Ipar

A felújított ABB-robotok ragyogó kilátásokat kínálnak a német motorkerékpár-gyártónak

Csillogó tankok, fényes rugóstagok, polírozott króm és porszórásos felületek – a motorkerékpárok esetében elengedhetetlen a vonzó megjelenés.

Az egyik német motorkerékpár-gyártónál az ABB robotjai dolgoznak keményen azért, hogy elérjék a járműveknél a kívánt fényezést. Helyüket azonban 8 évnyi fáradhatatlan munka után felújított robotok veszik át. A gyártó és az ABB számára egyaránt kiemelt jelentőségű, szigorú fenntarthatósági előírások értelmében ebben az esetben nem azon volt a hangsúly, hogy a régi készülékeket vadonatújra cseréljék. A megoldást a felújított robotok jelentették, amelyek olyan módon képesek megőrizni a fenntartható és hatékony működést, hogy közben az állásidő minimálisra csökken.

A motorkerékpárok érzelmeket váltanak ki az emberekből. Az egyes alkatrészek vizuális megjelenése is hozzájárul ehhez a hatáshoz, így nem véletlen, hogy a gyártók különös figyelmet fordítanak a karosszériaelemek, a rugóstagok és a tartóelemek fényezésére. Alapfeltétel a minőség és a szaktudás, noha ez a folyamat mára nagyrészt automatizált.

Az ABB ügyfelének berlini üzemében jelenleg összesen 20 darab ABB IRB 5400 típusú robot gondoskodik ennek a feladatnak az ellátásáról. Olyan karosszériaelemeket fényeznek, amelyeket közvetlenül a helyszínen szerelnek be, vagy többek között Ázsiába és Amerikába szállítanak. Az ABB-robotok fényezőműhelyben elért sikereit követően a vállalat fokozatosan, más részlegeken is alkalmazni kezdte őket, ahol olyan feladatokat látnak el, mint a porfestés vagy a hegesztés.

A gyártó 2003-ban helyezte üzembe az első ABB-robotokat, 2014 és 2016 között pedig felújított robotokra cserélték őket. A robotok a szombat délutánok és vasárnap délelőttök kivételével folyamatosan, három műszakban dolgoznak . Az ABB-vel kötött szervizszerződések révén a robotok minden évben alapos karbantartásban részesülnek. Ennek során az ABB kicseréli azokat az alkatrészeket, amelyeknek már nem garantálható a zavartalan működése egy további éven át. A robotok kiváló minősége biztosítja a termékek hosszú élettartamát, és így hozzájárul az ABB ügyfelének fenntarthatósági stratégiájához.

Sok éven át tartó folyamatos használat után azonban eljött az ideje a robotok cseréjének, hogy garantálható legyen a szüntelen, 24 órás működés. Ilyenkor számos lehetőség jöhet szóba:

A régi robotot le lehet cserélni egy új, ugyanolyan berendezésre.
A régi robot lecserélhető a legújabb modellre, amely új vagy kiterjedtebb funkciókat kínál.
A régi robot egy megegyező típusú, felújított robotra is cserélhető.

A korszerű egységek használata hosszú távon számos előnnyel jár, de az üzembe helyezéshez több időre lehet szükség. Ez azért van így, mert egy új eszköz esetében a technikusoknak minden egyes folyamatot, programot és felhasználói felületet ellenőrizniük, adaptálniuk és tesztelniük kell, és szükség szerint módosítaniuk kell a robotcellát is. Ez viszont hosszabb állásidőt eredményez annál, mint ha a robotokat egy ugyanolyan modellre cserélnék le.

Fenntartható és hatékony – csere felújított robotokra

A fenntarthatóság elve alapvető szerepet játszik a gyártó üzemében és az egész vállalatnál is. A német főváros központjában zajló motorkerékpár-gyártás szempontjából nagy jelentőséggel bír az olyan értékes erőforrások takarékos felhasználása, mint a víz, az energia és a nyersanyagok. A legmodernebb technológiák, például a vízbázisú festékek használata, magasra teszi a lécet.

A robotok cseréjének is ugyanezeknek az ambiciózus fenntarthatósági célkitűzéseknek kell megfelelnie, ami könnyen elérhető a régiekkel megegyező típusú, felújított egységek használatával. Ez egy váltott módú cserével valósult meg: a Friedbergben található ABB Robotics javító és felújító központjában a felújított robotokat az ABB a RobotStudio^®használatával előzetesen beállította, konfigurálta és beprogramozta az ügyfél számára. A szakemberek a RobotWare 6 szoftver legújabb verzióját telepítették a robotokra, és új vezérlési technológiával látták el őket. A munka keretében az ABB egyúttal finomította és harmonizálta a konfigurációs fájlokat és a paraméterkönyvtárakat is. Ezeknek az átfogó intézkedéseknek köszönhetően az ABB mintegy 40 százalékkal csökkentette az állásidőt ahhoz képest, mint amivel egy új rendszer telepítése járt volna.

A frissítések időtállóvá tették a robotokat, amelyek ráadásként a későbbiekben szükség esetén a legújabb ABB-applikátorokkal – például szórófejekkel vagy rotációs porlasztókkal – is felszerelhetők.

Jövőbeli modell: felújított berendezések cseréje körforgásban

„Ennél a projektnél az ügyfelünkkel folytatott szoros, hosszú távú és bizalomra épülő együttműködés mindkét fél számára kifizetődő volt. Az üzemben lévő robotok használatára vonatkozó know-hownak és az ABB Robotics friedbergi üzeme által kínált átfogó képességeknek köszönhetően gyorsan és az ügyfél által biztosított erőforrások minimális felhasználásával tudtuk elvégezni a szétszerelést, a felújítást, a tesztelést, a beépítést és az üzembe helyezést”

– meséli David Winter, a németországi ABB Robotics rendszerszervizzel foglalkozó projektmenedzsere.

Hogy semmi ne érjen bennünket váratlanul, a csererobotok újbóli üzembe helyezését az ABB szerviztechnikusokból álló csapata támogatta. A csapat készen állt arra, hogy bármikor, azonnal beavatkozzon, de végül nem volt szükség a segítségükre, és a termelést mindössze három hétre kellett leállítani.

Az ABB a jövőben is folytatja a motorkerékpárgyártó-üzemben a körforgásos gazdaság fenntartható megközelítésének megvalósítását, és az IRB 5400 festőrobotokat is a körforgásos megoldással cseréli le. Amikor a festőrobotok elérik tervezett élettartamuknak végét, egy átalakítás után máshol új életet kezdhetnek.

Az ABB felújításra vonatkozó megközelítése egy olyan fenntartható, zárt láncú gazdaságra irányuló elképzelés részét alkotja, amelynek célja a lehető legnagyobb mértékű újrafelhasználás. Általában a robotok 60-80 százaléka használható fel újra, a fennmaradó rész pedig tanúsított újrahasznosító partnerekhez kerül. Az autóiparból visszakapott ABB-robotok szinte mindegyike kap például egy második esélyt, egyötödük pedig akár egy harmadikat is. Ez a megközelítés a költségmegtakarítás mellett a természeti erőforrásokat is kíméli, és csökkenti az energiafogyasztást. Egy robot felújítása körülbelül 75 százalékkal kevesebb szén-dioxid-kibocsátással jár, mint egy új robot gyártása.

Az ABB által tanúsított, felújított robotok esetében a minősítés előtt minden egyes egységnek szigorú ellenőrzésen, részletes átvizsgáláson és egy működési teszten kell átesnie. A felújított ABB-robotokra és -pótalkatrészekre legalább 12 hónapos garancia vonatkozik.

A folyamat

Több éves használat után egy német motorkerékpár-gyártó üzemben az ABB IRB 5400 szériájú fényezőrobotokat azonos típusú, felújított robotokra cserélték le.

A robotok cseréje a gyártás egész hálózatán belül támogatja az ABB-ügyfél ambiciózus fenntarthatósági céljait a „tiszta gyártás” alapelvével összhangban.

A robotokat az ABB Robotics friedbergi javító és felújító központjában varázsolták újjá, állították be, konfigurálták, illetve programozták be a RobotStudio^®használatával. Ennek eredményeképpen az ABB mintegy 40 százalékkal csökkentette az állásidőt ahhoz képest, mint amit egy új rendszer telepítése vett volna igénybe.

A felújított egységek használata a költségmegtakarítás mellett a természeti erőforrásokat is kíméli, és csökkenti az energiafogyasztást. Egy robot felújítása körülbelül 75 százalékkal kevesebb szén-dioxid-kibocsátással jár, mint egy új robot gyártása.

A csererobotok újbóli üzembe helyezését az ABB szerviztechnikusokból álló csapata támogatta. Az állásidőt mindössze 5 napra sikerült lecsökkenteni.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:ABB gyártás ipar motorkerékpár robot

Up Next

Debreceni katódgyár energiaelosztását szállította a Siemens Zrt.

Don't Miss

Különleges naperőmű kezdte el működését Környén

Ipar

A Siemens és a P&G világszerte kiterjeszti az AI-alapú minőségellenőrzést

Ipari AI a mindennapi termékek szolgálatában

Ismerős érzés lehet: leveszünk a polcról egy sampont vagy mosóport, és biztosra vesszük, hogy a termék makulátlan lesz. Ez a magától értetődő bizalom egyre inkább a mesterséges intelligenciának köszönhető. A Siemens és a Procter & Gamble (P&G) közösen fejlesztett AI-alapú minőségellenőrző rendszerét most globálisan kiterjesztik a P&G gyáraira, ami egy újabb lépést jelent ezen a téren.

Rugalmassá tett mesterséges intelligencia

A Visual Inspection Cockpit (VIC) névre hallgató rendszert kifejezetten a nagy sebességű, percenként több ezer terméket előállító gyártósorokra tervezték, ahol a rugalmas vagy mintás anyagok (például csomagolóanyagok, higiéniai termékek) természetes elmozdulása miatt a hagyományos kamerás rendszerek eddig gyakran hibáztak. A megoldás azonnal kiszűri a hibás darabokat, legyen szó torz csomagolásról, gyűrődésről vagy alig látható felületi hibákról.

A rendszer a P&G mélytanulási modelljeit ötvözi a Siemens Industrial Edge platformjával, valamint Nvidia GPU-kkal felszerelt ipari számítógépekkel. További jellemzője, hogy azt az üzemi mérnökök maguk is konfigurálhatják, külön szakértői csapat nélkül, emellett nem szükséges újraprogramozni minden egyes csomagolásváltáskor vagy termékmódosításnál.

A P&G szakembere, Paul Thomas szerint a rendszert kifejezetten olyan kihívások megoldására fejlesztették, amelyekkel a hagyományos vizsgálórendszerek nem tudtak megbirkózni.

Gyorsabb bevezetés, jobb minőség

A megoldás egyik legnagyobb előnye, hogy újrafelhasználható Industrial Edge-alkalmazásként működik, így az új gyártósorokra való bevezetése ötször-tízszer gyorsabb, mint a hagyományos, egyedi fejlesztésű vizsgálórendszereké. Egyúttal könnyen kiterjeszthető újabb gyárakra, termékekre és vizsgálati helyzetekre.

A minőségi eredmények is látványosak: a rendszer bevezetése után egyes termékeknél 10–20%-kal javult a selejtarány, vagyis egyre kevesebb olyan termék kerül le a gyártósorról, amely nem felel meg a minőségi elvárásoknak.

A rendszer emellett folyamatosan gyűjti és elemzi az adatokat, így a P&G gyártási csapatai hosszú távú trendeket is azonosíthatnak, és folyamatosan fejleszthetik a gyártási folyamataikat.

A Siemens közlése szerint a VIC a vállalat szélesebb ipari AI-portfóliójának része, amely az Industrial Edge platformon szabványosított alkalmazásokként érhető el – így a jövőben más gyártók és iparágak is hasonló megoldásokat vezethetnek be.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Megjelent a Siemens Designcenter

A mérnöki tervezés és gyártás új korszaka – Az ipari vállalatok radikális kihívásokkal néznek szembe: a termékek komplexitásának növekedése, a lerövidült piacra jutási idő, a szakemberhiány és a szigorú minőségi elvárások mind arra kényszerítik a mérnöki csapatokat, hogy újragondolják tervezési és gyártási folyamataikat.

A graphIT Kft. és a Siemens Digital Industries Software közös szakmai napján debütált Magyarországon a Siemens Designcenter platform. Az esemény átfogó betekintést nyújtott a mérnöki CAD/CAM/CAE munka jövőjébe, ahol a mesterséges intelligencia, a felhőalapú Live Collaboration és a Sony XR hardverre épülő immerzív VR-tervezés találkozik.

Mi az a Siemens Designcenter? Az integrált mérnöki tudásközpont

A Siemens Xcelerator portfólió legújabb mérföldköveként a Designcenter egy olyan egységes, skálázható és intelligens termékfejlesztési platform, amely zökkenőmentes átmenetet biztosít a böngészőalapú felületek és a nagyteljesítményű asztali alkalmazások között. A platform célja, hogy a startupoktól kezdve a globális nagyvállalatokig minden mérnöki csapat számára 100%-os adathűséget, maximális rugalmasságot és kiemelkedő költséghatékonyságot nyújtson.

A Designcenter a Siemens megbízható technológiai alapokjaira épít (Parasolid, D-Cubed, Kineo, JT), és négy rugalmasan skálázható licenccsomagban érhető el: Essentials, Standard, Advanced és Premium. Ezt egészíti ki a Siemens innovatív Value-Based Licensing (VBL) kiegészítő rendszere, amely több mint 140 modulhoz enged rugalmas, token-alapú hozzáférést.

Főbb termelékenységi mutatók a SaaS átállással:

50% költségcsökkenés az informatikai infrastruktúrában.
30% csökkenés a termékek piacra jutási idejében.
20% termelékenység-növekedés az AI-támogatott tervezési munkafolyamatok révén.
99,9% üzemidő és kimagasló adatbiztonság a felhőalapú háttérrel.

Mesterséges intelligencia a mérnöki gyakorlatban (Engineering AI)

A mérnöki intelligencia fejlesztése a Designcenter X központi eleme. Az AI nem csupán egy kiegészítő funkció, hanem a teljes tervezési folyamatot átható ágens-alapú asszisztens:

Designcenter X Copilot: Természetes nyelvű (magyarul is értő) generatív AI, amely funkciókkal kapcsolatos támogatásra, hatékonyabb munkavégzéssel kapcsolatos tanácsokra, makró kódgenerálásra és modellmódosításra képes promptok vagy képek alapján.
Predictive Machine Learning: A Command Prediction felismeri a parancsismétlődéseket, míg a Selection Prediction és a Select Similar Faces/Components gépi tanulással azonosítja a geometriailag hasonló elemeket, csökkentve a kattintások számát.
Hangvezérlés & PMI AI: A Voice Command Assistant gépelés nélküli irányítást tesz lehetővé, míg az AI-alapú 3D PMI Predictor automatikusan hozzárendeli a méreteket és tűréseket a megfelelő modellnézetekhez.

Élő együttműködés és felhős rugalmasság (Live Collaboration)

A Designcenter X beépített, Teamcenter X alapon működő adatkezelése megszünteti a fájlok zárolásából és a széttagolt kommunikációból eredő torlódásokat:

Live Share & Egyidejű Tervezés: Több mérnök dolgozhat egyidejűleg ugyanazon a komplex összeállításos modellen valós időben, automatikus szinkronizálás és ütközésfeloldás mellett.
User Presence & Context Awareness: A rendszer valós időben jelzi, melyik kolléga melyik alkatrészen dolgozik.
Multi-user Notifications: Automatikus riasztások és értesítések a követett alkatrészek módosításairól és mentéseiről.
Teams Integráció: Csevegések és konferenciahívások indítása közvetlenül a tervezői felületen lévő alkatrész-kontextusból.
Böngészőmódú Hozzáférés (Teamcenter Share): CAD/CAM adatok biztonságos megtekintése, szerkesztése és felülvizsgálata szoftvertelepítés nélkül, bármilyen eszközről.

Immersive Engineering – Mérnöki munka határok nélkül Sony XR hardverrel

A rendezvény egyik legkiemelkedőbb bemutatója a Siemens és a Sony XR partnerségének eredménye volt. A CES-díjas, szemenként 4K felbontású Sony HMD headset és a dedikált gyűrűs kontrollerek segítségével a mérnökök 1:1 méretarányban, adat-előkészítés és konverziós veszteség nélkül léphetnek be a virtuális 3D tervezőtérbe.

Az Immersive Explorer, Designer és Collaborator modulok támogatják a virtuális üzembe helyezést, az ergonómiai elemzéseket, valamint a földrajzilag szétszórt csapatok közös, VR-alapú tervellenőrzését.

Integrált Part Manufacturing portfólió

A Designcenter teljes mérnöki folyamatkört teremt a megmunkálással. Az integrált CAM portfólió magában foglalja a 2,5–5 tengelyes marást, multifunkciós esztergálást, huzalszikrázást, robotos megmunkálást és CMM mérésprogramozást.

A gyártáshelyességet és a gyors üzembe helyezést olyan funkciók támogatják, mint a Staged Models (gyártásközi állapotok asszociatív kezelése), a Shop Floor Connect (közvetlen papírmentes munkautasítások a gépkezelőknek) és a Sinumerik Run MyVirtual Machine (100%-os gépkód-hűségű digitális iker szimuláció).

Designcenter a magyar cégeknek

A rendezvényen a hazai mérnöktársadalom közel 100 leginkább innovatív mérnöke vett részt, akik megismerhették a Desigcenter azon előnyeit, amely ideális mérnöki platformmá teszi a hazai tervező és gyártó cégek számára. Ezek az előnyök mindenek előtt a költséghatékonyság, a legkorszerűbb technológiai megoldások és a mesterséges intelligencia, valamint a graphIT Kft. Expert támogatása és bevezetési szolgáltatásai.

További információk: graphitblog.hu | www.graphit.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Elérhetőbbé válik a fém 3D nyomtatás

Az ipari fém 3D nyomtatás szélesebb körű alkalmazását célozzák az Xact Metal fejlesztései. Az amerikai gyártó a november 17–20. között megrendezésre kerülő Formnext 2026 kiállításon mutatja be porágyas lézeres technológiára épülő rendszereit, amelyek Magyarországon a VARINEX kínálatában is elérhetők.

A fém additív gyártás egyik legfontosabb fejlődési iránya, hogy a technológia a jelentős beruházási kerettel rendelkező nagyvállalatok mellett egyre több kisebb ipari szereplő, fejlesztőközpont és kutatóintézet számára is reális alternatívává váljon. A 2017-ben alapított Xact Metal fejlesztéseiben ezért a nagy teljesítményt, a rugalmas alkalmazhatóságot és a kedvezőbb beruházási költséget igyekszik ötvözni.

Rugalmas platform ipari feladatokra

A vállalat első fém porágyas rendszere, az XM200C 2019-ben jelent meg, elsősorban kutatás-fejlesztési és egyetemi alkalmazások számára. Az azóta kifejlesztett XM200G sorozat már nagy sebességű galvanométeres lézerirányítást alkalmaz, és egy- vagy kétlézeres konfigurációban, 100, 200 vagy 400 wattos szálas lézerrel érhető el.

Az XM200G alapkiépítésben 150 × 150 × 150 milliméteres munkatérrel rendelkezik, az építési magasság pedig opcionálisan 290 milliméterig növelhető. A nyitott alapanyag- és paraméterrendszer különösen fontos lehet a fejlesztési feladatoknál, hiszen lehetőséget biztosít a gyártási folyamat adott alkalmazáshoz történő optimalizálására.

A berendezéssel számos ipari fémalapanyag feldolgozható. A rendelkezésre álló anyagok között rozsdamentes és szerszámacélok, szuperötvözetek, valamint titán-, alumínium- és rézalapú ötvözetek is megtalálhatók. A rendszer így a prototípusgyártás mellett szerszámok és kis sorozatban készülő ipari alkatrészek előállítására is alkalmazható.

Mikroméretű alkatrészek nagy pontossággal

A portfólió egyik legújabb tagja az XM200G µHD, amelyet kifejezetten a nagy pontosságot és rendkívül finom részleteket igénylő kis méretű fémalkatrészek additív gyártására fejlesztettek.

A berendezés 5–15 mikrométeres szemcseméretű fémporok feldolgozására is alkalmas, miközben a lézerfolt mérete 20 mikrométer alatt marad. A 140 × 140 × 150 milliméteres munkatérrel rendelkező rendszer olyan alkalmazások előtt nyithat új lehetőségeket, mint az elektronikai és mikromechanikai alkatrészek, antennák, hullámvezetők vagy egyes orvostechnikai komponensek gyártása.

A rendkívül kis lézerfoltméret és a finom fémporok alkalmazása olyan geometriai részletek létrehozását teszi lehetővé, amelyek a hagyományos fém additív rendszerekkel nehezebben valósíthatók meg.

Nagyobb munkatér, több lézer

A fejlesztések másik iránya a nagyobb méretű alkatrészek és a termelékenyebb sorozatgyártás. Ezt a területet célozza a jelenleg fejlesztés alatt álló XM300G. A rendszer 300 × 300 × 350 milliméteres munkatérrel készül, amelynek Z irányú mérete opcionálisan 450 milliméterre növelhető.

A berendezést egy-, két- vagy négylézeres konfigurációban tervezik, így a nagyobb munkatérhez magasabb termelékenység is társulhat. Ez már olyan ipari felhasználásokat céloz, ahol nemcsak az alkatrészek geometriai szabadsága, hanem a gyártási idő és a gazdaságosság is meghatározó szempont.

A kutatás-fejlesztéstől a kis sorozatokig

Az Xact Metal portfóliója jól mutatja a fém 3D nyomtatás fejlődésének irányát. Az XM200G rugalmas platformot kínál fejlesztési és ipari feladatokra, az XM200G µHD a mikroméretű, nagy részletességű alkatrészek gyártását célozza, míg az XM300G már a nagyobb munkatér és a magasabb termelékenység felé mozdul el.

A technológia ezzel a kutatás-fejlesztéstől és prototípusgyártástól kezdve a szerszámgyártáson keresztül egészen a kis sorozatú ipari alkatrészgyártásig kínál alkalmazási lehetőségeket.

Az Xact Metal rendszerei Magyarországon a VARINEX kínálatában érhetők el. A gyártó megoldásai novemberben a frankfurti Formnext 2026 kiállításon is bemutatkoznak, ahol az additív gyártás nemzetközi szereplői vonultatják fel legújabb ipari technológiáikat.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!