Mozgásban

Sikeres raktárátalakítás működés közben

Készen áll a következő műveletre: a legmodernebb raktárirányítási szoftbernek köszönhetően minden AGV pontosan tudja, mi a következő feladat.

AZ SKF a világ vezető csapágy gyártója, leányvállalatai mintegy 130 országban működnek világszerte. A hatékony folyamatok alapvető fontosságúak a nagyvállalat számára. A növekvő rendelésszámok és a belső folyamatokkal szemben támasztott új követelmények okán a Nürnberg közelében elhelyezkedő schweinfurti gyártóüzemében az automatizálás mellett döntöttek. A Jungheinrich teljes körű logisztikai megoldást szállított 16 automata EKX 516a típusú szűkfolyosós targoncával, amelyek naponta mintegy 80 tonna árut mozgatnak a raktárban. Az SKF számára az átszervezés alapvető lépés a saját versenyképességének biztosítása érdekében, mivel a schweinfurti gyár a legnagyobb méretű valamennyi gyára közül.

LOGISZTIKAI ÜZEM NYITOT SZÍVVEL

Az SKF 18 folyosós, mintegy 18.700 raklaphely kapacitású magasraktárában a Jungheinrich EKX 516a automata önvezető targoncáival (AGV) oldotta meg az anyagáramlás automatizálását. Annak érdekében, hogy a gyártás ne kerüljön veszélybe, a raktár másfél évig tartó átépítése folyamatos működés közben zajlott.

Pontos, előzetes tervezés és tökéletesen összehangolt csapat biztosította a zökkenőmentes folyamatot. A svéd csapágygyártó közel hétmillió eurót fektetett be a raktárlogisztika korszerűsítésébe.

A megnövekedett hatékonyság, a nagyobb folyamatbiztonság és a jobb munkakörülmények gyorsan bizonyították: ez a döntés minden szempontból kifizetődő.

FELKÉSZÜLTEN A JÖVŐ KIHÍVÁSAIRA.

A Jungheinrich nemcsak az új raktármegoldás központi elemét, az AGV-flottát szállította, hanem fővállalkozóként a raklapos állványrendszert, az integrált elektromos raklapsínnel szerelt szállítópályát, a tárolóládák továbbítását végző szállítópályát, valamint hét ergonomikus komissiózó munkaállomást és az automatizált folyamatok vezérlését irányító Jungheinrich raktárirányítási rendszert (WCS) is biztosította. „Összességében nagyobb termelékenységet akartunk elérni és optimálisan felkészülni a jövőbeli növekedéshez és az új üzletekhez” – összegezte a projektet Andreas Wartha, az SKF projektmenedzsere. „Sokkal közelebb jutottunk e célunk eléréséhez.”

A nagyméretű, 18 folyosós logisztikai központban 16 automata EKX 516a önvezető magasraktári targonca biztosítja a maximális áruforgalmat.

AZ AUTOMATIZÁLÁS, MINT A SIKER ÚJ ALAPELVE.

Az EKX 516a, melynek alapja egy magasraktári felrakógép, könnyen elsajátította az újonnan bevezetett goods-to-person elvét, és biztosítja, hogy a különböző komissiózó állomásokon a dolgozók mindig zökkenőmentesen végezhessék munkájukat. Ahol korábban a targoncák számára blokkolt, elakadási helyzetek voltak, ott most a folyamatok hatékonyan és biztonságosan zajlanak. Az útvonalak automatizálása minimálisra csökkentette a hétközbeni és hétvégi többletmunkát, miközben a munkakörülmények jelentősen javultak.

ÖSSZETETT MEGVALÓSÍTÁS.

A Jungheinrich a tervezéstől kezdve a négy építési fázison át a szervizelésig támogatta az SKF csapatát. Az operatív üzletmenet egyetlen pillanatban sem állt le.

Egy komplex és igényes tervezési fázis folyamatidő-szimuláció segítette előre meghatározni az ügyfél pontos logisztikai igényeit: 16 EKX targonca a munkaállomások kiszolgálására. Tervezési paraméterként egy elérhető, kétszámjegyű növekedési ütemet határoztak meg. Az eredmény egy személyre szabott teljes megoldás, amely további lehetőségeket rejt magában a jövőre nézve.

” Az elképzeléstől a megvalósításon át a szervizelésig – a Jungheinrich a projekt minden fázisában 100%-os teljesítményt nyújtott számunkra.” – emelte ki Andreas Wartha.

Az ergonomikus felszereltségű nyolc komissiózó állomás optimális munkakörülményeket biztosít az SKF munkatársai számára.

Andreas Warthát, az SKF Logistics projetmenedzserét és raktárüzemeltetési vezetőjét kérdeztük a projekt kivitelezéséről:

Miért volt szükség a schweinfurti logisztikai központ automatizálására, és melyek ennek legfőbb előnyei?

„Mindenekelőtt az SKF legfontosabb németországi logisztikai telephelyét fel akartuk készíteni a jövőbeli kihívásokra, valamint erőforrásokat szerettünk volna megtakarítani. Az új, automatizált berendezésekkel ellátott, az „áru a személyhez” elvén alapuló komissiózási rendszer jelentősen csökkenti a targoncák forgalmát a folyosókban.

Emellett sikerült csökkenteni a túlórák számát is. Munkatársaink az egész telephelyen egészségesebb munkakörülményeket élveznek. Az induktív vezetésnek és a transzponder vezérlésnek köszönhetően az AGV-k biztonságosan és függetlenül navigálnak a raktárban. Szükség esetén éjjel-nappal, mivel a járművek áramellátással rendelkeznek, így nincs szükség akkumulátorcserére – ez egy igazi főnyeremény számunkra.”

Milyen különleges kihívásokkal kellett szembenézniük az üzembe helyezés során?

Az EKX targoncákon kívül a Jungheinrichtől vásároltuk a szállítópályákat, az állványkiszolgáló gépeket, az elektromos raklapsínt és az automata komponensek vezérlésére szolgáló szoftvert. Tehát egy nagyon átfogó átépítésről beszélhetünk, amelyet a folyamatos működés során, nagy kapacitáskihasználtság mellett kellett végrehajtani. A többlépcsős üzembe helyezés keretében a szállítási képességet mindenkor garantálni kellett. A világosan meghatározott felelősségi körök, valamint az építési és a kivitelezési munkálatok az üzemeltetési területektől történő elkülönítése elengedhetetlen volt a sikeres megvalósításhoz.

Hogyan értékelné a projekt egészét, és ajánlaná-e a Jungheinrichet fővállalkozóként?

Mindenképpen, mert nemcsak az automatizálási megoldás volt A-tól Z-ig jól átgondolt, hanem a megvalósítás is. A teljes projekt során optimális támogatást kaptunk, és kapunk ma is. A kommunikáció és az együttműködés kifogástalan volt – ebben mindenki egyetért. A Jungheinrich már a kezdetektől azt a benyomást keltette, hogy rendelkeznek a szükséges szakértelemmel és tapasztalattal a meglehetősen összetett projektünkhöz. Pontosan azt a személyre szabott logisztikai megoldást kaptuk, amelyre szükségünk volt vállalati céljaink eléréséhez. A 17. önvezető targoncát is megrendeltük már és a flotta további növekedése sem kizárt.”

További információ: www.jungheinrich.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:intralogisztika Jungheinrich logisztika

Up Next

Erősebb és fejlettebb hajtáslánccal és számtalan finomítással érkezik a Lexus UX 300h

Don't Miss

Negyvenhat elektromos iskolabuszra nyert támogatást a Klebelsberg Központ a HUMDA-tól

Advertisement Booking.com

Mozgásban

Jungheinrich PowerCube – világpremier Svájcban

Raktározási kapacitásának és versenyképességének növelése érdekében a Schönenberger, az elektromos, dekorációs és világítástechnikai termékek nagykereskedője úgy döntött, hogy a világ első Jungheinrich PowerCube rendszerét telepíti a mellingeni logisztikai központjába – egy lenyűgöző, 11 méter magas, 18 000 tárolóhelyet, nyolc szatellit kocsiból és óránként akár 150 komissiózási teljesítményt biztosító tárolórendszert. Az anyagmozgatást vezérlő Jungheinrich WMS rendszerrel és a gyors hibaelhárításhoz szükséges professzionális szervizzel, valamint támogatással kombinálva az automatizált kompakt konténerraktár a modern logisztika alapját képezi, amely rugalmasan együtt nő az ügyféllel, és teret ad a jövőbeni további elképzeléseinek.

MÉRETEZHETŐ KOMPAKT TÁROLÓRENDSZER

Automatizált, ultrakompakt és méretezhető – a Jungheinrich PowerCube segítségével a Schönenberger megtalálta a korábban kézzel szervezett komissiózás ideális helyettesítőjét. A hosszú gyaloglási távolságok és a magas hibaarány sok időt vettek igénybe, amelyet most hatékonyabban tud kihasználni a rendkívül innovatív PowerCube-nak köszönhetően. A Jungheinrich mindössze 400 m²alapterületen egy nagy teljesítményű és fenntartható logisztikai rendszert valósított meg, amely óránként akár 150 be- és kitárolási műveletet is könnyedén képes elvégezni. Akár 20 szatellit kocsi alkalmazásával ez a teljesítmény szükség esetén még tovább növelhető.

A HATÉKONYSÁG ÚJ DIMENZIÓJA

A Jungheinrich PowerCube tárolórendszer akár 12 méteres magasságával a legmagasabb kompakt raktár kategóriájában. A tárolóládák 33 tárolási szinten vannak egymásra pakolva, és a nagy teljesítményű lítiumion akkumulátorokkal felszerelt, energiatakarékos PowerCube szatellit kocsik 4 méter/másodperc sebességgel szállítják őket rendeltetési helyükre. A munkaállomásokon történő köztes töltési lehetőségének köszönhetően a kocsik a nap 24 órájában üzemkészek, állásidő nélkül.

„A PowerCube segítségével naponta 30%-kal több terméket tudunk kikomissiózni ugyanannyi munkaerővel” – meséli lelkesen Enzo Guzzo, a Schönenberger ellátási láncának vezetője.

SZEMÉLYRE SZABOTT BELSŐ LOGISZTIKA

Annak érdekében, hogy megfeleljenek a szigorú tűzvédelmi előírásoknak a PowerCube oxigéncsökkentett konstrukcióval rendelkezik, amelybe füstérzékelő érzékelőket építettek be. Ezek riasztást adnak, mielőtt az egyik könnyen gyúlékony komponens lángra kapna. A rendszer üzembe helyezése során az ügyfelet oktatásban részesültek arról, hogy az esetleges hibákat akár saját maga is el tudja hárítani.

„Ha probléma merül fel, az irodámból vagy akár otthonról is meg tudom javítani” – számol be lelkesen Enzo Guzzo.

Ezen kívül a szatellit kocsik a folyamatos működés érdekében a rendszeren kívül, külön-külön is karbantarthatók, miközben a többi kocsi továbbra is teszi a dolgát.

SIKERES KÍSÉRLETI PROJEKT

A Schönenberger a világ első PowerCube rendszerének választásával úttörő szerepet vállalt az ultrakompakt tárolás területén. Az integrált logisztikai megoldás segít az ügyfélnek az áruforgalom növelésében, miközben csökkenti a hibaarányt. Emellett egyedülálló helykihasználásának köszönhetően feleslegessé teszi a további külső raktárakat, és nagy fejlődési lehetőségeket kínál az ügyfél számára. A PowerCube segítségével a Jungheinrich a legmodernebb szoftvereket használja a hatékony folyamatok és az innovatív hardverek közötti kapcsolat megteremtéséhez. Összességében az első PowerCube megépítése értékes tanulási tapasztalat volt a projektben részt vevők számára, amely során Enzo Guzzo szerint igazi barátságok szövődtek.

További információ: www.jungheinrich.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Mozgásban

Gördülő innováció a zöldebb holnapért – így értelmezi újra a fenntartható abroncsgyártást a Hankook

A Hankook Tire a Környezetvédelmi Világnap alkalmából ismételten megerősíti elköteleződését a fenntarthatóság és bolygónk védelme mellett. A vállalat folyamatos erőfeszítéseket tesz a bolygó védelme és a fenntartható jövő megteremtése érdekében, ahogy erről 2024-es ESG (Környezeti, Társadalmi és Irányítási) jelentésében is részletesen beszámol.

A Hankook célja, hogy 2050-re elérje a nettó zéró szén-dioxid kibocsátást. Ennek érdekében a vállalat 2030-ra a gyártási fázisból származó Scope 1 és 2 üvegházhatású gázkibocsátásokat 46,2%-kal, míg a Scope 3 kibocsátásokat 27,5%-kal tervezi csökkenteni a 2019-es bázisévhez képest. Ezt a tudományosan is megalapozott karboncsökkentési célkitűzést az SBTi (Science Based Targets initiative) is hitelesítette, összhangban a Párizsi Megállapodás 1,5°C-os céljával.

Kibocsátáscsökkentés és energiahatékonyság

A vállalat 2023-ban a gyártási fázisban 79 energiatakarékossági intézkedést vezetett be, ami 4,45%-os éves csökkenést eredményezett a Scope 1 és 2 kibocsátásokban. Emellett a Hankook aktívan dolgozik a megújuló energiaforrások használatának növelésén.

Körforgásos gazdaság és fenntartható anyagok

A Hankook elkötelezett a körforgásos gazdaság modelljének kiterjesztése mellett. Ennek a törekvésnek a részeként 2023 novemberében indították el 13 vállalat részvételével a Tire-to-Tire Circular Economy Model-t, amelynek célja, hogy újrahasznosítás révén állítson elő fenntartható nyersanyagokat. A vállalat rácalmási üzeme már sorozatgyártásban állít elő 45%-ban fenntartható alapanyagokból készült, ISCC PLUS tanúsítvánnyal rendelkező abroncsokat. Az abroncsgyártó célja, hogy 2050-re minden Hankook abroncs 100%-ban fenntartható alapanyagokból készüljön.

Fenntartható termékfejlesztés

A vállalat folyamatosan kutatja az innovatív technológiákat a fenntartható termékek fejlesztése érdekében. Ez magába foglalja az abroncsok súlyoptimalizálását, ami csökkenti a gyártás energiaigényét, és a fém 3D nyomtatási technológia alkalmazását az abroncsformák gyártásában, ami 60%-os hulladékcsökkenést és több mint 80%-os energiamegtakarítást eredményezhet. Mindemellett a vállalat bővíti a felújított abroncsok gyártását és kínálatát is, csökkentve ezzel a hulladék mennyiségét és megőrizve az alapanyagokat.

Vízgazdálkodás és hulladékcsökkentés

A Hankook folyamatosan törekszik a fenntartható működésre a globális abroncsiparban, fejleszti gyártási folyamatait, hogy ezzel csökkentse az energia- és vízfelhasználást valamint a gyártási hulladékot. Ennek az eredményeként 2021-ben a vállalat koreai Geumsan gyára az iparágban elsőként szerezte meg az ISCC PLUS tanúsítványt, melyet 2023 augusztusában a cég rácalmási gyára is elnyert. A magyar gyár 2024-ben ráadásul vízgazdálkodása elismeréseként a HVG és a Planet Fanatics’ Network közös listáján elnyerte a „Minden csepp víz számít” különdíját.

A vállalat továbbra is elkötelezett a fenntartható jövő építése mellett, együttműködve partnereivel, munkavállalóival és a közösségekkel egy zöldebb és élhetőbb bolygóért.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Mozgásban

6 indok, miért válassz mobilgarázst a hagyományos építmények helyett

A mobilgarázsok az egyik legnépszerűbb alternatívát jelentik a hagyományos tárolóhelyek, mint például a téglaépületek mellett. Mindez nem véletlen: a mobilgarázsok számos előnnyel rendelkeznek, amik mind pénztárcabarát, mind praktikus megoldásoknak bizonyulnak.

Könnyedén áthelyezhető és gyorsan telepíthető

A mobilgarázsok egyik kiemelkedő előnye, hogy mobilisak, tehát bárhol könnyedén felállítható és adott esetben akár relatíve könnyen át is helyezhetőek egy másik helyre. Ha valaha költöznünk kellene, vagy csak átmeneti tárolóhelyre lenne szükségünk, ez a megoldás ideális. Emellett az építése is gyors: az előre gyártott elemeknek köszönhetően, a telepítés mindössze pár órát vesz igénybe, ami jelentős időmegtakarítást eredményez a hagyományos építkezésekhez képest.

Pénztárcabarát és gazdaságos alternatíva

A mobilgarázsok sokkal olcsóbbak, mint egy hagyományos téglaépület felépítése. Nem szükséges drága szakembereket alkalmazni és az alapanyagok költségei is lényegesen alacsonyabbak. Az építkezés gyorsasága és az előre gyártott elemek használata miatt az összköltség is jelentősen csökken.

Személyre szabható design és méretezés

A mobilgarázsoknak nemcsak a helyszíni felépítése gyors, hanem teljes mértékben testreszabhatók is. Választhatunk a különböző modellek és színek közül, sőt, a tetőformától kezdve az “alapanyagig”, szinte mindent a saját igényeinkhez alakíthatunk. Így biztosak lehetünk benne, hogy a garázs tökéletesen illeszkedik a környezetéhez.

Kiváló időállóság

A mobilgarázsok hosszú távon is jól bírják az időjárás viszontagságait. A strapabíró anyagok és megfelelő szigetelés révén képesek ellenállni a szélnek, esőnek, hóviharoknak, és nem utolsósorban az UV-sugárzásnak. Különösebb karbantartást nem igényelnek, így kényelmes megoldást kínálnak a tulajdonosoknak.

Ideiglenes és állandó tárolóként is megállják a helyüket

Bár sokan csak ideiglenes tárolóhelynek választják őket, a mobilgarázsok tökéletesen alkalmasak hosszú távú használatra is. Akár véglegesen az udvarunk részeként is funkcionálhatnak, de könnyedén lebonthatók, így más helyszínre is átvihetők, ha arra van szükség.

Sokoldalú felhasználás

Bár a mobilgarázs elsősorban járművek tárolására lett tervezve, rendkívül sokféle célra is ideális megoldást kínál. Kiválóan alkalmas kerti eszközök, motorkerékpárok vagy egyéb tárgyak tárolására. Azok számára, akik szűkös helyet keresnek, a mobilgarázson belül polcos rendszerek kialakítása is lehetséges, hogy még praktikusabbá és rendezettebbé váljon a tér.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!