Ipar

A felújított ABB-robotok ragyogó kilátásokat kínálnak a német motorkerékpár-gyártónak

Csillogó tankok, fényes rugóstagok, polírozott króm és porszórásos felületek – a motorkerékpárok esetében elengedhetetlen a vonzó megjelenés.

Az egyik német motorkerékpár-gyártónál az ABB robotjai dolgoznak keményen azért, hogy elérjék a járműveknél a kívánt fényezést. Helyüket azonban 8 évnyi fáradhatatlan munka után felújított robotok veszik át. A gyártó és az ABB számára egyaránt kiemelt jelentőségű, szigorú fenntarthatósági előírások értelmében ebben az esetben nem azon volt a hangsúly, hogy a régi készülékeket vadonatújra cseréljék. A megoldást a felújított robotok jelentették, amelyek olyan módon képesek megőrizni a fenntartható és hatékony működést, hogy közben az állásidő minimálisra csökken.

A motorkerékpárok érzelmeket váltanak ki az emberekből. Az egyes alkatrészek vizuális megjelenése is hozzájárul ehhez a hatáshoz, így nem véletlen, hogy a gyártók különös figyelmet fordítanak a karosszériaelemek, a rugóstagok és a tartóelemek fényezésére. Alapfeltétel a minőség és a szaktudás, noha ez a folyamat mára nagyrészt automatizált.

Az ABB ügyfelének berlini üzemében jelenleg összesen 20 darab ABB IRB 5400 típusú robot gondoskodik ennek a feladatnak az ellátásáról. Olyan karosszériaelemeket fényeznek, amelyeket közvetlenül a helyszínen szerelnek be, vagy többek között Ázsiába és Amerikába szállítanak. Az ABB-robotok fényezőműhelyben elért sikereit követően a vállalat fokozatosan, más részlegeken is alkalmazni kezdte őket, ahol olyan feladatokat látnak el, mint a porfestés vagy a hegesztés.

A gyártó 2003-ban helyezte üzembe az első ABB-robotokat, 2014 és 2016 között pedig felújított robotokra cserélték őket. A robotok a szombat délutánok és vasárnap délelőttök kivételével folyamatosan, három műszakban dolgoznak . Az ABB-vel kötött szervizszerződések révén a robotok minden évben alapos karbantartásban részesülnek. Ennek során az ABB kicseréli azokat az alkatrészeket, amelyeknek már nem garantálható a zavartalan működése egy további éven át. A robotok kiváló minősége biztosítja a termékek hosszú élettartamát, és így hozzájárul az ABB ügyfelének fenntarthatósági stratégiájához.

Sok éven át tartó folyamatos használat után azonban eljött az ideje a robotok cseréjének, hogy garantálható legyen a szüntelen, 24 órás működés. Ilyenkor számos lehetőség jöhet szóba:

A régi robotot le lehet cserélni egy új, ugyanolyan berendezésre.
A régi robot lecserélhető a legújabb modellre, amely új vagy kiterjedtebb funkciókat kínál.
A régi robot egy megegyező típusú, felújított robotra is cserélhető.

A korszerű egységek használata hosszú távon számos előnnyel jár, de az üzembe helyezéshez több időre lehet szükség. Ez azért van így, mert egy új eszköz esetében a technikusoknak minden egyes folyamatot, programot és felhasználói felületet ellenőrizniük, adaptálniuk és tesztelniük kell, és szükség szerint módosítaniuk kell a robotcellát is. Ez viszont hosszabb állásidőt eredményez annál, mint ha a robotokat egy ugyanolyan modellre cserélnék le.

Fenntartható és hatékony – csere felújított robotokra

A fenntarthatóság elve alapvető szerepet játszik a gyártó üzemében és az egész vállalatnál is. A német főváros központjában zajló motorkerékpár-gyártás szempontjából nagy jelentőséggel bír az olyan értékes erőforrások takarékos felhasználása, mint a víz, az energia és a nyersanyagok. A legmodernebb technológiák, például a vízbázisú festékek használata, magasra teszi a lécet.

A robotok cseréjének is ugyanezeknek az ambiciózus fenntarthatósági célkitűzéseknek kell megfelelnie, ami könnyen elérhető a régiekkel megegyező típusú, felújított egységek használatával. Ez egy váltott módú cserével valósult meg: a Friedbergben található ABB Robotics javító és felújító központjában a felújított robotokat az ABB a RobotStudio^®használatával előzetesen beállította, konfigurálta és beprogramozta az ügyfél számára. A szakemberek a RobotWare 6 szoftver legújabb verzióját telepítették a robotokra, és új vezérlési technológiával látták el őket. A munka keretében az ABB egyúttal finomította és harmonizálta a konfigurációs fájlokat és a paraméterkönyvtárakat is. Ezeknek az átfogó intézkedéseknek köszönhetően az ABB mintegy 40 százalékkal csökkentette az állásidőt ahhoz képest, mint amivel egy új rendszer telepítése járt volna.

A frissítések időtállóvá tették a robotokat, amelyek ráadásként a későbbiekben szükség esetén a legújabb ABB-applikátorokkal – például szórófejekkel vagy rotációs porlasztókkal – is felszerelhetők.

Jövőbeli modell: felújított berendezések cseréje körforgásban

„Ennél a projektnél az ügyfelünkkel folytatott szoros, hosszú távú és bizalomra épülő együttműködés mindkét fél számára kifizetődő volt. Az üzemben lévő robotok használatára vonatkozó know-hownak és az ABB Robotics friedbergi üzeme által kínált átfogó képességeknek köszönhetően gyorsan és az ügyfél által biztosított erőforrások minimális felhasználásával tudtuk elvégezni a szétszerelést, a felújítást, a tesztelést, a beépítést és az üzembe helyezést”

– meséli David Winter, a németországi ABB Robotics rendszerszervizzel foglalkozó projektmenedzsere.

Hogy semmi ne érjen bennünket váratlanul, a csererobotok újbóli üzembe helyezését az ABB szerviztechnikusokból álló csapata támogatta. A csapat készen állt arra, hogy bármikor, azonnal beavatkozzon, de végül nem volt szükség a segítségükre, és a termelést mindössze három hétre kellett leállítani.

Az ABB a jövőben is folytatja a motorkerékpárgyártó-üzemben a körforgásos gazdaság fenntartható megközelítésének megvalósítását, és az IRB 5400 festőrobotokat is a körforgásos megoldással cseréli le. Amikor a festőrobotok elérik tervezett élettartamuknak végét, egy átalakítás után máshol új életet kezdhetnek.

Az ABB felújításra vonatkozó megközelítése egy olyan fenntartható, zárt láncú gazdaságra irányuló elképzelés részét alkotja, amelynek célja a lehető legnagyobb mértékű újrafelhasználás. Általában a robotok 60-80 százaléka használható fel újra, a fennmaradó rész pedig tanúsított újrahasznosító partnerekhez kerül. Az autóiparból visszakapott ABB-robotok szinte mindegyike kap például egy második esélyt, egyötödük pedig akár egy harmadikat is. Ez a megközelítés a költségmegtakarítás mellett a természeti erőforrásokat is kíméli, és csökkenti az energiafogyasztást. Egy robot felújítása körülbelül 75 százalékkal kevesebb szén-dioxid-kibocsátással jár, mint egy új robot gyártása.

Az ABB által tanúsított, felújított robotok esetében a minősítés előtt minden egyes egységnek szigorú ellenőrzésen, részletes átvizsgáláson és egy működési teszten kell átesnie. A felújított ABB-robotokra és -pótalkatrészekre legalább 12 hónapos garancia vonatkozik.

A folyamat

Több éves használat után egy német motorkerékpár-gyártó üzemben az ABB IRB 5400 szériájú fényezőrobotokat azonos típusú, felújított robotokra cserélték le.

A robotok cseréje a gyártás egész hálózatán belül támogatja az ABB-ügyfél ambiciózus fenntarthatósági céljait a „tiszta gyártás” alapelvével összhangban.

A robotokat az ABB Robotics friedbergi javító és felújító központjában varázsolták újjá, állították be, konfigurálták, illetve programozták be a RobotStudio^®használatával. Ennek eredményeképpen az ABB mintegy 40 százalékkal csökkentette az állásidőt ahhoz képest, mint amit egy új rendszer telepítése vett volna igénybe.

A felújított egységek használata a költségmegtakarítás mellett a természeti erőforrásokat is kíméli, és csökkenti az energiafogyasztást. Egy robot felújítása körülbelül 75 százalékkal kevesebb szén-dioxid-kibocsátással jár, mint egy új robot gyártása.

A csererobotok újbóli üzembe helyezését az ABB szerviztechnikusokból álló csapata támogatta. Az állásidőt mindössze 5 napra sikerült lecsökkenteni.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:ABB gyártás ipar motorkerékpár robot

Up Next

Debreceni katódgyár energiaelosztását szállította a Siemens Zrt.

Don't Miss

Különleges naperőmű kezdte el működését Környén

Ipar

A robotok nekünk dolgoznak, nem helyettünk

Robotokkal dolgozni sokáig science fictionnek tűnhetett, ma viszont egyre több munkahelyen egészen hétköznapinak számít. De mit tudnak valójában ezek a rendszerek, és mi az, amit nem képesek kiváltani? Egyáltalán mitől robot a robot, és nem csak egy automatizált gép? Többek között erről beszélgettek a téma szakértői a Bosch Magyarország Podcast legfrissebb epizódjában.

A beszélgetés vendégei Majdik András László, a HUN-REN SZTAKI Gépi Érzékelés Kutatólaboratóriumának tudományos főmunkatársa, a robot-tájékozódási csoport vezetője, valamint Kis Gábor, a Robert Bosch Elektronika Kft. vállalatirányítási rendszer (ERP) szakértője voltak. A szakemberek egyetértettek abban, hogy rövid távon hajlamosak vagyunk túlbecsülni a robotika fejlődését, hosszabb távon viszont pont, hogy alábecsüljük az életünkre gyakorolt hatását.

Robotika az, amikor a gép képes dönteni

A podcast egyik legfontosabb kérdése az volt, hol húzódik a határ egy automatizált rendszer és egy valódi robot között. Míg egy automata előre meghatározott lépések sorozatát hajtja végre, addig a robot képes a környezetéből érkező információk alapján önálló döntéseket hozni, és nem várt helyzetekre is reagálni. A különbség tehát nem a kinézetében rejlik, hanem a döntési és alkalmazkodási képességben.

Majdik András László arra hívta fel a figyelmet, hogy a modern robotika fejlődését több technológia együttese hajtja. A gépi érzékelés, a mesterséges intelligencia és az utóbbi években különösen nagyot fejlődő megerősítéses tanulás együtt teszik lehetővé, hogy a robotok mozgása, egyensúlya és reakciói egyre természetesebbek legyenek. Akár olyan összetett helyzetekben is, amelyek nincsenek előre beprogramozva.

A HUN-REN szakértője egy négylábú robotot is bemutatott a stúdióban, amely szenzorok segítségével érzékeli a környezetét, stabilan mozog, és jelenleg az autonóm funkcióinak bővítésén dolgoznak. Kiemelte: mielőtt bárki a katonai felhasználáson gondolkodna, a gyártó ezt kifejezetten tiltja, a robotot kizárólag békés, hétköznapi feladatokra szánják.

Ott segít, ahol a munka monoton vagy megterhelő

A podcast fontos megállapítása, hogy a robotika közel sem minden feladatra jelent megoldást. Olyan munkafolyamatban működik a leghatékonyabban, amely jól strukturálható, fizikailag megterhelő vagy az emberek számára túl monoton. Tipikus példa erre az üzemen belüli anyagmozgatás. „Amikor a Robert Bosch Elektronika Kft. telephelyén 2017-ben elindultak az automatizált logisztikai megoldások, kiderült, hogy egy munkatárs akár napi 20 kilométert is gyalogolhat a raktár és a gyártóterület között” – mondta a Bosch vállalatirányítási rendszer (ERP) szakértője. Az automatikusan vezérelt járművek (AGV-k) ma már nemcsak nagy távolságokat tesznek meg, de képesek önállóan tájékozódni és kommunikálni egymással, miközben biztonságosan kerülik ki az akadályokat.

A szakértők kitértek egy másik fejlesztési irány jelentőségére is: az intelligens kicsomagoló- és válogatógépek alkalmazására. Ezek mesterséges intelligencia segítségével ismerik fel a különböző csomagolásokat és alkatrészeket, majd a megfelelő fogófejjel és a szükséges erővel emelik ki azokat.

Közelebb van, mint gondolnánk

A humanoid, kétlábon járó robotok fejlesztése világszerte zajlik. Ahogyan néhány évtized alatt a személyi számítógép mindenki számára elérhetővé vált, úgy válhatnak a robotok is egyre általánosabbá és elterjedtebbé. A beszélgetésben rámutattak arra, hogy ma már szinte mindenkinek egy számítógép lapul a zsebében, és a következő egy-két évtizedben a robotok jelenléte is jelentősen bővülhet az iparban, a szolgáltatásokban, sőt akár a mindennapi életünkben is. A robotok azonban nem lecserélnek, hanem kiegészítenek minket, ugyanis a kreativitást, a felelősségteljes döntéseket és az emberi helyzetfelismerést nem tudják kiváltani.

A jövő ökoszisztémában épül

A szakértők rámutattak arra is, hogy a technológia rohamos fejlődése miatt ma már egyre inkább ökoszisztémában érdemes gondolkodni. Az ipari szereplők, az akadémiai szféra és a fejlesztő közösségek együttműködése gyorsíthatja fel, hogy a kutatási eredményekből az iparban is alkalmazható megoldások szülessenek.

Kis Gábor kiemelte, a Bosch több hazai felsőoktatási intézménnyel működik együtt, példaként az Eötvös Loránd Tudományegyetem Informatikai Karát, a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetemet és a Széchenyi István Egyetemet említette. Az együttműködések célja, hogy a kutatás-fejlesztésben elért eredmények minél gyorsabban alkalmazhatók legyenek a gyakorlatban, miközben a hallgatók valós projektekben szerezhetnek tapasztalatot. A HUN-REN szakembere is megerősítette, hogy a jövő robotikájához elengedhetetlen a programozási tudás, a szenzortechnológiák ismerete, a képfeldolgozás, valamint a rendszer- és irányításelméleti alapok elsajátítása.

Bosch Magyarország Podcast: technológiáról közérthetően

A Bosch Magyarország Podcast az innováció és a kutatás-fejlesztés legaktuálisabb témáival, szakértő vendégek segítségével közérthető válaszokat keres a jövő technológiájának legégetőbb kérdéseire. Aki szeretne többet megtudni arról, hogyan válhatnak a humanoid robotok tíz-húsz éven belül a mindennapok megszokott részéve, a válaszokat meghallgathatja, sőt meg is nézheti a Bosch Magyarország YouTube, Spotify, Apple Podcasts és Simplecast podcast-csatornáin!

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Napelemes rendszer a Schneider Electric MG Zala üzemében

Éves szinten akár a teljes elektromosáram-igény 60 százalékát is fedezheti majd a Schneider Electric zalaegerszegi MG Zala gyárában február elején üzembe helyezett új napelemes rendszer.

A tervek között szerepel a megtermelt energia tárolásának megoldása, valamint az e-autó töltőinfrastruktúra bővítése is.

Összesen 350 kVA-os beépített teljesítményű napelemes rendszert alakítottak ki a Schneider Electric, a világ egyik vezető energia-technológiai vállalatának zalaegerszegi, MG Zala gyárának tetején. A február elején üzembe helyezett napelemes kiserőmű által megtermelt energiát teljes mértékben a létesítményben használják majd fel.

A projekt előkészítése 2024. utolsó negyedévében indult, a kivitelezés pedig 2025. tavaszán kezdődött el. A fejlesztés keretében összesen 822 darab, egyenként 455 Wp teljesítményű napelem panelt helyeztek el az MG Zala létesítményének tetején. A panel csoportok 4 darab inverterhez csatlakoznak.

A napelemes rendszerek által megtermelt energia mennyisége nagy mértékben függ az időjárástól, de a várakozások szerint a napelemes kiserőmű akár az üzem teljes éves áramszükségletének 60 százalékát is fedezheti.

Nem a mostani beruházás az első jelentős fejlesztés az MG Zalában, ami a fenntartható működés érdekében történt. A Schneider Electric zalaegerszegi gyárában 2023. novembere óta nem használnak gázt, teljesen átálltak az elektromos áram használatára. Ez jól illeszkedik a vállalat globális stratégiájához, amelyben kiemelt szerepet kap az energiahatékonyság és a megújuló energia arányának növelése. A Schneider Electric zalaegerszegi, Hock János úti létesítményében a fenntarthatósági törekvések keretében az ott keletkező hulladék több mint 99 százalékát újrahasznosítják.

A mostani napelemes fejlesztés keretében egyelőre csak az aktívan megtermelt energia hasznosítására van lehetőség. A további tervek között szerepel a tárolás megoldása is, valamint a napelemes rendszer integrálása a létesítmény energiamenedzsment rendszerébe.

Az MG Zala üzemben kialakított napelemes rendszer támogatja a Schneider Electric e-autó programjának megvalósítását is. A vállalat célkitűzése, hogy 2030-ra csak elektromos járművek legyenek a flottájában. Az MG Zalában jelenleg két töltőállomás biztosítja az e-autók számára a töltési lehetőséget, azonban a következő években további hat töltő telepítését tervezik, amelyeket szintén a napelemes rendszerből látnak majd el árammal.

A Schneider Electric MG Zala üzemében kis- és középáramú megszakítókat gyártanak. A gyárból a magyar mellett főként a francia, spanyol és angol piacra szállítanak termékeket.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Új sztenderd segítheti az AI-adatközpontok áramellátását

Összefog a Siemens és a Rittal.

A mesterséges intelligencia (AI) alkalmazásokat kiszolgáló adatközpontokban már a 100 kW (kilowatt) feletti rack szintű teljesítménysűrűség is átlagosnak minősül, 2030-ra pedig ez az érték meghaladhatja az 1 megawattot is. Ez új megoldást igényel az energiaelosztás, a hűtés és a hővisszanyerés területén.

Az adatközpontok hatékonyabb villamosenergia-elosztása érdekében ezért a Siemens és a rack szekrények globális beszállítója, a Friedhelm Loh Group-hoz tartozó Rittal vállalat stratégiai partnerséget jelentett be. Az együttműködés célja egy egységesített infrastruktúra bevezetése. Ezáltal felgyorsulhat a nagy teljesítményű adatközpontok építése, csökkenthető a rendszerek a számítási ideje (time-to-compute), valamint kezelhető az AI-alkalmazások által generált, gyorsan növekvő teljesítménysűrűség.

A partnerség keretében elsőként egy olyan megoldást mutattak be, ami a hagyományos, központi energiaelosztás helyett a szervereknek és az adattárolóknak otthont adó, ún. „white space” részen kap helyet az adatközpontban. Azaz a komponenseket egy dedikált tápszekrénybe („sidecar”) integrálják, ami közvetlenül látja el a szerver rackeket energiával.

Ez a koncepció egyszerű, szabványosított és skálázható energiaellátást biztosít a berendezések számára, csökkentve az energiaveszteséget, és leegyszerűsítve a későbbi bővítéseket. A nyílt iparági szabványokra, valamint a Rittal és a Siemens bevált technológiáira épülő moduláris megoldás gyorsan telepíthető, miközben magas rendelkezésre állást és megbízható működést tesz lehetővé.

Az együttműködés keretében egy szabványosított kisfeszültségű elosztórendszer, valamint az üzemi és személyi biztonságot növelő megoldások fejlesztését tervezik, a jövőben pedig akár további iparágakra és alkalmazási területekre is kiterjeszthetik.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!