Ipar

Láthatatlan ellenség leselkedik a gyártósorokon dolgozókra

A hazai gyárak többségének meggyűlik a baja a klímaszabályozással, és a beltéri levegő optimalizálásával. Legalábbis erről árulkodik az Oxyma Systems legfrissebb kutatása, mely a gyártósorokon dolgozók munkakörülményeibe enged betekintést.

A hazai gyárak hadilábon állnak a beltéri légminőség témájával – derült ki az Oxyma Systems nyári felméréséből, melyben 500 gyári dolgozót kérdeztek meg arról, miként értékelik a munkakörülményeiket. A válaszadók 55 százaléka ugyan klimatizált helyen dolgozik, mégsem elégedettek a munkavégzés környezeti feltételeivel. Arra panaszkodnak, hogy a gyárak által alkalmazott hagyományos légkondicionálók túl szárazzá teszik a levegőt, amely a válaszadók 66 %-ánál szemszárazság, könnyezés, szemviszketés és szénanátha jellegű tünetek formájában is megmutatkozik. Ám ez mind semmi ahhoz képest, amit a klimatizálást nélkülöző dolgozók tapasztaltak a nyáron: 43,8 %-uk arról számolt be, hogy a nyári hónapokban 30-35 °C volt a munkahelyükön, 31,3 %-uknál pedig a 35 °C-ot is meghaladta a hőség. Nem meglepő hát, hogy a problémában érintettek 75 %-ával az is megesett már, hogy rosszul lettek munkavégzés közben.

Ami talán még ennél is aggasztóbb, hogy a válaszadók 35,1 %-a úgy véli, hogy a munkahelyén zavaróan nagy méreteket ölt a beltéri légszennyezettség – olyannyira, hogy a kitöltők csak nem felével előfordult már, hogy nem tudtak a munkájukra koncentrálni miatta, amely 10-ből 1 esetben munkahelyi balesethez vezetett. A legtöbben a felszálló por mennyiségét kifogásolják (a válaszadók 65,4 %-a) , de a gépekből származó káros anyagok (46,2 %) jelenléte is gyakran említett problémaforrásként jelenik meg a felmérésben. Szembetűnő, hogy a nagy mértékű beltéri légszennyezettség ellenére sem kap kellő figyelmet a szellőztetés: a kutatás résztvevőinek 54,1 %-a gondolja úgy, hogy a munkahelyén nem elégséges a légcsere mértéke, a válaszadók 32,4 %-a pedig a munkaterületek oxigénnel való ellátottságát is kevésnek találja.

“Egyre-másra jelennek meg olyan hírek a médiában, miszerint sok hazai gyárban nem megfelelőek a munkakörülmények. Tudtuk ugyan, hogy bizonyos gyárakban a beltéri levegő akár ötször szennyezettebb is lehet, mint a kültéri, de szerettünk volna utánajárni, mennyire minősülnek általánosnak a cikkekben megjelenő problémák. Sajnos azt látjuk, hogy nagyon is. Véleményem szerint azzal magyarázható ez a helyzet, hogy a legtöbb hazai gyár nem rendelkezik olyan korszerű légkezelő technológiával, amely költséghatékony, és környezetkímélő módon vezetné el a munkaterületeken felhalmozódott hőmennyiséget, és eltüntetné a gépek által kibocsátott káros anyagokat a levegőből. Erre ugyanis csak egy speciális rendszer képes, amely Magyarországon még nem terjedt el széles körben. Ez az innováció a kétkörös adiabatikus hűtőrendszer nevet viseli, és arról ismert, hogy a víz természetes elpárologtatásából állítja elő a hűtési teljesítmény 95 százalékát. A technológia úttörőnek bizonyul abból a szempontból, hogy a hűtésen kívül, az épületek szellőztetéséről, és páraszabályozásáról is gondoskodik – mondta Ádám Zsombor, az Oxyma Systems ügyvezetője, és épületenergetikai mérnöke.”

Hozzátette:

„Ezek a tulajdonságok a gyártócsarnokokban hasznosíthatóak a leginkább, mivel azok rendkívül intenzív hűtési és szellőztetési igénnyel bírnak. Ennek az az oka, hogy a termelési folyamatok során felszabaduló hő jelentős mértékben megemeli a belterek hőmérsékletét, melynek következtében akár 10-20 ℃-kal is melegebb lehet a munkaterületeken, mint odakint. Az ipari létesítmények hűtési igénye az ősz beköszöntével sem mérséklődik jelentősen, hisz a gépek télen-nyáron ontják magukból a hőt, melynek elvezetéséről folyamatosan gondoskodni kell. A gyárak üzemeltetőinek számolniuk kell azzal is, hogy a gyártás során rengeteg káros anyag kerül a levegőbe. Ezeket intenzív szellőztetéssel el lehet távolítani, de ez a legtöbb gyárban anyagi okokból nem valósul meg, hisz minél nagyobb légcserével szellőztetünk egy épületet, annál több energia szükséges az optimális belső légállapot fenntartásához.”

A szakértő szerint a kétkörös adiabatikus hűtőrendszerek alkalmazásával jelentős javulás érhető el a gyári dolgozók munkakörülményeiben. Méghozzá azért, mert ezek a berendezések óránként 6-8 alkalommal cserélik ki az épület teljes légmennyiségét oxigéndús friss-hűvös levegőre, eltüntetve a termelés során keletkezett füstöt, port, és olajködöt az épületből. Sajátosságuk, hogy 40% – 60% közötti optimális páratartalom szintet tartanak fenn, amely mellett elkerülhetőek a hagyományos légkondicionálók okozta szénanátha jellegű tünetek, a szemszárazság, valamint a tüsszögés.

“A tapasztalatok azt mutatják, hogy a légminőséget javító intézkedések nemcsak a munkavállalók, hanem a munkáltatók érdekeit is szolgálják. Ha nem megfelelő a levegő hőmérséklete, tisztasága, és páratartalma egy adott munkaterületen, az negatív hatást gyakorolhat a gyártás gyorsaságára, és a késztermékek minőségére, hisz ilyen körülmények között rohamosan csökken a dolgozók koncentrációs készsége. Ez pedig növeli a munkahelyi balesetek előfordulásának esélyét, a betegszabadságok számáról nem is beszélve. Ilyen körülmények között óriási kihívás megfelelő munkaerőt találni

– mondta Ádám Zsombor, az Oxyma Systems ügyvezetője, és épületenergetikai mérnöke.”

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:dolgozók felmérés gyártósorok veszély

Up Next

A helyi infrastruktúrát is fejleszti a Schneider Electric Dunavecsén

Don't Miss

Összefogott a Schneider Electric és a SUEZ

Ipar

A Siemens és a P&G világszerte kiterjeszti az AI-alapú minőségellenőrzést

Ipari AI a mindennapi termékek szolgálatában

Ismerős érzés lehet: leveszünk a polcról egy sampont vagy mosóport, és biztosra vesszük, hogy a termék makulátlan lesz. Ez a magától értetődő bizalom egyre inkább a mesterséges intelligenciának köszönhető. A Siemens és a Procter & Gamble (P&G) közösen fejlesztett AI-alapú minőségellenőrző rendszerét most globálisan kiterjesztik a P&G gyáraira, ami egy újabb lépést jelent ezen a téren.

Rugalmassá tett mesterséges intelligencia

A Visual Inspection Cockpit (VIC) névre hallgató rendszert kifejezetten a nagy sebességű, percenként több ezer terméket előállító gyártósorokra tervezték, ahol a rugalmas vagy mintás anyagok (például csomagolóanyagok, higiéniai termékek) természetes elmozdulása miatt a hagyományos kamerás rendszerek eddig gyakran hibáztak. A megoldás azonnal kiszűri a hibás darabokat, legyen szó torz csomagolásról, gyűrődésről vagy alig látható felületi hibákról.

A rendszer a P&G mélytanulási modelljeit ötvözi a Siemens Industrial Edge platformjával, valamint Nvidia GPU-kkal felszerelt ipari számítógépekkel. További jellemzője, hogy azt az üzemi mérnökök maguk is konfigurálhatják, külön szakértői csapat nélkül, emellett nem szükséges újraprogramozni minden egyes csomagolásváltáskor vagy termékmódosításnál.

A P&G szakembere, Paul Thomas szerint a rendszert kifejezetten olyan kihívások megoldására fejlesztették, amelyekkel a hagyományos vizsgálórendszerek nem tudtak megbirkózni.

Gyorsabb bevezetés, jobb minőség

A megoldás egyik legnagyobb előnye, hogy újrafelhasználható Industrial Edge-alkalmazásként működik, így az új gyártósorokra való bevezetése ötször-tízszer gyorsabb, mint a hagyományos, egyedi fejlesztésű vizsgálórendszereké. Egyúttal könnyen kiterjeszthető újabb gyárakra, termékekre és vizsgálati helyzetekre.

A minőségi eredmények is látványosak: a rendszer bevezetése után egyes termékeknél 10–20%-kal javult a selejtarány, vagyis egyre kevesebb olyan termék kerül le a gyártósorról, amely nem felel meg a minőségi elvárásoknak.

A rendszer emellett folyamatosan gyűjti és elemzi az adatokat, így a P&G gyártási csapatai hosszú távú trendeket is azonosíthatnak, és folyamatosan fejleszthetik a gyártási folyamataikat.

A Siemens közlése szerint a VIC a vállalat szélesebb ipari AI-portfóliójának része, amely az Industrial Edge platformon szabványosított alkalmazásokként érhető el – így a jövőben más gyártók és iparágak is hasonló megoldásokat vezethetnek be.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Megjelent a Siemens Designcenter

A mérnöki tervezés és gyártás új korszaka – Az ipari vállalatok radikális kihívásokkal néznek szembe: a termékek komplexitásának növekedése, a lerövidült piacra jutási idő, a szakemberhiány és a szigorú minőségi elvárások mind arra kényszerítik a mérnöki csapatokat, hogy újragondolják tervezési és gyártási folyamataikat.

A graphIT Kft. és a Siemens Digital Industries Software közös szakmai napján debütált Magyarországon a Siemens Designcenter platform. Az esemény átfogó betekintést nyújtott a mérnöki CAD/CAM/CAE munka jövőjébe, ahol a mesterséges intelligencia, a felhőalapú Live Collaboration és a Sony XR hardverre épülő immerzív VR-tervezés találkozik.

Mi az a Siemens Designcenter? Az integrált mérnöki tudásközpont

A Siemens Xcelerator portfólió legújabb mérföldköveként a Designcenter egy olyan egységes, skálázható és intelligens termékfejlesztési platform, amely zökkenőmentes átmenetet biztosít a böngészőalapú felületek és a nagyteljesítményű asztali alkalmazások között. A platform célja, hogy a startupoktól kezdve a globális nagyvállalatokig minden mérnöki csapat számára 100%-os adathűséget, maximális rugalmasságot és kiemelkedő költséghatékonyságot nyújtson.

A Designcenter a Siemens megbízható technológiai alapokjaira épít (Parasolid, D-Cubed, Kineo, JT), és négy rugalmasan skálázható licenccsomagban érhető el: Essentials, Standard, Advanced és Premium. Ezt egészíti ki a Siemens innovatív Value-Based Licensing (VBL) kiegészítő rendszere, amely több mint 140 modulhoz enged rugalmas, token-alapú hozzáférést.

Főbb termelékenységi mutatók a SaaS átállással:

50% költségcsökkenés az informatikai infrastruktúrában.
30% csökkenés a termékek piacra jutási idejében.
20% termelékenység-növekedés az AI-támogatott tervezési munkafolyamatok révén.
99,9% üzemidő és kimagasló adatbiztonság a felhőalapú háttérrel.

Mesterséges intelligencia a mérnöki gyakorlatban (Engineering AI)

A mérnöki intelligencia fejlesztése a Designcenter X központi eleme. Az AI nem csupán egy kiegészítő funkció, hanem a teljes tervezési folyamatot átható ágens-alapú asszisztens:

Designcenter X Copilot: Természetes nyelvű (magyarul is értő) generatív AI, amely funkciókkal kapcsolatos támogatásra, hatékonyabb munkavégzéssel kapcsolatos tanácsokra, makró kódgenerálásra és modellmódosításra képes promptok vagy képek alapján.
Predictive Machine Learning: A Command Prediction felismeri a parancsismétlődéseket, míg a Selection Prediction és a Select Similar Faces/Components gépi tanulással azonosítja a geometriailag hasonló elemeket, csökkentve a kattintások számát.
Hangvezérlés & PMI AI: A Voice Command Assistant gépelés nélküli irányítást tesz lehetővé, míg az AI-alapú 3D PMI Predictor automatikusan hozzárendeli a méreteket és tűréseket a megfelelő modellnézetekhez.

Élő együttműködés és felhős rugalmasság (Live Collaboration)

A Designcenter X beépített, Teamcenter X alapon működő adatkezelése megszünteti a fájlok zárolásából és a széttagolt kommunikációból eredő torlódásokat:

Live Share & Egyidejű Tervezés: Több mérnök dolgozhat egyidejűleg ugyanazon a komplex összeállításos modellen valós időben, automatikus szinkronizálás és ütközésfeloldás mellett.
User Presence & Context Awareness: A rendszer valós időben jelzi, melyik kolléga melyik alkatrészen dolgozik.
Multi-user Notifications: Automatikus riasztások és értesítések a követett alkatrészek módosításairól és mentéseiről.
Teams Integráció: Csevegések és konferenciahívások indítása közvetlenül a tervezői felületen lévő alkatrész-kontextusból.
Böngészőmódú Hozzáférés (Teamcenter Share): CAD/CAM adatok biztonságos megtekintése, szerkesztése és felülvizsgálata szoftvertelepítés nélkül, bármilyen eszközről.

Immersive Engineering – Mérnöki munka határok nélkül Sony XR hardverrel

A rendezvény egyik legkiemelkedőbb bemutatója a Siemens és a Sony XR partnerségének eredménye volt. A CES-díjas, szemenként 4K felbontású Sony HMD headset és a dedikált gyűrűs kontrollerek segítségével a mérnökök 1:1 méretarányban, adat-előkészítés és konverziós veszteség nélkül léphetnek be a virtuális 3D tervezőtérbe.

Az Immersive Explorer, Designer és Collaborator modulok támogatják a virtuális üzembe helyezést, az ergonómiai elemzéseket, valamint a földrajzilag szétszórt csapatok közös, VR-alapú tervellenőrzését.

Integrált Part Manufacturing portfólió

A Designcenter teljes mérnöki folyamatkört teremt a megmunkálással. Az integrált CAM portfólió magában foglalja a 2,5–5 tengelyes marást, multifunkciós esztergálást, huzalszikrázást, robotos megmunkálást és CMM mérésprogramozást.

A gyártáshelyességet és a gyors üzembe helyezést olyan funkciók támogatják, mint a Staged Models (gyártásközi állapotok asszociatív kezelése), a Shop Floor Connect (közvetlen papírmentes munkautasítások a gépkezelőknek) és a Sinumerik Run MyVirtual Machine (100%-os gépkód-hűségű digitális iker szimuláció).

Designcenter a magyar cégeknek

A rendezvényen a hazai mérnöktársadalom közel 100 leginkább innovatív mérnöke vett részt, akik megismerhették a Desigcenter azon előnyeit, amely ideális mérnöki platformmá teszi a hazai tervező és gyártó cégek számára. Ezek az előnyök mindenek előtt a költséghatékonyság, a legkorszerűbb technológiai megoldások és a mesterséges intelligencia, valamint a graphIT Kft. Expert támogatása és bevezetési szolgáltatásai.

További információk: graphitblog.hu | www.graphit.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Elérhetőbbé válik a fém 3D nyomtatás

Az ipari fém 3D nyomtatás szélesebb körű alkalmazását célozzák az Xact Metal fejlesztései. Az amerikai gyártó a november 17–20. között megrendezésre kerülő Formnext 2026 kiállításon mutatja be porágyas lézeres technológiára épülő rendszereit, amelyek Magyarországon a VARINEX kínálatában is elérhetők.

A fém additív gyártás egyik legfontosabb fejlődési iránya, hogy a technológia a jelentős beruházási kerettel rendelkező nagyvállalatok mellett egyre több kisebb ipari szereplő, fejlesztőközpont és kutatóintézet számára is reális alternatívává váljon. A 2017-ben alapított Xact Metal fejlesztéseiben ezért a nagy teljesítményt, a rugalmas alkalmazhatóságot és a kedvezőbb beruházási költséget igyekszik ötvözni.

Rugalmas platform ipari feladatokra

A vállalat első fém porágyas rendszere, az XM200C 2019-ben jelent meg, elsősorban kutatás-fejlesztési és egyetemi alkalmazások számára. Az azóta kifejlesztett XM200G sorozat már nagy sebességű galvanométeres lézerirányítást alkalmaz, és egy- vagy kétlézeres konfigurációban, 100, 200 vagy 400 wattos szálas lézerrel érhető el.

Az XM200G alapkiépítésben 150 × 150 × 150 milliméteres munkatérrel rendelkezik, az építési magasság pedig opcionálisan 290 milliméterig növelhető. A nyitott alapanyag- és paraméterrendszer különösen fontos lehet a fejlesztési feladatoknál, hiszen lehetőséget biztosít a gyártási folyamat adott alkalmazáshoz történő optimalizálására.

A berendezéssel számos ipari fémalapanyag feldolgozható. A rendelkezésre álló anyagok között rozsdamentes és szerszámacélok, szuperötvözetek, valamint titán-, alumínium- és rézalapú ötvözetek is megtalálhatók. A rendszer így a prototípusgyártás mellett szerszámok és kis sorozatban készülő ipari alkatrészek előállítására is alkalmazható.

Mikroméretű alkatrészek nagy pontossággal

A portfólió egyik legújabb tagja az XM200G µHD, amelyet kifejezetten a nagy pontosságot és rendkívül finom részleteket igénylő kis méretű fémalkatrészek additív gyártására fejlesztettek.

A berendezés 5–15 mikrométeres szemcseméretű fémporok feldolgozására is alkalmas, miközben a lézerfolt mérete 20 mikrométer alatt marad. A 140 × 140 × 150 milliméteres munkatérrel rendelkező rendszer olyan alkalmazások előtt nyithat új lehetőségeket, mint az elektronikai és mikromechanikai alkatrészek, antennák, hullámvezetők vagy egyes orvostechnikai komponensek gyártása.

A rendkívül kis lézerfoltméret és a finom fémporok alkalmazása olyan geometriai részletek létrehozását teszi lehetővé, amelyek a hagyományos fém additív rendszerekkel nehezebben valósíthatók meg.

Nagyobb munkatér, több lézer

A fejlesztések másik iránya a nagyobb méretű alkatrészek és a termelékenyebb sorozatgyártás. Ezt a területet célozza a jelenleg fejlesztés alatt álló XM300G. A rendszer 300 × 300 × 350 milliméteres munkatérrel készül, amelynek Z irányú mérete opcionálisan 450 milliméterre növelhető.

A berendezést egy-, két- vagy négylézeres konfigurációban tervezik, így a nagyobb munkatérhez magasabb termelékenység is társulhat. Ez már olyan ipari felhasználásokat céloz, ahol nemcsak az alkatrészek geometriai szabadsága, hanem a gyártási idő és a gazdaságosság is meghatározó szempont.

A kutatás-fejlesztéstől a kis sorozatokig

Az Xact Metal portfóliója jól mutatja a fém 3D nyomtatás fejlődésének irányát. Az XM200G rugalmas platformot kínál fejlesztési és ipari feladatokra, az XM200G µHD a mikroméretű, nagy részletességű alkatrészek gyártását célozza, míg az XM300G már a nagyobb munkatér és a magasabb termelékenység felé mozdul el.

A technológia ezzel a kutatás-fejlesztéstől és prototípusgyártástól kezdve a szerszámgyártáson keresztül egészen a kis sorozatú ipari alkatrészgyártásig kínál alkalmazási lehetőségeket.

Az Xact Metal rendszerei Magyarországon a VARINEX kínálatában érhetők el. A gyártó megoldásai novemberben a frankfurti Formnext 2026 kiállításon is bemutatkoznak, ahol az additív gyártás nemzetközi szereplői vonultatják fel legújabb ipari technológiáikat.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!