Ipar

Láthatatlan ellenség leselkedik a gyártósorokon dolgozókra

A hazai gyárak többségének meggyűlik a baja a klímaszabályozással, és a beltéri levegő optimalizálásával. Legalábbis erről árulkodik az Oxyma Systems legfrissebb kutatása, mely a gyártósorokon dolgozók munkakörülményeibe enged betekintést.

A hazai gyárak hadilábon állnak a beltéri légminőség témájával – derült ki az Oxyma Systems nyári felméréséből, melyben 500 gyári dolgozót kérdeztek meg arról, miként értékelik a munkakörülményeiket. A válaszadók 55 százaléka ugyan klimatizált helyen dolgozik, mégsem elégedettek a munkavégzés környezeti feltételeivel. Arra panaszkodnak, hogy a gyárak által alkalmazott hagyományos légkondicionálók túl szárazzá teszik a levegőt, amely a válaszadók 66 %-ánál szemszárazság, könnyezés, szemviszketés és szénanátha jellegű tünetek formájában is megmutatkozik. Ám ez mind semmi ahhoz képest, amit a klimatizálást nélkülöző dolgozók tapasztaltak a nyáron: 43,8 %-uk arról számolt be, hogy a nyári hónapokban 30-35 °C volt a munkahelyükön, 31,3 %-uknál pedig a 35 °C-ot is meghaladta a hőség. Nem meglepő hát, hogy a problémában érintettek 75 %-ával az is megesett már, hogy rosszul lettek munkavégzés közben.

Ami talán még ennél is aggasztóbb, hogy a válaszadók 35,1 %-a úgy véli, hogy a munkahelyén zavaróan nagy méreteket ölt a beltéri légszennyezettség – olyannyira, hogy a kitöltők csak nem felével előfordult már, hogy nem tudtak a munkájukra koncentrálni miatta, amely 10-ből 1 esetben munkahelyi balesethez vezetett. A legtöbben a felszálló por mennyiségét kifogásolják (a válaszadók 65,4 %-a) , de a gépekből származó káros anyagok (46,2 %) jelenléte is gyakran említett problémaforrásként jelenik meg a felmérésben. Szembetűnő, hogy a nagy mértékű beltéri légszennyezettség ellenére sem kap kellő figyelmet a szellőztetés: a kutatás résztvevőinek 54,1 %-a gondolja úgy, hogy a munkahelyén nem elégséges a légcsere mértéke, a válaszadók 32,4 %-a pedig a munkaterületek oxigénnel való ellátottságát is kevésnek találja.

“Egyre-másra jelennek meg olyan hírek a médiában, miszerint sok hazai gyárban nem megfelelőek a munkakörülmények. Tudtuk ugyan, hogy bizonyos gyárakban a beltéri levegő akár ötször szennyezettebb is lehet, mint a kültéri, de szerettünk volna utánajárni, mennyire minősülnek általánosnak a cikkekben megjelenő problémák. Sajnos azt látjuk, hogy nagyon is. Véleményem szerint azzal magyarázható ez a helyzet, hogy a legtöbb hazai gyár nem rendelkezik olyan korszerű légkezelő technológiával, amely költséghatékony, és környezetkímélő módon vezetné el a munkaterületeken felhalmozódott hőmennyiséget, és eltüntetné a gépek által kibocsátott káros anyagokat a levegőből. Erre ugyanis csak egy speciális rendszer képes, amely Magyarországon még nem terjedt el széles körben. Ez az innováció a kétkörös adiabatikus hűtőrendszer nevet viseli, és arról ismert, hogy a víz természetes elpárologtatásából állítja elő a hűtési teljesítmény 95 százalékát. A technológia úttörőnek bizonyul abból a szempontból, hogy a hűtésen kívül, az épületek szellőztetéséről, és páraszabályozásáról is gondoskodik – mondta Ádám Zsombor, az Oxyma Systems ügyvezetője, és épületenergetikai mérnöke.”

Hozzátette:

„Ezek a tulajdonságok a gyártócsarnokokban hasznosíthatóak a leginkább, mivel azok rendkívül intenzív hűtési és szellőztetési igénnyel bírnak. Ennek az az oka, hogy a termelési folyamatok során felszabaduló hő jelentős mértékben megemeli a belterek hőmérsékletét, melynek következtében akár 10-20 ℃-kal is melegebb lehet a munkaterületeken, mint odakint. Az ipari létesítmények hűtési igénye az ősz beköszöntével sem mérséklődik jelentősen, hisz a gépek télen-nyáron ontják magukból a hőt, melynek elvezetéséről folyamatosan gondoskodni kell. A gyárak üzemeltetőinek számolniuk kell azzal is, hogy a gyártás során rengeteg káros anyag kerül a levegőbe. Ezeket intenzív szellőztetéssel el lehet távolítani, de ez a legtöbb gyárban anyagi okokból nem valósul meg, hisz minél nagyobb légcserével szellőztetünk egy épületet, annál több energia szükséges az optimális belső légállapot fenntartásához.”

A szakértő szerint a kétkörös adiabatikus hűtőrendszerek alkalmazásával jelentős javulás érhető el a gyári dolgozók munkakörülményeiben. Méghozzá azért, mert ezek a berendezések óránként 6-8 alkalommal cserélik ki az épület teljes légmennyiségét oxigéndús friss-hűvös levegőre, eltüntetve a termelés során keletkezett füstöt, port, és olajködöt az épületből. Sajátosságuk, hogy 40% – 60% közötti optimális páratartalom szintet tartanak fenn, amely mellett elkerülhetőek a hagyományos légkondicionálók okozta szénanátha jellegű tünetek, a szemszárazság, valamint a tüsszögés.

“A tapasztalatok azt mutatják, hogy a légminőséget javító intézkedések nemcsak a munkavállalók, hanem a munkáltatók érdekeit is szolgálják. Ha nem megfelelő a levegő hőmérséklete, tisztasága, és páratartalma egy adott munkaterületen, az negatív hatást gyakorolhat a gyártás gyorsaságára, és a késztermékek minőségére, hisz ilyen körülmények között rohamosan csökken a dolgozók koncentrációs készsége. Ez pedig növeli a munkahelyi balesetek előfordulásának esélyét, a betegszabadságok számáról nem is beszélve. Ilyen körülmények között óriási kihívás megfelelő munkaerőt találni

– mondta Ádám Zsombor, az Oxyma Systems ügyvezetője, és épületenergetikai mérnöke.”

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Kapcsolódó cikkek:dolgozók felmérés gyártósorok veszély

Következő hírünk

A helyi infrastruktúrát is fejleszti a Schneider Electric Dunavecsén

Előző hírünk

Összefogott a Schneider Electric és a SUEZ

Tovább

Hirdetés

Ipar

Hatalmas automatizált játékraktár

Anyagmozgatás – Ha a játékokról nagyban gondolkodunk, akkor érdemes a REGIO Játék Törökbálinton megvalósított raktárrendszerét megismerni, ahol körülbelül 800 méter szállítópálya található, a szortírozó rendszeren pedig csúcsidőszakban akár 900 láda is áthaladhat óránként.

Tíz másodpercenként felkerül egy doboz a szállítópályára– mondja Kordás Imre, a beruházást megtervező és megvalósító XXL Mechanika Mérnöki Iroda projektvezetője. Majd így folytatja: beérkező, kimenő és raktáron belüli forgalmat is kezel az új rendszer, amelyet a játékforgalmazás legnagyobb hazai cége rendelt meg. A beérkező árukat a rendszer raklapozási vagy szortírozási igény szerint válogatja szét, majd a szortírozásra szánt ládákat a raktár erre szolgáló területére szállítja. Ott a ládákat a megfelelő munkahelyekre helyezi, a szortírozás pedig áruházanként történik. Összesen 24 ilyen munkahely van, a beérkező ládák RFID antennás elágazásokon keresztül kerülnek a megfelelő helyre. Az elágazások a REGIO Játék adatbázisából kapják az utasítást arra vonatkozóan, hogy hova továbbítsák a ládákat. A rendszer egyébként a raktár webáruházi árukészletének feltöltésére is alkalmas, mivel a szállítópálya egy automata magasraktárhoz is csatlakozik.

Nagyon fontos szempont volt, hogy a boltok igényét napi szinten ki tudják elégíteni, és ne legyenek a kiszállítással csúszásban, ezt az új raktár rendszer kiválóan teljesíti. – Kordás Imre, a beruházást megtervező és megvalósító XXL Mechanika Mérnöki Iroda projektvezetője.

Mik voltak a REGIO Játék főbb igényei?

A megrendelőnek a raktáron belüli anyagmozgatás automatizálása volt az egyik fő célja. A teljes körű raktári automatizálás során a fő igény az volt, hogy a munkát felgyorsítsák, emberi munkaerőt váltsanak ki, illetve a hibákat csökkentsék. Erre szállítópályák hálózata lett kiépítve, illetve a beérkező és kimenő áruk feldolgozását automatizálták.

A raktár fő feladata a 42 darab Régió Játék áruház kiszolgálása. Ez komoly logisztikai kihívás, főleg a terheltebb időszakokban. A játékok szortírozása volt a cél az XXL Mechanika által megtervezett rendszerben, hogy a nagy raktári készletből 42 felé, a boltok változó igénye szerint a termékek szét legyenek szedve. Emellett beszállításról is szó van, tehát a raktárba érkezik külföldről és itthonról is áru. Alkotóelemek szintjén ez nagyrészt görgős és hevederes szállítópályákból, illetve a szortírozó egységekből áll. Ezek egyedileg kialakított munkaállomásokat jelentenek, amelyek a vállalatirányítási rendszerhez kapcsolódnak, és adják ki a dolgozók munkahelyére a megfelelő ládákat, ahol összeállítják az egyes üzletek megrendelését.

Milyen Siemens-technológia segíti az intralogisztikai feladatokat?

A teljes mozgásvezérlést, illetve a profinetes kommunikációt Siemens termékek végzik. Hét darab S7-1200 PLC-t építettünk be, ezek mindegyikéhez tartozik egy 15 colos ipari kezelőpanel (HMI). Az RFID fejegységből 45 darab épült be és összesen 114 olvasófejet lát el. A G115D terepi frekvenciaváltó a 400 voltos szállítópályáinkat vezérli, ebből 67 darab épült be. Ezen kívül a profinet modulok, a profinet rendszerhez szükséges switchek és kábelek, a csatlakozó fejek, illetve a 24 voltos tápegységek is Siemens termékek. A rendszer 400 voltos és 24 voltos szállítópályákat alkalmaz. A rendszer nagy részét egyébként saját tervezésű szállítópályák és dobozirányító egységek alkotják, amelyek kifejezetten ide készültek.

Milyen egyedi igényeknek kellett megfelelniük a tervezés és kivitelezés során?

Van például diafilm méretű termék, és van óriásmackó is, tehát olyan méretbeli különbségek vannak, amelyek speciális igénynek minősülnek. A projekt legelején sok egyeztetés történt azzal kapcsolatban, hogyan lehetne mindent kezelni. Még robotcellák is szóba jöttek, de pont a szélsőséges mérettartományok miatt ezeket végül is elvetettük. Végül az a döntés született, hogy a termékek körülbelül 80 százalékát kezeljük automatizált raktárrendszerben, illetve azt kezeljük, ami egy 400x600x300 mm-es ládába belefér. Ami ezen kívül esik, azt a dolgozóknak kell a raktárban elhelyezniük.

www.siemens.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Tovább

Ipar

Áttörést ért el a Siemens

Újabb akadály hárul el a nagy hatótávolságú e-kamionok elterjedése elől.

Sikeres tesztet teljesített a Siemens: töltési rendszere 1 MW teljesítményt adott le.

A német cég prototípusát egy nagy hatótávolságú e-kamionnal tesztelték. Az új készülék több Siemens SICHARGE UC150 töltőberendezésből, ezek kimeneti teljesítményét összefogó kapcsolási kialakításból (switching matrix) és a megawatt-töltésre speciálisan kialakított diszpenzerből állt.

Ezzel a teljesítménnyel az e-kamionokban általában használt akkumulátorokat körülbelül 30 perc alatt, 20 százalékról 80 százalékra lehet tölteni.

Növekvő igény a zéró emissziós távolsági fuvarozási megoldások iránt

A nehéz haszongépjárművek felelősek az EU közúti közlekedéshez köthető, üvegházhatású-gázkibocsátásának több mint 25 százalékáért. Így a klímacélok elérése és az európai országok fosszilis importenergia-függőségének csökkentése érdekében az árufuvarozás elektrifikációját az uniós előírások több fronton is sürgetik. A cél, hogy a nehéz tehergépkocsik és a buszok CO₂-kibocsátását 2040-re 90 százalékkal csökkentsék, 2035-re pedig már minden új városi busz zéró kibocsátású legyen.

Az e-haszonjárművek elterjedéséhez ugyanakkor az infrastruktúra-fejlesztés számos eleme szükséges Németországban is, ezekről fehér könyvet jelentett meg közösen a Siemens és a MAN.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Tovább

Ipar

Közös fejlesztést jelentett be a Siemens és a Mercedes-Benz

Az energiarendszerről készített digitális ikrek a gyártervezés jövőjére is kihatnak

Komoly mérnöki feladatot könnyít meg a két vállalat közös fejlesztése: a villamosenergia-rendszerről készített digitális másolat segítségével felgyorsíthatóvá válik az autógyárak energiarendszerének megtervezése, modernizálása.

A Digital Energy Twint a Mercedes sindelfingeni üzemében tesztelték, ahol olyan adatokat kötöttek össze a virtuális térben, mint például az épületek berendezései, az energiatermelés, az időjárási adatok, a terhelési profilok. A megoldás a fizikai energiarendszert szimulálva ellenőrzi a javasolt tervezést, energiafelhasználási forgatókönyveket, és ajánlásokat ad a kívánt eredmények optimalizálására, ideértve az energiahatékonyságot és a kapcsolódó költségmegtakarítást, valamint a CO2 kibocsátás csökkentését.

Az új fejlesztés a Mercedes-Benz azon törekvését támogatja, hogy a saját tulajdonú gyártóhelyeit 2039-re 100 százalékban megújuló energiával tudja üzemeltetni.

„A Digital Energy Twin a válaszunk a sikeres vizualizálásra, elemzésre és optimalizálásra az energiahatékony építési folyamatok terén. Ezzel jobban megértjük a meglévő gyárépületeket, és okosépületekké alakíthatjuk őket. A technológiának köszönhetően előremutató szabványok kialakítását segítjük elő”

– mondta Arno van der Merwe, a Mercedes Benz gépjárművek termelési tervezésért felelős alelnöke.

A Siemens és a Mercedes-Benz 2021-ben kötött stratégiai partnerséget a fenntartható autóipari gyártás és a termelési módszerek digitalizációjának elősegítésére. A mostani közös fejlesztés átláthatóbb döntéshozatalt tesz lehetővé az autógyárak tervezésének korai szakaszában.

A digitális ikrek technológiája a Siemens portfóliójának kulcsfontosságú része, mely felhasználható az új termékek megtervezéséhez, valamint a vállalatok fenntarthatósági céljainak eléréséhez is. A müncheni központú vállalat nemrég jelentette be a Heinekennel közös projektjét, melynek keretében segíti a sörgyártó dekaborbonizációs törekvését, és várhatóan telephelyenként 15-20 százalékkal mérséklik a felhasznált energia mennyiségét, illetve 50 százalékkal csökkentik a CO2-kibocsátást.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Tovább