Ipar

Prototípusok ellenőrzése 3D szkenneléssel és Geomagic Control X szoftverrel a szombathelyi TDK-ban

Az ipari elektronikai termékeket sem kerüli el a „zsugorodás” trendje: egyre kisebb és szabálytalan alakú helyekre próbálunk egyre bonyolultabb termékeket beilleszteni, ami egyre magasabb geometriai elvárásokat támaszt a gyártók felé.

A TDK elektromos zavarszűrőket fejlesztő és gyártó részlege a 3D szkenneléshez fordult, hogy gyorsan és hatékonyan tudja ellenőrizni a változó vevői igényeknek megfelelő, komplexebb termékek méreteit.

A szombathelyi TDK a nemzetközi TDK csoport egyik legjelentősebb európai elektronikai fejlesztő- és gyártóközpontja. A gyár 3D nyomtatási igényeit egy központi 3D labor szolgálja ki. A közelmúltban az optikai 3D szkennelésre is felmerült az igény az elektromos zavarszűrőket fejlesztő részlegen, aminek eredményeként 2024 év eleje óta egy FreeScan Combo kézi lézerszkenner és a Geomagic Control X minőségügyi célszoftver segíti a munkájukat. A választott eszközöket forgalmazó FreeDee Kft. szakembereinek Holló Krisztián, senior tervezőmérnök mesélt a házon belüli 3D szkennelés eredményeiről.

Holló Krisztián, senior tervezőmérnök, TDK Hungary Components Kft.

Időnyomás az elektromos zavarszűrők fejlesztésében

A TDK elektromos zavarszűrőinek elsődleges vevői a megújulóenergia-szektorból érkeznek. Gyakran építik őket szélerőművekbe, ipari alkalmazású inverterekbe, de például autótöltőkbe is. A darabszámok nagyon változóak, 100 és 1000 darab között alakul a legtöbb megrendelés, és nincs két egyforma termék. A zavarszűrők akár ökölnyi mérettől az asztalnyi, többszáz kilós kivitelig elérhetők a TDK-ban mindenféle formában.

A TDK vevői általában pályázatot írnak ki a szükséges zajszűrők gyártására és meghatároznak egy időkaput, amin belül várják az elkészült termékmintákat és árajánlatokat. A pályázatra megszabott határidők igencsak szűkek, 1-2 hónaposak, amibe bele kell férnie a dokumentáció elkészítésének, a szükséges alapanyagok beszerzésének, az első összeszerelésnek, a méréseknek és néhány módosításnak is. Akinek gyorsabban beérkezik a mintája és ajánlata, általában az nyeri meg a munkát és ő gyárthatja a terméket. Az utóbbi években a beépítési hely zsugorodásával összefüggő egyre bonyolultabb vevői igények tovább növelték a mintakészítőkre nehezedő időnyomást.

„Míg korábban az ipari zavarszűrők területén elegendő volt nagyjából csak a befoglaló méretek tartása, most már pozíció tűrések, síklapúság és egyéb, bonyolultabb méretek ellenőrzését is kérhetik a vevők. Ezeket a komolyabb pontossági elvárásokat az eddigi hagyományos módszerekkel már nem vagy csak nagyon nehezen tudtuk mérni.”

– Holló Krisztián, tervezőmérnök, TDK Hungary Components Kft.

Az új, komplex mérési igényeket a fejlesztő részlegen rendelkezésre álló egyszerűbb mérőeszközökkel már nem lehetett kivitelezni. A másik házon belüli lehetősége a csapatnak a központi mérőszobával való együttműködés, ahol azonban a késztermékek ellenőrzése élvez prioritást. A bonyolult mérési igények gyors kivitelezése céljából a nagypontosságú, optikai 3D szkenneléshez fordult a csapat, amit először a FreeDee-nek kiszervezett munkákkal teszteltek.

A megfelelő 3D szkenner kiválasztása

A FreeDee Kft. már 2018 óta szállít a TDK-nak 3D nyomtatáshoz kapcsolódó termékeket. A kialakult partnerségre alapozva a zavarszűrők fejlesztői is először a FreeDee-nek szervezték ki a minták 3D szkennelését. A szolgáltatásként megrendelt munkák során alátámasztásra került, hogy a 3D szkennelt modelleken már könnyen ellenőrizhetők azok a geometriai elvárások, amelyek a korábbi módszerekkel kihívásnak számítottak.

Egyre több olyan eset merült fel, ahol kifejezetten csak 3D szkenneléssel és a Geomagic Control X-hez hasonló célszoftverekkel megvalósítható mérésekre, például színtérképes felületi összehasonlításra volt szükség. Újabb fordulópontot jelentett, amikor egy különösen nagy vevő kifejezetten 3D szkennelt modellt igényelt a kész mintáról. Ezt a szkennelt modellt aztán a saját 3D modelljébe illesztve ellenőrizte, hogy nem lesz probléma a fizikai beépítési folyamatnál sem. Ennyi intő jel után már nem volt kérdés a saját 3D szkenner beszerzése, így elkezdték feltérképezni a piacon elérhető, ipari célú megoldásokat.

„A beszerzés előtt többféle 3D szkennert is teszteltünk és élőben megnéztünk, míg végül a FreeScan Combo lézerszkennerre a kimagasló ár-érték arány alapján esett a választásunk. A döntés alátámasztásában sokat segített a helyszíni bemutató és a FreeDee-nek kiszervezett mérések is, amelyeket a szkenner megvásárlása után könnyen tudtunk mi is reprodukálni.”

– Holló Krisztián, tervezőmérnök, TDK Hungary Components Kft.

Munkafolyamat a FreeScan Combo-val és a Geomagic Control X-szel

3D szkennelés a FreeScan Combo lézerszkennerrel

A FreeScan Combo 2023-as bemutatója óta a SHINING 3D egyik legnépszerűbb kézi 3D szkennerévé nőtte ki magát. A kifejezetten metrológiai szkennelésre tervezett Combo 26-50 db lézervonallal gyors adatrögzítést kínál 20 mikron pontossággal. Kompakt méretének köszönhetően kényelmes és gyors vele a munka, a különböző szkennelési módok pedig hatékony munkafolyamatot kínálnak a gyors és/vagy részletes digitalizálásra és a furatok, zsebek rögzítésére is. A Combo szoftveréből a felhasználók egyetlen kattintással válthatnak a Geomagic Control X minőségügyi célszoftverbe, így rendkívül gördülékeny a mérési folyamat is.

A Geomagic Control X egyszerűvé teszi a legkomplexebb méréseket is.

A Geomagic Control X szoftverben történik a szkennelt adatok és a tervezett CAD modell összehasonlítása. A Control X az egyik legismertebb, átfogó minőségellenőrzési szoftver, amely ennek megfelelően egyszerű és hatékony mérési munkafolyamatot biztosít. A Control X okos funkciói lehetővé teszik a legbonyolultabb mérési feladatok könnyű paraméterezését, az ismétlődő munkafolyamatok és a riportálás automatizálását is.

A házon belüli 3D szkennelés eredményei a TDK-ban

A különböző 3D szkenner bemutatók és ajánlatok kiértékelése után a FreeScan Combo végül 2024. tavaszán állt munkába a TDK-ban.

„A 3D szkennernek hála, a kiszervezés akár kéthetes átfutási ideje helyett, ma már 2-3 óra alatt házon belül el tudjuk végezni a szükséges méréseket.”

– Holló Krisztián, tervezőmérnök, TDK Hungary Components Kft.

A gyorsaságon túl a FreeScan Combo 3D szkenner egyik fontos gyakorlati előnye, hogy a teljes felület letapogatásra kerül, azaz nemcsak az éppen szükséges méreteket rögzíti. Ennek köszönhetően, ha új ellenőrzési igény merül fel, később is van lehetőség visszanyúlni a szkennelt modellhez – a fizikai minta hiányában is. Erre a zajszűrők esetében például a termékek továbbfejlesztésekor volt már szükség.

Holló Krisztián elmondása szerint először egyszerűnek tűnt a 3D szkennelés, de azért a gyakorlatban szükség volt egy tapasztalatszerzési időszakra is, hogy eljussanak a mindössze pár órás munkafolyamatig. A fő kihívást a termékminták nagy különbözősége jelentette.

„Amikor elakadtunk valamiben a 3D szkennerrel, a FreeDee azonnal tudott válaszolni és segíteni. Noha fontos a tapasztalatszerzés, de hosszabb kísérletezés helyett, szerintem, érdemes a profihoz fordulni. Ezért nagyon fontos 3D szkenner választásnál egy hozzáértő partner, aki gyorsan tud válaszolni. Így lehet minél hamarabb a lehető legtöbbet kihozni a technológiából.”

– Holló Krisztián.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:3D control FreeDee geomagic scan tsk

Up Next

Nők az informatika élén: Digitális átalakulás támogatása a cargo-partnernél

Don't Miss

AI-alapú hálózati biztonsági asszisztenst indított a Zyxel

Ipar

Ipari 3D nyomtatás versenykörnyezetben

A Formula Student versenysorozatban nem elegendő egy gyors versenyautót megtervezni.

A hallgatói csapatoknak olyan komplex mérnöki rendszert kell létrehozniuk, amelyben a teljesítmény, a tömeg, a megbízhatóság, a gyárthatóság és a fejlesztésre rendelkezésre álló idő egyszerre jelent tervezési szempontot. Ebben a környezetben az additív gyártás, vagyis az ipari 3D nyomtatás nem egyszerűen prototípusgyártási eszköz, hanem a fejlesztési folyamat szerves része.

A VARINEX és a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem együttműködésének egyik fontos területe éppen ennek a technológiai háttérnek a biztosítása. A vállalat évek óta ipari 3D nyomtatással készült alkatrészekkel támogatja a Formula Student versenysorozatban induló BME Formula Racing Team munkáját, valamint más BME-s hallgatói versenycsapatokat is.

A fejlesztési sebesség is versenytényező

Egy Formula Student versenyautó fejlesztése során számos konstrukciós döntést kell rövid idő alatt meghozni. Egy alkatrész első változata ritkán tekinthető véglegesnek: a geometria, a beépíthetőség, a tömeg vagy éppen az aerodinamikai és mechanikai tulajdonságok miatt gyakran több iterációra van szükség.

A hagyományos gyártási eljárások esetében minden módosítás újabb megmunkálási lépéseket, szerszámokat vagy hosszabb gyártási időt jelenthet. Az additív gyártás ezzel szemben lehetővé teszi, hogy a digitális modell módosítását gyorsan kövesse egy új fizikai alkatrész elkészítése.

Ez különösen értékes a versenyautó-fejlesztésben, ahol a rövid iterációs ciklus közvetlenül növeli a mérnökcsapat rendelkezésére álló tesztelési lehetőségeket. A VARINEX támogatásával a csapat rövid idő alatt készíthet prototípusokat és funkcionális alkatrészeket, így a konstrukciós ötletek gyorsabban ellenőrizhetők és továbbfejleszthetők.

Szabadabb geometria, kisebb tömeg

Az ipari 3D nyomtatás egyik legfontosabb mérnöki előnye a geometriai szabadság. Additív technológiával olyan összetett formák, belső struktúrák és optimalizált geometriák is létrehozhatók, amelyek hagyományos forgácsolással nehezen, több alkatrészből vagy jelentős anyagveszteséggel lennének gyárthatók.

A Formula Student esetében ennek különös jelentősége van. A jármű tömegének csökkentése alapvető fejlesztési cél, ugyanakkor az alkatrészeknek továbbra is teljesíteniük kell a merevségi, szilárdsági és biztonsági követelményeket.

Az additív gyártás ezért jól kapcsolható például topológiai vagy generatív tervezési módszerekhez. Ahelyett, hogy a mérnök egy hagyományos gyártási eljárás korlátaihoz igazítaná az alkatrész formáját, a konstrukció egyre inkább a terhelési viszonyokhoz optimalizálható.

Ennek lehetőségeit jól mutatja egy korábbi BME-fejlesztés is: generatív tervezés és fém 3D nyomtatás alkalmazásával futóműalkatrészeknél közel 40 százalékos tömegcsökkentést értek el, miközben az alkatrészek merevsége és teherbírása is javult.

A prototípustól a funkcionális alkatrészig

A korszerű ipari 3D nyomtatás szerepe ma már messze túlmutat a szemléltető modellek készítésén. A megfelelő technológia és alapanyag kiválasztásával funkcionális, valós terhelési környezetben használható alkatrészek is előállíthatók.

Egy versenyautó fejlesztésében az additív gyártás több ponton is beépülhet a mérnöki folyamatba:

koncepcióellenőrzésnél, amikor gyorsan szükség van egy fizikai modellre;
beépítési próbáknál, ahol az alkatrészek illeszkedését és hozzáférhetőségét kell ellenőrizni;
funkcionális prototípusoknál, amelyekkel már valós működési körülmények vizsgálhatók;
kis darabszámú egyedi alkatrészeknél, ahol hagyományos szerszámozás gazdaságtalan lenne;
geometriailag optimalizált szerkezeteknél, amelyeknél a kis tömeg és a megfelelő mechanikai teljesítmény egyszerre követelmény.

A technológia valódi előnye tehát nem önmagában a gyors gyártás, hanem az, hogy lerövidíti a tervezés–gyártás–tesztelés–visszacsatolás teljes ciklusát.

Ipari technológia már az egyetemi évek alatt

A BME Formula Racing Team és a VARINEX együttműködésének másik fontos eredménye az oktatás és az ipari gyakorlat közötti kapcsolat erősítése.

A hallgatók nem kizárólag elméleti szinten találkoznak az additív gyártással. Saját konstrukcióikon keresztül tapasztalhatják meg, hogyan kell egy alkatrészt additív gyártásra tervezni, milyen szempontok határozzák meg a technológia és az alapanyag kiválasztását, illetve hogyan illeszthető a 3D nyomtatás egy komplex mérnöki fejlesztési folyamatba.

Ez a tapasztalat túlmutat magán a versenyautón. Az additív gyártás egyre több iparágban jelenik meg a termékfejlesztéstől és prototípusgyártástól egészen a végfelhasználásra szánt alkatrészek előállításáig. A Formula Student projekt így olyan gyakorlati mérnöki környezetet teremt, amelyben a hallgatók már tanulmányaik során ipari szemléletet és közvetlen technológiai tapasztalatot szerezhetnek.

A VARINEX számára ezért a felsőoktatással kialakított együttműködés nem pusztán egy versenycsapat támogatását jelenti. A vállalat célja, hogy a korszerű additív gyártási technológiák az ipari szereplők mellett a jövő mérnökei számára is hozzáférhetők legyenek.

Az additív gyártás mint mérnöki eszköz

A Formula Student különösen jól szemlélteti, hogyan változott meg a 3D nyomtatás szerepe az elmúlt években. A technológia már nem csupán arra szolgál, hogy gyorsan elkészüljön egy prototípus. Megfelelő mérnöki tervezéssel a teljes fejlesztési folyamat hatékonyabbá válhat: rövidebb iterációs ciklusok, nagyobb geometriai szabadság és tömegoptimalizált konstrukciók érhetők el.

A BME Formula Racing Team fejlesztéseinek támogatása egyben azt is megmutatja, milyen eredményeket hozhat az ipar és a felsőoktatás közötti technológiai együttműködés. A hallgatók valódi mérnöki problémákon dolgozhatnak korszerű gyártási megoldásokkal, miközben az ipar olyan szakemberek képzéséhez járul hozzá, akik már pályakezdőként gyakorlati tapasztalattal rendelkeznek a digitális és additív gyártás területén.

A versenypályán minden gramm és minden fejlesztési nap számít. Az ipari 3D nyomtatás pedig éppen ott kínál előnyt, ahol a Formula Student mérnökeinek a legnagyobb szükségük van rá: gyorsabb fejlesztést, nagyobb tervezési szabadságot és optimalizált alkatrészek létrehozásának lehetőségét biztosítja.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Bemutatkozik a Siemens Designcenter

Az NX és a Solid Edge jövője – magyarországi ősbemutató. Az idei esztendő egy olyan változást hozott a CAD/CAM/CAE/PLM világban, amire a 2D/3D áttérés óta nem volt példa. A Siemens bejelentette a Designcentert.

A Siemens gépészeti tervezőszoftver-portfóliójának történetében mérföldkőnek számító Designcenter létrejötte egy tudatosan felépített technológiai és piaci stratégia eredménye, amely hivatalosan a 2026. júniusi szoftverkiadással jelent meg a gépészeti CAD/CAM/CAE/PLM piacon.

A Designcenter nem egy teljesen új, a semmiből megírt program, hanem a Siemens korábbi, piacvezető tervezőmegoldásainak egy közös, modern márka alá vonása és szorosabb integrációja a legmodernebb technológiákat ötvözve.

NX… Solid Edge… Designcenter

A Siemens először a 2025-ös Realize Live felhasználói konferencián vetítette előre az új irányt. Itt mutatták be a Designcentert mint a gépészeti tervezőszoftverek új gyűjtőnevét. A cél az volt, hogy a piacon ne egymástól elszigetelt, silószerű megoldásokként (külön NX és külön Solid Edge) jelenjenek meg, hanem egyetlen skálázható, rugalmas ökoszisztémaként, amely a startupoktól kezdve a hatalmas autóipari vagy repülőgépipari OEM vállalatokig minden igényt kiszolgál.

A Siemens Designcenter egy olyan modern technológiai és innovációs platform, amely a digitális termékfejlesztést, a mérnöki tervezést és a gyártás-előkészítést támogatja a legújabb szoftveres megoldások segítségével.

A Designcenter megismerése fontos lehet a

ügyvezetők, cégvezetők és tulajdonosok számára, hogy megismerhessék, hogy egy modern tervező platform hogyan tud költséghatékony is lenni, és hogyan alakítja át radikálisan a ROI számítását a mérnöki tervezési projektek esetében
tervezési és fejlesztési vezetők számára, akiknek fontos, hogy a határidőre tervezésben és gyártásban hogyan segítenek a csúcskategóriás funkciók mellett az AI eszközök
digitális transzformációs és innovációs vezetők, akiknek ki kell jelölni a vállalat számára a következő évekre egy megbízható platformot és mérnöki innovációs irányt
CAD/CAM mérnökök és termékfejlesztők, akik kíváncsiak arra, hogy az iparág legszélesebb modulválasztéka hogyan nyújt minden mérnöki kihívásra hatékony megoldást
fenntarthatósági és minőségirányítási szakemberek, akik számára fontos, hogy már a tervezőasztalon monitorozzák a termék széndioxid lábnyomát és a közben biztosítsák a mérnöki projektek és adatok egységes kezelését

Magyarországon először élőben

A Siemens 2026. szeptember 10-én egy egész napos szakmai rendezvény keretében mutatja be a Designcentert a hazai mérnököknek, tervezőknek, gyártómérnököknek. A rendezvény helyszíne a Siemens Zrt. székháza.

A rendezvény fő témái:

Designcenter platform áttekintés
Mérnöki tervezés AI eszközökkel
Immerzív tervezési megoldások
Következő generációs végeselem
Integrált gyártási-megmunkálási portfolio
Magyarországi ügyfélpéldák és panelbeszélgetés a mérnöki tervezés jövőjéről

A rendezvény szakmai és értékesítési partnere graphIT Kft. (www.graphit.hu ) A graphIT Kft. a Siemens Digital Industry Software Expert Partnere, a Designcenter Solid Edge, NX, Teamcenter, Simcenter, Plant Simulation, Process Simulate, Opcenter, Mendix és egyéb Siemens termékek magyarországi forgalmazója és bevezető partnere.

A Designcenterrel kapcsolatos szakmai anyagokat a https://graphitblog.hu/designcenter/ címen lehet olvasni.

A rendezvényen való részvétel ingyenes, de előzetes regisztrációhoz kötött. A rendezvény részletes programja és a regisztrációs űrlap az alábbi linken látható: https://resources.sw.siemens.com/hu-HU/nx-realize-club-budapest-september-10-2026/

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Okosabb védelem, tervezhetőbb üzembiztonság

Karbantartást előrejelző, kommunikációképes kompakt megszakítókat mutatott be a Siemens.

A kompakt megszakítók az energiaelosztó rendszerek megbízhatóságának fontos elemei, állapotuk azonban rendszeres ellenőrzések nélkül nehezen követhető. Egy elhasználódott vagy meghibásodó készülék ezért komoly üzembiztonsági és gazdasági kockázatot jelent.

Erre kínálnak megoldást a Siemens új SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékei, amelyek a már bevált 3VA2 és 3VA6 modellek védelmi funkcióit integrált méréssel, intelligens állapotfelügyelettel és fejlett kommunikációs lehetőségekkel egészítik ki.

Kommunikáció, mérés és előrejelzés

Az új megszakítók folyamatosan monitorozzák kopási mutatóikat, ezzel valós időben, akár mobileszközről követhetővé téve állapotukat, illetve várható hátralévő élettartamukat. Így a karbantartás a tényleges műszaki állapothoz igazítható, egyszerre csökkentve a szükségtelen készülékcseréket és a váratlan leállások kockázatát.

A készülékek továbbá energia- és teljesítmény adatokat is mérnek. Az információk vezeték nélküli vagy Ethernet-kapcsolaton keresztül továbbíthatók az olyan magasabb szintű energiafelügyeleti rendszerekbe, mint a SENTRON Powercenter 3000 vagy a SENTRON Powermanager alkalmazások. Ez a betáplálástól a végpontokig átláthatóvá teszi az energiaáramlást, és segíti a nem hatékony fogyasztók azonosítását.

Meglévő rendszerek digitalizációja, egyszerűen

A digitális kapcsolódási lehetőségek révén az új kompakt megszakítók egyszerűen integrálhatók a meglévő rendszer- és szoftverkörnyezetbe is.

A korábbi 3VA2 és 3VA6 modellekkel tanúsítottan egyenértékűek, ennek köszönhetően további kapcsolószekrény-vizsgálatok nélkül cserélhetőek az új készülékekre. Emellett a vezeték nélküli adatátvitelhez nincs szükség új kommunikációs kábelek kiépítésére, így csökkenthető a korszerűsítés műszaki ráfordítása és költsége is.

Fokozott személyvédelem, feszültség alatti munkavégzésnél is

A 3VA plus kompakt megszakítók paramétereinek módosítása, a szoftverfrissítések vagy a készülékállapot ellenőrzése a kapcsolószekrények ajtajának kinyitása nélkül, külső kijelzőkön vagy vezeték nélküli kapcsolaton keresztül elvégezhető, ezzel is csökkentve a balesetek kockázatát.

Emellett az ún. DAS+ (Dynamic Arc-flash Sentry+) karbantartási üzemmód a berendezéseken végzett, feszültség alatti munkavégzés során is fokozott védelmet biztosít a dolgozóknak.

A kijelzőn vagy digitális bemeneten keresztül aktiválható funkció ideiglenesen minimális értékre csökkenti a megfelelő védelmi paramétereket, érzékenyebb kioldási beállításokat alkalmazva. Ezzel csökkenti az olyan kockázatokat, mint például az íves zárlat okozta sérülések.

Széleskörű alkalmazhatóság

A készülékek második paraméterkészlettel is elérhetőek, ami így tartalék energiaellátásra történő átkapcsoláskor automatikusan az új üzemállapothoz igazítja a védelmet. Ez különösen kórházakban, adatközpontokban vagy olyan termelőüzemekben lehet előny, ahol az energiaellátás folyamatossága különösen nagy jelentőséggel bír.

A fix és kocsizható, ill. dugaszolható kivitelekben egyaránt elérhető, IEC 60947 szabványnak megfelelő SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek megkapták a Siemens EcoTech minősítését is.

A SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek értékesítése várhatóan 2026 utolsó negyedévében indul a hazai piacon is. Első lépésben 630A-ig lesznek elérhetők az új típusok, a teljes paletta 2028 második felére válik elérhetővé.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!