Ipar

Energiahatékonyság és fenntarthatóság a Siemensszel

A növekvő villamosítás miatt a valódi energiahatékonyság elérése sürgetőbb, mint valaha.

Legyen szó a szén-intenzív energiáról a megújuló energiaforrásokra való átállásról, az üzemek energiaigényének optimalizálásáról vagy energiahatékonyabb termékek tervezéséről. – kezdi Simon András, a Siemens Zrt. energiahatékonysági szakértője.

MM: Mit tart a gyártói iparágak számára a legfontosabb feladatnak energetikai és környezetvédelmi területen?

S.A.: A villamosítás érdekében az elmúlt években számos vállalat lépett az energiahatékony termelés felé vezető útra, vagy legalábbis megvizsgálta termelési folyamatait felmérve azt hogyan tudja alkalmazni a piacon lévő megoldásokat és rendszereket. A rendszerek kiválasztása és annak a mérlegelése, hogy milyen mértékben járulhatnak hozzá az energiahatékony termeléshez nem kis feladat, de minden lépés számít. Ahhoz viszont, hogy a megfelelő időben tudjon megfelelő döntéseket hozni, folyamatosan figyelemmel kell kísérnie az energiafogyasztást az egész vállalaton belül ezért korábbi cikkeinkben az adatgyűjtésre és annak szükségességére hívtuk fel a figyelmet. Az elmúlt évben az energetikai fejlesztések mellett a karbonlábnyom csökkentése is kiemelt szerepet kapott ezért a Siemens ökoszisztéma-alapú megközelítést fejlesztett ki. A SiGreen lehetővé teszi a termék szénlábnyomának megbízható nyomon követését az ellátási láncban. A nyílt Estanium hálózat hozzájárul ahhoz, hogy a kibocsátási adatokat valódi ökológiai lábnyomban egyesítsék a vállalatok és arra használják az adatokat, hogy jobban kihasználják erőforrásaikat, előkészítsék az utat a környezetbarát és fenntartható gazdaság felé.

„A termékek ökológiai lábnyomának legnagyobb hányadát az ellátási lánc teszi ki, az ipar szén-dioxid mentesítése olyan kihívás, amellyel az összes érintett félnek együtt kell megbirkóznia.”

– Simon András, a Siemens Zrt. energiahatékonysági szakértője.

Az automatizálási technológia és az ipari szoftverek vezető szállítójaként a Siemens első alkalommal indított útjára olyan megoldást, amely hatékonyan lekérdezi, kiszámítja és továbbítja a tényleges termék szénlábnyomát (PCF). A SiGreen mostantól lehetővé teszi az emissziós adatok cseréjét az ellátási lánc mentén, és azokat a vállalat saját értékteremtéséből származó adatokkal kombinálva a termék valódi szénlábnyomának megállapítása érdekében. Ennek elérése érdekében a Siemens nyitott, ágazatközi Estainium hálózatot kezdeményezett azzal a céllal, hogy lehetővé tegye a gyártók, beszállítók, ügyfelek és partnerek számára a megbízható PCF adatok cseréjét. Azzal, hogy a SiGreen támogatja a vállalatokat termékük szénlábnyomának követésében, célzott csökkentési intézkedéseket tehetnek, amelyek számszerűsíthető hatást fejtenek ki. A CO2-gazdálkodás így támogatja a vállalatokat a szén-dioxid-semleges termelés felé vezető úton, és segíti őket abban, hogy a fenntarthatóságot meghatározó versenyelőnnyé alakítsák.

MM: Cégüknek vannak megvalósult energiahatékonysági beruházásai, terveznek a közeljövőben újakat?

S.A.: Összetett technológiai vállalatként a Siemens olyan megoldásokat fejleszt, amelyek az ipar digitális átalakulását, az intelligens infrastruktúrát és a fenntartható épületautomatizálást mozdítják elő, hogy szembe tudjunk nézni a globális kihívásokkal és fenntartható növekedést érjünk el. A Siemens hosszú évek, évtizedek óta folyamatosan végez energiahatékonysági beruházásokat gyártóhelyein szerte Európában, de lokálisan is felügyeli illetve karbantartja folyamatait, hogy azok elősegítsék a fenntarthatóság minél magasabb fokú elérését. Ügyfeleinknél számos projekten keresztül látjuk, mely energiahatékonysági beruházásokat választják előszeretettel vagy hogyan építenek fel egy témához kapcsolódó projektet. A beruházások összetétele, bonyolultsága függ az ágazati portfoliótól amit mi is szem előtt tartunk egyes megoldásaink összeállításánál.

Alapkövetelmény a fenntartható termelésre való törekvés, viszont ennek elérési útja változó, például más és más az üvegiparban, gumiiparban, fafeldolgozásban, intralogisztikában, élelmiszeripar területén.

Egy intralogisztikai folyamat során több villamos motort és hajtásmegoldást alkalmaznak, különböző méretű és nehézségű egységet emelnek és ilyen esetben a motorok energiahatékonysága és a hajtásmegoldásokon keresztül visszanyert energia eltárolása kerül előtérbe, viszont egy üvegipari vagy gumiipari cég jelentős hő megtermelésével gyártja le termékeit, ezért ott a gyártáshoz szükséges hőmennyiség-előállításra szolgáló energia visszaforgatására és ennek kimutatására kell fókuszálni, ide tartozik a bojlerek hőtárolók fejlesztése, felújítása. A Siemens nemzetközi területen számos projektben vesz részt, kikötők fejlesztésénél például digitális technológiákkal segíti a folyamatszimulációt és innovatív hajtásmegoldásokkal segíti az energiahatékony mozgatást, ami elengedhetetlen egy ilyen hatalmas projektben. Kiemelten kezeljük ezeket a területeket és folyamatosan egyeztetünk az egyes lépésekről az ágazati szereplőkkel.

MM: Újrahasznosítás, hulladékgazdálkodás területén milyen jó vagy még fejlesztendő megoldásokat tapasztal idehaza és a világban?

S.A.: Rengeteg jó példa és fejlesztés áll rendelkezésünkre hulladékgazdálkodás területén ebből kettőt hoztam szemléltetésként amit gyártó vállalatként mi is sikeresen alkalmazunk a mindennapokban.

Első a tervezési fázis. Egy termék élettartama alatti környezeti hatásának közel 80 százaléka a tervezési fázisban kerül meghatározásra – milyen anyagokat használnak, hogyan gyártják, energiahatékonyság, és mi lesz belőle a hasznosság megszűnése után. Ahhoz, hogy a tervezési fázisban valóban fenntartható megoldást találjunk, a környezeti hatások széleskörű ismerete szükséges a fejlesztés korai szakaszában. Ennek eléréséhez azonban újra kell gondolni a terméktervezési folyamatot, hogy az valóban rendszerszemléletű legyen és a kapcsolódó ipari ökoszisztémára és a holisztikus fenntarthatósági mutatókra épüljön.

A megoldás ezekre a problémákra az, ha a fenntarthatóságot további üzleti mérőszámként alkalmazzuk, és a digitalizáció segítségével gyorsabban érjük a valóban fenntartható termék gyártást. A második a fenntartható termék életciklus amivel egy gyártó vállalat a legnagyobb szerepet tudja vállalni a klímaváltozás elleni küzdelemben.

A világ összes hulladékának még mindig kevés (kb. 13%) hányadát hasznosítják újra. Hogyan javíthatunk ezen? Tartsuk az anyagokat és termékeket a lehető leghosszabb ideig használatban azáltal, hogy a holisztikus anyagkezelést integráljuk a termék életciklusába és prediktív karbantartással, retrofitek alkalmazásával, modern és újrahasznosíthatóságot támogató megoldásokkal meghosszabbítjuk a termék élettartamát.

A Siemens elkötelezett amellett, hogy 2020-hoz képest 2030-ra 20%-kal csökkentse ellátási lánc kibocsátását, és célja a CO2-semleges ellátási lánc elérése 2050-re, ezáltal portfóliónkkal segítjük ügyfeleinket kibocsátásuk csökkentésében, dekarbonizációs céljaik elérésében.

A témában bővebben a Siemens-podcastban: www.siemens.hu/podcast

www.siemens.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:Energetika energiahatékonyság interjú Siemens simon andrás

Up Next

ABB: „Célunk, hogy a világ legzöldebb akkumulátorát gyártsuk”

Don't Miss

Az építőipar nagy kérdése: lesz munka 2023-ban?

Ipar

Globális pénzügyi vezetői pozícióval erősíti budapesti központjának stratégiai szerepét a Schneider Electric

Morad Mamere, a Schneider Electric globális ellátási láncának (GSC) pénzügyekért felelős vezető alelnöke mostantól Budapesten látja el feladatait.

Érkezése tovább erősíti a vállalat magyarországi Global Supply Chain Hubjának stratégiai jelentőségét.

Morad Mamere széles körű nemzetközi tapasztalattal rendelkezik, és átfogóan ismeri a Schneider Electric régióinak és üzletágainak működését. Pályafutását a Schneider Electric marokkói leányvállalatánál kezdte junior üzleti pénzügyi elemzőként, majd több pozíciót is betöltött. A Közel-Keleten egy gyár pénzügyi irányításáért felelt, majd az Öböl-menti országok pénzügyi igazgatója lett.

Ezt követően a vállalati pénzügyek területén folytatta pályafutását, ahol átalakítási projekteket vezetett. Később Olaszország zónaszintű pénzügyi igazgatójaként, majd az Egyesült Államokban a folyamatautomatizálási üzletág pénzügyi igazgatójaként tevékenykedett. 2020-tól az ipari automatizálási üzletág pénzügyekért felelős alelnöki pozícióját töltötte be, 2025-ben pedig az Innovation at the Edge pénzügyi igazgatói feladatait is átvette. Széles körű nemzetközi és üzleti tapasztalatára építve 2026. január 1-jei hatállyal nevezték ki a globális ellátási lánc pénzügyekért felelős vezető alelnökévé.

Morad Mamere a Liverpooli Egyetemen szerzett MBA-diplomát pénzügy és menedzsment szakon.

„Örömmel köszöntjük Morad Mamerét Budapesten. Egy újabb globális vezető csatlakozása a hazai csapathoz jól mutatja Magyarország stratégiai szerepét a Schneider Electric működésében. A budapesti GSC Hub és a szigetszentmiklósi CEELog logisztikai központ egyaránt fontos szerepet tölt be a vállalat ellátási láncában. Emellett a Schneider Electric négy gyárat működtet Magyarországon: a Prodaxot, a Zala és a ZEG gyárat, valamint a DSPS-t, így az ország a vállalat meghatározó gyártási bázisa is”

– mondta Veres Zsolt, a Schneider Electric magyarországi vezérigazgatója.

A fenntarthatóság és a szén-dioxid-kibocsátás csökkentése központi szerepet játszik a Schneider Electric ellátásilánc-stratégiájában és működési modelljében. Jövőformáló vállalatként a Schneider Electric vallja, hogy az üzleti teljesítmény és a pozitív hatás kéz a kézben járnak, és az erős üzleti eredmények teszik lehetővé, hogy a vállalat érdemi és tartós változást érjen el. Környezetvédelmi törekvései mellett a Schneider Electric a rugalmas és ellenálló beszállítói kapcsolatok erősítésére is kiemelt figyelmet fordít.

A Schneider Electric régóta az energia és a technológia metszéspontjában tevékenykedik, ötvözve az elektrifikációt, az automatizálást és a digitális intelligenciát. Ezt a megközelítést tükrözi a vállalat teljes értékláncot lefedő regionális ellátásilánc-modellje is, amely négy központra épül: Európára, Kínára, az Egyesült Államokra és Indiára.

Minden központ saját régiójában felel a termékspecifikációkért, a kutatás-fejlesztésért, az ellátási lánc működéséért és a beszállítói kapcsolatokért. A több központra épülő megközelítés lehetővé teszi, hogy a Schneider Electric gyorsan reagáljon a piaci igényekre, szorosan együttműködjön az érintettekkel, és támogassa a hatékonyabb, rugalmasabb és fenntarthatóbb működést.

„Megtiszteltetés számomra, hogy betölthetem ezt a pozíciót, és Budapesten végezhetem a munkámat. A Schneider Electric magyarországi Global Supply Chain Hubja fontos szerepet tölt be a teljes ellátási láncot átfogó működésünk támogatásában. Az itteni csapatokkal való szorosabb együttműködés tovább erősítheti a szakterületek és a régiók közötti kapcsolatokat. Várom, hogy a budapesti, valamint a világ számos pontján tevékenykedő kollégáimmal egy még ellenállóbb, hatékonyabb és fenntarthatóbb ellátási lánc kialakításán dolgozhassak”

– mondta Morad Mamere, a Schneider Electric globális ellátási láncának pénzügyekért felelős vezető alelnöke.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

A Siemens és a P&G világszerte kiterjeszti az AI-alapú minőségellenőrzést

Ipari AI a mindennapi termékek szolgálatában

Ismerős érzés lehet: leveszünk a polcról egy sampont vagy mosóport, és biztosra vesszük, hogy a termék makulátlan lesz. Ez a magától értetődő bizalom egyre inkább a mesterséges intelligenciának köszönhető. A Siemens és a Procter & Gamble (P&G) közösen fejlesztett AI-alapú minőségellenőrző rendszerét most globálisan kiterjesztik a P&G gyáraira, ami egy újabb lépést jelent ezen a téren.

Rugalmassá tett mesterséges intelligencia

A Visual Inspection Cockpit (VIC) névre hallgató rendszert kifejezetten a nagy sebességű, percenként több ezer terméket előállító gyártósorokra tervezték, ahol a rugalmas vagy mintás anyagok (például csomagolóanyagok, higiéniai termékek) természetes elmozdulása miatt a hagyományos kamerás rendszerek eddig gyakran hibáztak. A megoldás azonnal kiszűri a hibás darabokat, legyen szó torz csomagolásról, gyűrődésről vagy alig látható felületi hibákról.

A rendszer a P&G mélytanulási modelljeit ötvözi a Siemens Industrial Edge platformjával, valamint Nvidia GPU-kkal felszerelt ipari számítógépekkel. További jellemzője, hogy azt az üzemi mérnökök maguk is konfigurálhatják, külön szakértői csapat nélkül, emellett nem szükséges újraprogramozni minden egyes csomagolásváltáskor vagy termékmódosításnál.

A P&G szakembere, Paul Thomas szerint a rendszert kifejezetten olyan kihívások megoldására fejlesztették, amelyekkel a hagyományos vizsgálórendszerek nem tudtak megbirkózni.

Gyorsabb bevezetés, jobb minőség

A megoldás egyik legnagyobb előnye, hogy újrafelhasználható Industrial Edge-alkalmazásként működik, így az új gyártósorokra való bevezetése ötször-tízszer gyorsabb, mint a hagyományos, egyedi fejlesztésű vizsgálórendszereké. Egyúttal könnyen kiterjeszthető újabb gyárakra, termékekre és vizsgálati helyzetekre.

A minőségi eredmények is látványosak: a rendszer bevezetése után egyes termékeknél 10–20%-kal javult a selejtarány, vagyis egyre kevesebb olyan termék kerül le a gyártósorról, amely nem felel meg a minőségi elvárásoknak.

A rendszer emellett folyamatosan gyűjti és elemzi az adatokat, így a P&G gyártási csapatai hosszú távú trendeket is azonosíthatnak, és folyamatosan fejleszthetik a gyártási folyamataikat.

A Siemens közlése szerint a VIC a vállalat szélesebb ipari AI-portfóliójának része, amely az Industrial Edge platformon szabványosított alkalmazásokként érhető el – így a jövőben más gyártók és iparágak is hasonló megoldásokat vezethetnek be.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Megjelent a Siemens Designcenter

A mérnöki tervezés és gyártás új korszaka – Az ipari vállalatok radikális kihívásokkal néznek szembe: a termékek komplexitásának növekedése, a lerövidült piacra jutási idő, a szakemberhiány és a szigorú minőségi elvárások mind arra kényszerítik a mérnöki csapatokat, hogy újragondolják tervezési és gyártási folyamataikat.

A graphIT Kft. és a Siemens Digital Industries Software közös szakmai napján debütált Magyarországon a Siemens Designcenter platform. Az esemény átfogó betekintést nyújtott a mérnöki CAD/CAM/CAE munka jövőjébe, ahol a mesterséges intelligencia, a felhőalapú Live Collaboration és a Sony XR hardverre épülő immerzív VR-tervezés találkozik.

Mi az a Siemens Designcenter? Az integrált mérnöki tudásközpont

A Siemens Xcelerator portfólió legújabb mérföldköveként a Designcenter egy olyan egységes, skálázható és intelligens termékfejlesztési platform, amely zökkenőmentes átmenetet biztosít a böngészőalapú felületek és a nagyteljesítményű asztali alkalmazások között. A platform célja, hogy a startupoktól kezdve a globális nagyvállalatokig minden mérnöki csapat számára 100%-os adathűséget, maximális rugalmasságot és kiemelkedő költséghatékonyságot nyújtson.

A Designcenter a Siemens megbízható technológiai alapokjaira épít (Parasolid, D-Cubed, Kineo, JT), és négy rugalmasan skálázható licenccsomagban érhető el: Essentials, Standard, Advanced és Premium. Ezt egészíti ki a Siemens innovatív Value-Based Licensing (VBL) kiegészítő rendszere, amely több mint 140 modulhoz enged rugalmas, token-alapú hozzáférést.

Főbb termelékenységi mutatók a SaaS átállással:

50% költségcsökkenés az informatikai infrastruktúrában.
30% csökkenés a termékek piacra jutási idejében.
20% termelékenység-növekedés az AI-támogatott tervezési munkafolyamatok révén.
99,9% üzemidő és kimagasló adatbiztonság a felhőalapú háttérrel.

Mesterséges intelligencia a mérnöki gyakorlatban (Engineering AI)

A mérnöki intelligencia fejlesztése a Designcenter X központi eleme. Az AI nem csupán egy kiegészítő funkció, hanem a teljes tervezési folyamatot átható ágens-alapú asszisztens:

Designcenter X Copilot: Természetes nyelvű (magyarul is értő) generatív AI, amely funkciókkal kapcsolatos támogatásra, hatékonyabb munkavégzéssel kapcsolatos tanácsokra, makró kódgenerálásra és modellmódosításra képes promptok vagy képek alapján.
Predictive Machine Learning: A Command Prediction felismeri a parancsismétlődéseket, míg a Selection Prediction és a Select Similar Faces/Components gépi tanulással azonosítja a geometriailag hasonló elemeket, csökkentve a kattintások számát.
Hangvezérlés & PMI AI: A Voice Command Assistant gépelés nélküli irányítást tesz lehetővé, míg az AI-alapú 3D PMI Predictor automatikusan hozzárendeli a méreteket és tűréseket a megfelelő modellnézetekhez.

Élő együttműködés és felhős rugalmasság (Live Collaboration)

A Designcenter X beépített, Teamcenter X alapon működő adatkezelése megszünteti a fájlok zárolásából és a széttagolt kommunikációból eredő torlódásokat:

Live Share & Egyidejű Tervezés: Több mérnök dolgozhat egyidejűleg ugyanazon a komplex összeállításos modellen valós időben, automatikus szinkronizálás és ütközésfeloldás mellett.
User Presence & Context Awareness: A rendszer valós időben jelzi, melyik kolléga melyik alkatrészen dolgozik.
Multi-user Notifications: Automatikus riasztások és értesítések a követett alkatrészek módosításairól és mentéseiről.
Teams Integráció: Csevegések és konferenciahívások indítása közvetlenül a tervezői felületen lévő alkatrész-kontextusból.
Böngészőmódú Hozzáférés (Teamcenter Share): CAD/CAM adatok biztonságos megtekintése, szerkesztése és felülvizsgálata szoftvertelepítés nélkül, bármilyen eszközről.

Immersive Engineering – Mérnöki munka határok nélkül Sony XR hardverrel

A rendezvény egyik legkiemelkedőbb bemutatója a Siemens és a Sony XR partnerségének eredménye volt. A CES-díjas, szemenként 4K felbontású Sony HMD headset és a dedikált gyűrűs kontrollerek segítségével a mérnökök 1:1 méretarányban, adat-előkészítés és konverziós veszteség nélkül léphetnek be a virtuális 3D tervezőtérbe.

Az Immersive Explorer, Designer és Collaborator modulok támogatják a virtuális üzembe helyezést, az ergonómiai elemzéseket, valamint a földrajzilag szétszórt csapatok közös, VR-alapú tervellenőrzését.

Integrált Part Manufacturing portfólió

A Designcenter teljes mérnöki folyamatkört teremt a megmunkálással. Az integrált CAM portfólió magában foglalja a 2,5–5 tengelyes marást, multifunkciós esztergálást, huzalszikrázást, robotos megmunkálást és CMM mérésprogramozást.

A gyártáshelyességet és a gyors üzembe helyezést olyan funkciók támogatják, mint a Staged Models (gyártásközi állapotok asszociatív kezelése), a Shop Floor Connect (közvetlen papírmentes munkautasítások a gépkezelőknek) és a Sinumerik Run MyVirtual Machine (100%-os gépkód-hűségű digitális iker szimuláció).

Designcenter a magyar cégeknek

A rendezvényen a hazai mérnöktársadalom közel 100 leginkább innovatív mérnöke vett részt, akik megismerhették a Desigcenter azon előnyeit, amely ideális mérnöki platformmá teszi a hazai tervező és gyártó cégek számára. Ezek az előnyök mindenek előtt a költséghatékonyság, a legkorszerűbb technológiai megoldások és a mesterséges intelligencia, valamint a graphIT Kft. Expert támogatása és bevezetési szolgáltatásai.

További információk: graphitblog.hu | www.graphit.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!