchenyi-egyetem hallgatói szervezete
-
Ipar2 hét ago
Robotika és AI a boltban – Automatizált konténerüzlet magyar fejlesztésben
-
Ipar2 hét ago
Egy újszerű kiválasztási és felkészítési program keretében 160 filippínó hegesztő érkezhet Magyarországra
-
Mozgásban2 hét ago
Hármas siker a tavaszi teszteken: A Hankook tarolt az Auto Bild és az AvD nyári abroncstesztjein
-
Gazdaság2 hét ago
Látványosan nőtt a lakások energiahatákonysága
-
Egészség2 hét ago
Adatokkal az öregedés ellen – Az adatvezérelt longevity diagnosztika megérkezett Magyarországra








