Ipar

Láthatatlan ellenség leselkedik a gyártósorokon dolgozókra

A hazai gyárak többségének meggyűlik a baja a klímaszabályozással, és a beltéri levegő optimalizálásával. Legalábbis erről árulkodik az Oxyma Systems legfrissebb kutatása, mely a gyártósorokon dolgozók munkakörülményeibe enged betekintést.

A hazai gyárak hadilábon állnak a beltéri légminőség témájával – derült ki az Oxyma Systems nyári felméréséből, melyben 500 gyári dolgozót kérdeztek meg arról, miként értékelik a munkakörülményeiket. A válaszadók 55 százaléka ugyan klimatizált helyen dolgozik, mégsem elégedettek a munkavégzés környezeti feltételeivel. Arra panaszkodnak, hogy a gyárak által alkalmazott hagyományos légkondicionálók túl szárazzá teszik a levegőt, amely a válaszadók 66 %-ánál szemszárazság, könnyezés, szemviszketés és szénanátha jellegű tünetek formájában is megmutatkozik. Ám ez mind semmi ahhoz képest, amit a klimatizálást nélkülöző dolgozók tapasztaltak a nyáron: 43,8 %-uk arról számolt be, hogy a nyári hónapokban 30-35 °C volt a munkahelyükön, 31,3 %-uknál pedig a 35 °C-ot is meghaladta a hőség. Nem meglepő hát, hogy a problémában érintettek 75 %-ával az is megesett már, hogy rosszul lettek munkavégzés közben.

Ami talán még ennél is aggasztóbb, hogy a válaszadók 35,1 %-a úgy véli, hogy a munkahelyén zavaróan nagy méreteket ölt a beltéri légszennyezettség – olyannyira, hogy a kitöltők csak nem felével előfordult már, hogy nem tudtak a munkájukra koncentrálni miatta, amely 10-ből 1 esetben munkahelyi balesethez vezetett. A legtöbben a felszálló por mennyiségét kifogásolják (a válaszadók 65,4 %-a) , de a gépekből származó káros anyagok (46,2 %) jelenléte is gyakran említett problémaforrásként jelenik meg a felmérésben. Szembetűnő, hogy a nagy mértékű beltéri légszennyezettség ellenére sem kap kellő figyelmet a szellőztetés: a kutatás résztvevőinek 54,1 %-a gondolja úgy, hogy a munkahelyén nem elégséges a légcsere mértéke, a válaszadók 32,4 %-a pedig a munkaterületek oxigénnel való ellátottságát is kevésnek találja.

“Egyre-másra jelennek meg olyan hírek a médiában, miszerint sok hazai gyárban nem megfelelőek a munkakörülmények. Tudtuk ugyan, hogy bizonyos gyárakban a beltéri levegő akár ötször szennyezettebb is lehet, mint a kültéri, de szerettünk volna utánajárni, mennyire minősülnek általánosnak a cikkekben megjelenő problémák. Sajnos azt látjuk, hogy nagyon is. Véleményem szerint azzal magyarázható ez a helyzet, hogy a legtöbb hazai gyár nem rendelkezik olyan korszerű légkezelő technológiával, amely költséghatékony, és környezetkímélő módon vezetné el a munkaterületeken felhalmozódott hőmennyiséget, és eltüntetné a gépek által kibocsátott káros anyagokat a levegőből. Erre ugyanis csak egy speciális rendszer képes, amely Magyarországon még nem terjedt el széles körben. Ez az innováció a kétkörös adiabatikus hűtőrendszer nevet viseli, és arról ismert, hogy a víz természetes elpárologtatásából állítja elő a hűtési teljesítmény 95 százalékát. A technológia úttörőnek bizonyul abból a szempontból, hogy a hűtésen kívül, az épületek szellőztetéséről, és páraszabályozásáról is gondoskodik – mondta Ádám Zsombor, az Oxyma Systems ügyvezetője, és épületenergetikai mérnöke.”

Hozzátette:

„Ezek a tulajdonságok a gyártócsarnokokban hasznosíthatóak a leginkább, mivel azok rendkívül intenzív hűtési és szellőztetési igénnyel bírnak. Ennek az az oka, hogy a termelési folyamatok során felszabaduló hő jelentős mértékben megemeli a belterek hőmérsékletét, melynek következtében akár 10-20 ℃-kal is melegebb lehet a munkaterületeken, mint odakint. Az ipari létesítmények hűtési igénye az ősz beköszöntével sem mérséklődik jelentősen, hisz a gépek télen-nyáron ontják magukból a hőt, melynek elvezetéséről folyamatosan gondoskodni kell. A gyárak üzemeltetőinek számolniuk kell azzal is, hogy a gyártás során rengeteg káros anyag kerül a levegőbe. Ezeket intenzív szellőztetéssel el lehet távolítani, de ez a legtöbb gyárban anyagi okokból nem valósul meg, hisz minél nagyobb légcserével szellőztetünk egy épületet, annál több energia szükséges az optimális belső légállapot fenntartásához.”

A szakértő szerint a kétkörös adiabatikus hűtőrendszerek alkalmazásával jelentős javulás érhető el a gyári dolgozók munkakörülményeiben. Méghozzá azért, mert ezek a berendezések óránként 6-8 alkalommal cserélik ki az épület teljes légmennyiségét oxigéndús friss-hűvös levegőre, eltüntetve a termelés során keletkezett füstöt, port, és olajködöt az épületből. Sajátosságuk, hogy 40% – 60% közötti optimális páratartalom szintet tartanak fenn, amely mellett elkerülhetőek a hagyományos légkondicionálók okozta szénanátha jellegű tünetek, a szemszárazság, valamint a tüsszögés.

“A tapasztalatok azt mutatják, hogy a légminőséget javító intézkedések nemcsak a munkavállalók, hanem a munkáltatók érdekeit is szolgálják. Ha nem megfelelő a levegő hőmérséklete, tisztasága, és páratartalma egy adott munkaterületen, az negatív hatást gyakorolhat a gyártás gyorsaságára, és a késztermékek minőségére, hisz ilyen körülmények között rohamosan csökken a dolgozók koncentrációs készsége. Ez pedig növeli a munkahelyi balesetek előfordulásának esélyét, a betegszabadságok számáról nem is beszélve. Ilyen körülmények között óriási kihívás megfelelő munkaerőt találni

– mondta Ádám Zsombor, az Oxyma Systems ügyvezetője, és épületenergetikai mérnöke.”

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:dolgozók felmérés gyártósorok veszély

Up Next

A helyi infrastruktúrát is fejleszti a Schneider Electric Dunavecsén

Don't Miss

Összefogott a Schneider Electric és a SUEZ

Ipar

A robotok nekünk dolgoznak, nem helyettünk

Robotokkal dolgozni sokáig science fictionnek tűnhetett, ma viszont egyre több munkahelyen egészen hétköznapinak számít.

De mit tudnak valójában ezek a rendszerek, és mi az, amit nem képesek kiváltani? Egyáltalán mitől robot a robot, és nem csak egy automatizált gép? Többek között erről beszélgettek a téma szakértői a Bosch Magyarország Podcast legfrissebb epizódjában.

A beszélgetés vendégei Majdik András László, a HUN-REN SZTAKI Gépi Érzékelés Kutatólaboratóriumának tudományos főmunkatársa, a robot-tájékozódási csoport vezetője, valamint Kis Gábor, a Robert Bosch Elektronika Kft. vállalatirányítási rendszer (ERP) szakértője voltak. A szakemberek egyetértettek abban, hogy rövid távon hajlamosak vagyunk túlbecsülni a robotika fejlődését, hosszabb távon viszont pont, hogy alábecsüljük az életünkre gyakorolt hatását.

Robotika az, amikor a gép képes dönteni

A podcast egyik legfontosabb kérdése az volt, hol húzódik a határ egy automatizált rendszer és egy valódi robot között. Míg egy automata előre meghatározott lépések sorozatát hajtja végre, addig a robot képes a környezetéből érkező információk alapján önálló döntéseket hozni, és nem várt helyzetekre is reagálni. A különbség tehát nem a kinézetében rejlik, hanem a döntési és alkalmazkodási képességben.

Majdik András László arra hívta fel a figyelmet, hogy a modern robotika fejlődését több technológia együttese hajtja. A gépi érzékelés, a mesterséges intelligencia és az utóbbi években különösen nagyot fejlődő megerősítéses tanulás együtt teszik lehetővé, hogy a robotok mozgása, egyensúlya és reakciói egyre természetesebbek legyenek. Akár olyan összetett helyzetekben is, amelyek nincsenek előre beprogramozva.

A HUN-REN szakértője egy négylábú robotot is bemutatott a stúdióban, amely szenzorok segítségével érzékeli a környezetét, stabilan mozog, és jelenleg az autonóm funkcióinak bővítésén dolgoznak. Kiemelte: mielőtt bárki a katonai felhasználáson gondolkodna, a gyártó ezt kifejezetten tiltja, a robotot kizárólag békés, hétköznapi feladatokra szánják.

Ott segít, ahol a munka monoton vagy megterhelő

A podcast fontos megállapítása, hogy a robotika közel sem minden feladatra jelent megoldást. Olyan munkafolyamatban működik a leghatékonyabban, amely jól strukturálható, fizikailag megterhelő vagy az emberek számára túl monoton. Tipikus példa erre az üzemen belüli anyagmozgatás. „Amikor a Robert Bosch Elektronika Kft. telephelyén 2017-ben elindultak az automatizált logisztikai megoldások, kiderült, hogy egy munkatárs akár napi 20 kilométert is gyalogolhat a raktár és a gyártóterület között” – mondta a Bosch vállalatirányítási rendszer (ERP) szakértője. Az automatikusan vezérelt járművek (AGV-k) ma már nemcsak nagy távolságokat tesznek meg, de képesek önállóan tájékozódni és kommunikálni egymással, miközben biztonságosan kerülik ki az akadályokat.

A szakértők kitértek egy másik fejlesztési irány jelentőségére is: az intelligens kicsomagoló- és válogatógépek alkalmazására. Ezek mesterséges intelligencia segítségével ismerik fel a különböző csomagolásokat és alkatrészeket, majd a megfelelő fogófejjel és a szükséges erővel emelik ki azokat.

Közelebb van, mint gondolnánk

A humanoid, kétlábon járó robotok fejlesztése világszerte zajlik. Ahogyan néhány évtized alatt a személyi számítógép mindenki számára elérhetővé vált, úgy válhatnak a robotok is egyre általánosabbá és elterjedtebbé. A beszélgetésben rámutattak arra, hogy ma már szinte mindenkinek egy számítógép lapul a zsebében, és a következő egy-két évtizedben a robotok jelenléte is jelentősen bővülhet az iparban, a szolgáltatásokban, sőt akár a mindennapi életünkben is. A robotok azonban nem lecserélnek, hanem kiegészítenek minket, ugyanis a kreativitást, a felelősségteljes döntéseket és az emberi helyzetfelismerést nem tudják kiváltani.

A jövő ökoszisztémában épül

A szakértők rámutattak arra is, hogy a technológia rohamos fejlődése miatt ma már egyre inkább ökoszisztémában érdemes gondolkodni. Az ipari szereplők, az akadémiai szféra és a fejlesztő közösségek együttműködése gyorsíthatja fel, hogy a kutatási eredményekből az iparban is alkalmazható megoldások szülessenek.

Kis Gábor kiemelte, a Bosch több hazai felsőoktatási intézménnyel működik együtt, példaként az Eötvös Loránd Tudományegyetem Informatikai Karát, a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetemet és a Széchenyi István Egyetemet említette. Az együttműködések célja, hogy a kutatás-fejlesztésben elért eredmények minél gyorsabban alkalmazhatók legyenek a gyakorlatban, miközben a hallgatók valós projektekben szerezhetnek tapasztalatot. A HUN-REN szakembere is megerősítette, hogy a jövő robotikájához elengedhetetlen a programozási tudás, a szenzortechnológiák ismerete, a képfeldolgozás, valamint a rendszer- és irányításelméleti alapok elsajátítása.

Bosch Magyarország Podcast: technológiáról közérthetően

A Bosch Magyarország Podcast az innováció és a kutatás-fejlesztés legaktuálisabb témáival, szakértő vendégek segítségével közérthető válaszokat keres a jövő technológiájának legégetőbb kérdéseire. Aki szeretne többet megtudni arról, hogyan válhatnak a humanoid robotok tíz-húsz éven belül a mindennapok megszokott részéve, a válaszokat meghallgathatja, sőt meg is nézheti a Bosch Magyarország YouTube, Spotify, Apple Podcasts és Simplecast podcast-csatornáin!

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Napelemes rendszer a Schneider Electric MG Zala üzemében

Éves szinten akár a teljes elektromosáram-igény 60 százalékát is fedezheti majd a Schneider Electric zalaegerszegi MG Zala gyárában február elején üzembe helyezett új napelemes rendszer.

A tervek között szerepel a megtermelt energia tárolásának megoldása, valamint az e-autó töltőinfrastruktúra bővítése is.

Összesen 350 kVA-os beépített teljesítményű napelemes rendszert alakítottak ki a Schneider Electric, a világ egyik vezető energia-technológiai vállalatának zalaegerszegi, MG Zala gyárának tetején. A február elején üzembe helyezett napelemes kiserőmű által megtermelt energiát teljes mértékben a létesítményben használják majd fel.

A projekt előkészítése 2024. utolsó negyedévében indult, a kivitelezés pedig 2025. tavaszán kezdődött el. A fejlesztés keretében összesen 822 darab, egyenként 455 Wp teljesítményű napelem panelt helyeztek el az MG Zala létesítményének tetején. A panel csoportok 4 darab inverterhez csatlakoznak.

A napelemes rendszerek által megtermelt energia mennyisége nagy mértékben függ az időjárástól, de a várakozások szerint a napelemes kiserőmű akár az üzem teljes éves áramszükségletének 60 százalékát is fedezheti.

Nem a mostani beruházás az első jelentős fejlesztés az MG Zalában, ami a fenntartható működés érdekében történt. A Schneider Electric zalaegerszegi gyárában 2023. novembere óta nem használnak gázt, teljesen átálltak az elektromos áram használatára. Ez jól illeszkedik a vállalat globális stratégiájához, amelyben kiemelt szerepet kap az energiahatékonyság és a megújuló energia arányának növelése. A Schneider Electric zalaegerszegi, Hock János úti létesítményében a fenntarthatósági törekvések keretében az ott keletkező hulladék több mint 99 százalékát újrahasznosítják.

A mostani napelemes fejlesztés keretében egyelőre csak az aktívan megtermelt energia hasznosítására van lehetőség. A további tervek között szerepel a tárolás megoldása is, valamint a napelemes rendszer integrálása a létesítmény energiamenedzsment rendszerébe.

Az MG Zala üzemben kialakított napelemes rendszer támogatja a Schneider Electric e-autó programjának megvalósítását is. A vállalat célkitűzése, hogy 2030-ra csak elektromos járművek legyenek a flottájában. Az MG Zalában jelenleg két töltőállomás biztosítja az e-autók számára a töltési lehetőséget, azonban a következő években további hat töltő telepítését tervezik, amelyeket szintén a napelemes rendszerből látnak majd el árammal.

A Schneider Electric MG Zala üzemében kis- és középáramú megszakítókat gyártanak. A gyárból a magyar mellett főként a francia, spanyol és angol piacra szállítanak termékeket.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Új sztenderd segítheti az AI-adatközpontok áramellátását

Összefog a Siemens és a Rittal.

A mesterséges intelligencia (AI) alkalmazásokat kiszolgáló adatközpontokban már a 100 kW (kilowatt) feletti rack szintű teljesítménysűrűség is átlagosnak minősül, 2030-ra pedig ez az érték meghaladhatja az 1 megawattot is. Ez új megoldást igényel az energiaelosztás, a hűtés és a hővisszanyerés területén.

Az adatközpontok hatékonyabb villamosenergia-elosztása érdekében ezért a Siemens és a rack szekrények globális beszállítója, a Friedhelm Loh Group-hoz tartozó Rittal vállalat stratégiai partnerséget jelentett be. Az együttműködés célja egy egységesített infrastruktúra bevezetése. Ezáltal felgyorsulhat a nagy teljesítményű adatközpontok építése, csökkenthető a rendszerek a számítási ideje (time-to-compute), valamint kezelhető az AI-alkalmazások által generált, gyorsan növekvő teljesítménysűrűség.

A partnerség keretében elsőként egy olyan megoldást mutattak be, ami a hagyományos, központi energiaelosztás helyett a szervereknek és az adattárolóknak otthont adó, ún. „white space” részen kap helyet az adatközpontban. Azaz a komponenseket egy dedikált tápszekrénybe („sidecar”) integrálják, ami közvetlenül látja el a szerver rackeket energiával.

Ez a koncepció egyszerű, szabványosított és skálázható energiaellátást biztosít a berendezések számára, csökkentve az energiaveszteséget, és leegyszerűsítve a későbbi bővítéseket. A nyílt iparági szabványokra, valamint a Rittal és a Siemens bevált technológiáira épülő moduláris megoldás gyorsan telepíthető, miközben magas rendelkezésre állást és megbízható működést tesz lehetővé.

Az együttműködés keretében egy szabványosított kisfeszültségű elosztórendszer, valamint az üzemi és személyi biztonságot növelő megoldások fejlesztését tervezik, a jövőben pedig akár további iparágakra és alkalmazási területekre is kiterjeszthetik.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!