Ipar

A felújított ABB-robotok ragyogó kilátásokat kínálnak a német motorkerékpár-gyártónak

Csillogó tankok, fényes rugóstagok, polírozott króm és porszórásos felületek – a motorkerékpárok esetében elengedhetetlen a vonzó megjelenés.

Az egyik német motorkerékpár-gyártónál az ABB robotjai dolgoznak keményen azért, hogy elérjék a járműveknél a kívánt fényezést. Helyüket azonban 8 évnyi fáradhatatlan munka után felújított robotok veszik át. A gyártó és az ABB számára egyaránt kiemelt jelentőségű, szigorú fenntarthatósági előírások értelmében ebben az esetben nem azon volt a hangsúly, hogy a régi készülékeket vadonatújra cseréljék. A megoldást a felújított robotok jelentették, amelyek olyan módon képesek megőrizni a fenntartható és hatékony működést, hogy közben az állásidő minimálisra csökken.

A motorkerékpárok érzelmeket váltanak ki az emberekből. Az egyes alkatrészek vizuális megjelenése is hozzájárul ehhez a hatáshoz, így nem véletlen, hogy a gyártók különös figyelmet fordítanak a karosszériaelemek, a rugóstagok és a tartóelemek fényezésére. Alapfeltétel a minőség és a szaktudás, noha ez a folyamat mára nagyrészt automatizált.

Az ABB ügyfelének berlini üzemében jelenleg összesen 20 darab ABB IRB 5400 típusú robot gondoskodik ennek a feladatnak az ellátásáról. Olyan karosszériaelemeket fényeznek, amelyeket közvetlenül a helyszínen szerelnek be, vagy többek között Ázsiába és Amerikába szállítanak. Az ABB-robotok fényezőműhelyben elért sikereit követően a vállalat fokozatosan, más részlegeken is alkalmazni kezdte őket, ahol olyan feladatokat látnak el, mint a porfestés vagy a hegesztés.

A gyártó 2003-ban helyezte üzembe az első ABB-robotokat, 2014 és 2016 között pedig felújított robotokra cserélték őket. A robotok a szombat délutánok és vasárnap délelőttök kivételével folyamatosan, három műszakban dolgoznak . Az ABB-vel kötött szervizszerződések révén a robotok minden évben alapos karbantartásban részesülnek. Ennek során az ABB kicseréli azokat az alkatrészeket, amelyeknek már nem garantálható a zavartalan működése egy további éven át. A robotok kiváló minősége biztosítja a termékek hosszú élettartamát, és így hozzájárul az ABB ügyfelének fenntarthatósági stratégiájához.

Sok éven át tartó folyamatos használat után azonban eljött az ideje a robotok cseréjének, hogy garantálható legyen a szüntelen, 24 órás működés. Ilyenkor számos lehetőség jöhet szóba:

A régi robotot le lehet cserélni egy új, ugyanolyan berendezésre.
A régi robot lecserélhető a legújabb modellre, amely új vagy kiterjedtebb funkciókat kínál.
A régi robot egy megegyező típusú, felújított robotra is cserélhető.

A korszerű egységek használata hosszú távon számos előnnyel jár, de az üzembe helyezéshez több időre lehet szükség. Ez azért van így, mert egy új eszköz esetében a technikusoknak minden egyes folyamatot, programot és felhasználói felületet ellenőrizniük, adaptálniuk és tesztelniük kell, és szükség szerint módosítaniuk kell a robotcellát is. Ez viszont hosszabb állásidőt eredményez annál, mint ha a robotokat egy ugyanolyan modellre cserélnék le.

Fenntartható és hatékony – csere felújított robotokra

A fenntarthatóság elve alapvető szerepet játszik a gyártó üzemében és az egész vállalatnál is. A német főváros központjában zajló motorkerékpár-gyártás szempontjából nagy jelentőséggel bír az olyan értékes erőforrások takarékos felhasználása, mint a víz, az energia és a nyersanyagok. A legmodernebb technológiák, például a vízbázisú festékek használata, magasra teszi a lécet.

A robotok cseréjének is ugyanezeknek az ambiciózus fenntarthatósági célkitűzéseknek kell megfelelnie, ami könnyen elérhető a régiekkel megegyező típusú, felújított egységek használatával. Ez egy váltott módú cserével valósult meg: a Friedbergben található ABB Robotics javító és felújító központjában a felújított robotokat az ABB a RobotStudio^®használatával előzetesen beállította, konfigurálta és beprogramozta az ügyfél számára. A szakemberek a RobotWare 6 szoftver legújabb verzióját telepítették a robotokra, és új vezérlési technológiával látták el őket. A munka keretében az ABB egyúttal finomította és harmonizálta a konfigurációs fájlokat és a paraméterkönyvtárakat is. Ezeknek az átfogó intézkedéseknek köszönhetően az ABB mintegy 40 százalékkal csökkentette az állásidőt ahhoz képest, mint amivel egy új rendszer telepítése járt volna.

A frissítések időtállóvá tették a robotokat, amelyek ráadásként a későbbiekben szükség esetén a legújabb ABB-applikátorokkal – például szórófejekkel vagy rotációs porlasztókkal – is felszerelhetők.

Jövőbeli modell: felújított berendezések cseréje körforgásban

„Ennél a projektnél az ügyfelünkkel folytatott szoros, hosszú távú és bizalomra épülő együttműködés mindkét fél számára kifizetődő volt. Az üzemben lévő robotok használatára vonatkozó know-hownak és az ABB Robotics friedbergi üzeme által kínált átfogó képességeknek köszönhetően gyorsan és az ügyfél által biztosított erőforrások minimális felhasználásával tudtuk elvégezni a szétszerelést, a felújítást, a tesztelést, a beépítést és az üzembe helyezést”

– meséli David Winter, a németországi ABB Robotics rendszerszervizzel foglalkozó projektmenedzsere.

Hogy semmi ne érjen bennünket váratlanul, a csererobotok újbóli üzembe helyezését az ABB szerviztechnikusokból álló csapata támogatta. A csapat készen állt arra, hogy bármikor, azonnal beavatkozzon, de végül nem volt szükség a segítségükre, és a termelést mindössze három hétre kellett leállítani.

Az ABB a jövőben is folytatja a motorkerékpárgyártó-üzemben a körforgásos gazdaság fenntartható megközelítésének megvalósítását, és az IRB 5400 festőrobotokat is a körforgásos megoldással cseréli le. Amikor a festőrobotok elérik tervezett élettartamuknak végét, egy átalakítás után máshol új életet kezdhetnek.

Az ABB felújításra vonatkozó megközelítése egy olyan fenntartható, zárt láncú gazdaságra irányuló elképzelés részét alkotja, amelynek célja a lehető legnagyobb mértékű újrafelhasználás. Általában a robotok 60-80 százaléka használható fel újra, a fennmaradó rész pedig tanúsított újrahasznosító partnerekhez kerül. Az autóiparból visszakapott ABB-robotok szinte mindegyike kap például egy második esélyt, egyötödük pedig akár egy harmadikat is. Ez a megközelítés a költségmegtakarítás mellett a természeti erőforrásokat is kíméli, és csökkenti az energiafogyasztást. Egy robot felújítása körülbelül 75 százalékkal kevesebb szén-dioxid-kibocsátással jár, mint egy új robot gyártása.

Az ABB által tanúsított, felújított robotok esetében a minősítés előtt minden egyes egységnek szigorú ellenőrzésen, részletes átvizsgáláson és egy működési teszten kell átesnie. A felújított ABB-robotokra és -pótalkatrészekre legalább 12 hónapos garancia vonatkozik.

A folyamat

Több éves használat után egy német motorkerékpár-gyártó üzemben az ABB IRB 5400 szériájú fényezőrobotokat azonos típusú, felújított robotokra cserélték le.

A robotok cseréje a gyártás egész hálózatán belül támogatja az ABB-ügyfél ambiciózus fenntarthatósági céljait a „tiszta gyártás” alapelvével összhangban.

A robotokat az ABB Robotics friedbergi javító és felújító központjában varázsolták újjá, állították be, konfigurálták, illetve programozták be a RobotStudio^®használatával. Ennek eredményeképpen az ABB mintegy 40 százalékkal csökkentette az állásidőt ahhoz képest, mint amit egy új rendszer telepítése vett volna igénybe.

A felújított egységek használata a költségmegtakarítás mellett a természeti erőforrásokat is kíméli, és csökkenti az energiafogyasztást. Egy robot felújítása körülbelül 75 százalékkal kevesebb szén-dioxid-kibocsátással jár, mint egy új robot gyártása.

A csererobotok újbóli üzembe helyezését az ABB szerviztechnikusokból álló csapata támogatta. Az állásidőt mindössze 5 napra sikerült lecsökkenteni.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:ABB gyártás ipar motorkerékpár robot

Up Next

Debreceni katódgyár energiaelosztását szállította a Siemens Zrt.

Don't Miss

Különleges naperőmű kezdte el működését Környén

Ipar

Egy kompakt megoldás – a nitrogéntermelő rendszer

A nitrogén számos iparágban nélkülözhetetlen gáz, amelyet hagyományosan palackozva vagy ömlesztve vásárolnak, azonban egyre több vállalat fedezi fel a helyszíni nitrogéntermelés előnyeit. Ez a megoldás nemcsak költséghatékonyabb, hanem biztonságosabb, fenntarthatóbb és rugalmasabb is. Cikkünk bemutatja, hogyan befolyásolja a nitrogén tisztasága a költségeket, milyen technológiák állnak rendelkezésre a helyszíni előállításhoz, és milyen gyakorlati előnyökkel jár az Atlas Copco nitrogéngenerátorainak alkalmazása. A cél az, hogy a vállalatok a saját igényeikhez igazított, optimalizált nitrogénellátást valósíthassanak meg.

A kompakt és azonnal telepíthető nitrogéntermelő rendszer független gázellátást és költségmegtakarítást biztosít. Tartalmaz egy légkompresszort, légkezelő berendezést, nitrogéngenerátort, nyomásfokozót, valamint a szükséges tartályokat és vezérlőket. Mindez egyetlen kompakt, előre üzembe helyezett platóra szerelve. A nitrogén állomásnak köszönhetően Ön egy energiahatékony és megbízható helyszíni nitrogénforrás előnyeit élvezheti.
Olvasson többet a kompakt nagynyomású nitrogéntermelő rendszerünkről:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/products/nitrogen-generators/high-pressure-skid

Ebben a rövid videóban bemutatjuk a nitrogéntermelő rendszert:

Milyen technológiákkal lehetséges a helyszíni nitrogén-előállítás?

A nitrogéngenerátorok két fajtája ismert:

PSA technológia: A PSA (Pressure Swing Adsorption – nyomáslengetéses adszorpció) technológiát alkalmazó generátorok nagy tisztasági (akár 99,999%) és áramlási (1100 Nm³/h) szintre képesek, amelyre az elektronikai, vegyipari és gyógyszeripari folyamatokban van szükség. Ezek a helyszíni nitrogéngenerátorok két összekapcsolt toronyból állnak, amelyek közel folyamatos nitrogénáramlást biztosítanak.

Membrán technológia: A membrános módszerrel előállított nitrogén 95%–99,5%-os tisztasági szintet (állítható) és akár 500 m³/h áramlást is elérhet. Ez ideális a tűzvédelemben, a műanyag fröccsöntésben és az élelmiszer tartósításban való felhasználásra. A membrántechnológiát alkalmazó helyszíni nitrogéngenerátorok előnye a kis helyigény, az alacsony karbantartási és energiaigény.

Az Atlas Copcónál ezen a területen szerzett szakértelmünkkel segítünk Önnek költségmegtakarítást elérni és a minőséget is maximalizálni. Ez úgy lehetséges, hogy a helyben előállított nitrogén tisztaságát az adott alkalmazás alapján szabjuk meg. Mindkét technológiával gyártunk nitrogéntermelő berendezéseket széles nyomássávban és teljesítményben.

Miért lehet olcsóbb a saját nitrogén?

A helyszíni gázgenerátorok lehetővé teszik a vállalatok számára, hogy saját maguk állítsák elő az alkalmazásuknak megfelelő tisztaságú nitrogént. Ez pedig lehetővé teszi számukra, hogy jelentősen csökkentsék ipari gázköltségeiket, mivel a kisebb tisztaságú gáz előállítása kevesebb energiát igényel.

A palackokban vagy ömlesztett szállításban vásárolt gáz viszont mindig ugyanolyan nagy tisztaságú, ami a kriogén gyártási folyamat következménye. Ez azt jelenti, hogy a felhasználók nagy része olyan nagy tisztaságú gázhoz jut (és túlköltekezik), amelyre az alkalmazásuknak nincs is szüksége.

Hogyan befolyásolja a nitrogéngáz tisztasága a költségeket?

A nitrogén nagy szerepet játszik különböző iparágak területén, és gyakran az ötödik közműként emlegetik a víz, a villamos energia, a gáz és a sűrített levegő mellett. A nitrogént sok cég vásárolja meg készen, és néhányan saját maguk termelik. Cikkünkben szeretnénk rávilágítani a helyszíni nitrogéntermelés gyakorlati, pénzügyi, biztonsági és környezetvédelmi előnyeire, valamint arra, hogy mi a különbség a nitrogén tisztasága és minősége között.

Mielőtt megvizsgálnánk, hogy egy gáz, például a nitrogén (N₂) vagy az oxigén (O₂) tisztasága milyen hatással van a költségekre, fontos tisztázni egy gyakori tévhitet: a gáz tisztasága és a gáz minősége nem ugyanaz. A gáz tisztasága csak a koncentrációjára utal, például a 95%-os tisztaságú nitrogén 5% oxigént tartalmaz. A gázminőség a szennyező anyagok további jelenlétére utal.

A helyszíni nitrogéntermelés előnyei

A hatékonyság, a teljes tulajdonlási költség, az alkalmazottak biztonsága és a környezeti hatások tekintetében a helyszíni nitrogéntermelés sok előnnyel jár. Ráadásul a helyszíni termeléssel teljes mértékben ellenőrizheti az adott alkalmazáshoz előállított nitrogén tisztaságát, nyomását és mennyiségét.

Olvasson többet az Atlas Copco nitrogéngenerátor termékeiről:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/products/nitrogen-generators

A nitrogén vásárlása vagy lízingelése esetén a költségek gyorsan összeadódnak, és Ön folyamatosan ki van téve olyan ellenőrizhetetlen külső tényezőknek, mint a hosszú távú szerződés, az áremelkedés, a logisztikai költségek vagy a folyékony nitrogén tárolásának veszélyei.

A helyszíni termelés mindezen tényezőkre megoldást ad, nemcsak azért, mert a nitrogén körülöttünk jelen van a levegőben, hanem más okok miatt is: a beszállítótól való beszerzés során felmerülő költségek töredékéért érhető el, és alacsony környezeti lábnyomot hagy maga után.

Azok a vállalatok, amelyeknek napi szinten van szükségük nitrogénre, sokat nyerhetnek a gáz helyszíni előállításával. Az előnyök közé tartoznak:

Legalacsonyabb összköltség egységnyi előállított nitrogénre vetítve – javuló eredményesség
Nincsenek hosszú távú és bonyolult, harmadik féllel kötött ellátási szerződések – stabil és kiszámítható költségek
Nulla gáz- és pénzpazarlás – a gáztermelés költsége arányos a felhasználással
Az utántöltésekhez szükséges megrendelések és feldolgozásuk eltűnnek – alacsonyabb adminisztrációs / logisztikai költségek
Teljes biztonság – nincs nagy mennyiségű gáztárolás a helyszínen
Nincs tárolási és szállítási költség – alacsony környezeti lábnyom
Megbízható működés – garantálja a folyamatos száraz, kiváló minőségű és stabil tisztaságú nitrogénellátást
Kompakt és csendes – a csendes működés lehetővé teszi, hogy a gépet a termelési területre telepítse. Nincs szükség külső tartályokra a stabil ellátáshoz

A helyszíni gáztermelés előnyeit ebben a rövid videóban is megtekintheti:

Ha többet szeretne megtudni az Atlas Copco nitrogéngenerátorairól, olvasson tovább:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/nitrogen-generation

vagy lépjen velünk kapcsolatba: kompresszor.hun@atlascopco.com

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

IT OPEX stabilizáció: Stratégiák és lehetőségek a kiadások optimalizálására

Az elmúlt években végbement digitális transzformáció és a felhőalapú szolgáltatások térnyerése új kihívások elé állítja az IT-vezetőket az operációs költségek (IT Operating Expenditure, röviden IT OPEX) kontrollálásában.

A szoftverlicencek, a biztonsági elvárások és a bővülő felhőinfrastruktúra egyre növeli az IT büdzséjére nehezedő nyomást. A Deloitte legújabb elemzése szerint a jól megválasztott stratégiákkal nemcsak lassítható, de stabilizálható is az IT OPEX növekedése, miközben az informatikai funkciók továbbra is jelentős értéket teremtenek az üzlet számára.

Átláthatóság és stratégiai portfólió-optimalizáció

Az IT-működési költségek (OPEX) stabilizálásának alapfeltétele a teljes körű költségtranszparencia megteremtése. Ehhez az IT pénzügyi menedzsment (ITFM) vagy a Technology Business Management (TBM) megközelítések bevezetése elengedhetetlen. Ezek a módszerek részletesen megmutatják, mely szolgáltatások mennyibe kerülnek, mely üzleti egységek használják azokat és hol rejtőznek felesleges kiadások, például a „shadow IT” (üzleti egységek által, az IT-osztály tudta nélkül bevezetett rendszerek) vagy párhuzamos licencelés.

„Az IT-költségek átláthatósága és a szolgáltatási portfólió rendszeres felülvizsgálata az első lépés a stabilizálás felé. Ha nem tudjuk pontosan, mire megy el a pénz, és mely rendszerek redundánsak, nem tudunk hatékonyan beavatkozni. Ez a fajta pénzügyi érettség alapozza meg a későbbi megtakarításokat.”

– mondta Kiss Dániel, a Deloitte Technológiai Stratégia területének közép-európai vezetője.

Elemzések szerint a strukturált FinOps (pénzügyi műveletek) vagy költségtranszparencia modellel rendelkező szervezeteknél 10-20 százalékos további megtakarítási potenciál azonosítható a felhőkiadásokban. Szükséges a szolgáltatási portfólió folyamatos optimalizálása. Sok IT-szervezetben az évek során feleslegessé váló, elavult vagy redundáns rendszerek viszik el az OPEX egy részét. Éves rendszerportfólió-audit javasolt annak érdekében, hogy felmérjék, mely rendszerek fednek le azonos funkciókat, mely szolgáltatások kihasználtsága alacsony, és milyen előfizetések nem hoznak üzleti értéket. A szoftverlicencek felülvizsgálatával és a redundanciák kiküszöbölésével minimum 10 százalékos optimalizálás érhető el a licenckiadások területén.

Automatizáció, felhőköltség-menedzsment és stratégiai partneri kapcsolatok

Az automatizálás – legyen szó robotikus folyamatautomatizálásról (RPA), infrastruktúráról, mint kódról (IaC), folyamatos integrációról/folyamatos szállításról (CI/CD) vagy automatizált monitorozásról – nemcsak gyorsítja a működést, hanem jelentősen csökkenti a visszatérő manuális feladatok költségét is. Az önkiszolgáló IT-modellek (pl. self-service provisioning, jelszókezelés) bevezetése szintén csökkenti a terhelést. Az Amazon Web Services vagy Google Cloud példái alapján a nem-produkciós környezetek éjszakai vagy hétvégi leállítása (vagy leskálázása) akár 75 százalékkal csökkentheti a költségeket ezen a területen.

A felhőalapú szolgáltatások, amennyiben nincs szigorú FinOps governance (irányítási keretrendszer), gyakran rejtett OPEX-növekedést generálnak. A FinOps csapat feladata, hogy üzleti és technológiai szinten is átláthatóvá tegye a felhőkiadásokat, gondoskodva az erőforrás-méretezésről (rightsizing), a rezervációkról (reserved instances), az automatikus lekapcsolásról és a multi-cloud költség-összevetésről, elkerülve a vendor lock-int (szállítói függőséget). Azok a vállalatok, amelyek külső szolgáltatókat és FinOps eszközöket alkalmaznak, átlagosan ~20 százalékot takarítanak meg a felhőalapú szoftverkiadásokon, míg azok, akik csak in-house próbálkoznak, gyakran kevesebb mint 10 százalékot. A Flexera és a McKinsey & Company jelentései egyaránt ~30 százalékos költségcsökkentésről számolnak be azoknál, akik érettebb FinOps gyakorlatokat alkalmaznak.

„A felhőalapú szolgáltatások és a szoftverlicencek kezelése terén a proaktív, stratégiai megközelítés kulcsfontosságú. A FinOps szemlélet bevezetése és a szállítókkal való folyamatos, adatvezérelt párbeszéd révén a vállalatok jelentős megtakarításokat érhetnek el, miközben biztosítják az üzlet folytonos innovációját és működését.”

– tette hozzá Kiss Dániel.

A nagy licencgyártókkal (Microsoft, Oracle, SAP, Adobe) való stratégiai együttműködés során érdemes:

hároméves licencterv kidolgozása;
a nagyvállalati szerződések újratárgyalása az üzleti KPI-ok (teljesítménymutatók) kötve;
a licenchasználati auditok (Software Asset Management – SAM) saját kézben tartása, hogy időben felismerhetők legyenek az alul- vagy túlbiztosítások;
nyílt forráskódú és hibrid modellek bevonása;
a harmadik féltől származó karbantartási alternatívák (third-party maintenance) mérlegelése, amelyek jelentős megtakarításokat hozhatnak: egy nyilvános esetben például ~50 százalékos éves támogatási költségcsökkentést értek el egy harmadik fél általi support megoldásra váltva.

A piaci benchmark adatok ismerete komoly tárgyalási előnyt biztosít, segítve a vezetőket abban, hogy reális költségcélokat tűzzenek ki. Emellett az IT-vezetőknek rendszeresen kommunikálniuk kell az IT-szolgáltatások üzleti értékét a menedzsment és a pénzügy felé, világosan bemutatva a költségstabilizáció és megtakarítások hatását az üzleti teljesítményre és innovációra.

Az IT OPEX hosszú távú stabilizálása nem egyetlen beavatkozással valósítható meg, hanem több, egymásra épülő stratégia összehangolt alkalmazásával. A teljes költségtranszparencia, a portfólióaudit, az automatizálás, a FinOps szemlélet, a stratégiai licencszerződés-újratárgyalás és a benchmarking együttes alkalmazása révén a szervezetek jelentős, akár 10-30 százalékos OPEX-megtakarítást érhetnek el olyan területeken, mint a licenckiadások, a felhőszolgáltatások vagy a nem-produkciós környezetek fenntartása. A kulcs a folyamatos, adatalapú riporting és a költségtudatosság beépítése a mindennapi működésbe, a kampányszerű beavatkozások helyett.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Kézi 3D szkenner fedélzeti minőségellenőrzéssel – bemutatkozik a FreeScan Omni

Az ipari minőségbiztosítás egyik legnagyobb kihívása, hogyan lehet a garantált precizitást és a hatékonyságot optimális egyensúlyba hozni.

A SHINING 3D legújabb fejlesztése, a FreeScan Omni, most erre ad egy forradalmi választ: egyetlen eszközön integrálja a szkennelést, mesh generálást, ellenőrzést és riportkészítést – mindezt a szkenner fedélzetén, valós időben, számítógép nélkül.

Az új eszköz – csakúgy, mint a SHINING 3D teljes ipari metrológiai portfóliója – az ADMASYS HU kínálatában érhető el Magyarországon, helyi szakmai támogatással és szervizháttérrel.

A FreeScan Omni egy vezeték nélküli, kézi, metrológiai 3D szkenner, amely képes a teljes, fedélzeti minőség-ellenőrzési folyamatot azonnal elvégezni a terepen, a gyártósoron vagy a mérőlaborban. Az eszköz előre beállított mérési sablonokkal és intuitív felhasználói felülettel dolgozik, így az operátorok egyszerűen beolvassák az alkatrészt és néhány pillanat múlva már meg is kapják a mérési riportot – nincs manuális adatfeldolgozás, nincs várakozás.

A VDI/VDE 2634-3 szabvány szerint, ISO 17025 laborban tanúsított metrológiai pontosság sem hagy kívánnivalót maga után: a FreeScan Omni 0,02 + 0,03 mm/m volumetrikus pontosságot biztosít. A háttérben egy nagy teljesítményű számítási modul dolgozik, amely valós időben végzi a 3D adatfeldolgozást.

A FreeScan Omni hivatalos bemutatója október 24-én lesz egy élő, nemzetközi webinár keretében, ahol a SHINING 3D szakértői részletesen bemutatják a technológia működését és előnyeit a gyakorlatban. Csatlakozzon az élő bemutatóhoz, és ismerje meg, hogyan formálja a SHINING 3D a metrológiai innováció jövőjét!

Regisztráció a webinárra itt.

A SHINING 3D az utóbbi években jelentős erőforrásokat fordított kutatás-fejlesztésre, célja pedig nem kevesebb, mint a piacvezető pozíció megszerzése az ipari metrológia területén. Az új FreeScan Omni mellett nemrég debütált a FreeProbe 2 tapintómérő megoldás is, amely a hordozható precíziós mérés új perspektíváját nyitja meg a gyártási és minőségellenőrzési folyamatokban.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!