Ipar

Cooptech – Gyógyszeripari beruházás Costa Ricában

Oldatkészítő rendszer tervezése, gyártása és telepítése – A gyógyszeriparban a gyártási folyamatok megbízhatósága és a sterilitás biztosítása alapvető követelmény. A Cooptech Kft., amely több mint három évtizede van jelen beszállítóként a hazai és nemzetközi gyógyszergyártási és élelmiszeripari piacon, a közelmúltban egy különleges mérnöki kihívásnak tett eleget. Magyarországon már bevált steril oldatkészítő rendszert telepített Costa Ricában.

Vigh Balázstól, a Cooptech Kft. ügyvezetőjétől megtudtuk, hogy a komplex berendezés megrendelője egy Nyugat-Európában alapított, orvostechnikai eszközöket gyártó cég volt, amely világszerte ismert orvosi termékeiről. A Costa Rica-i megbízás közvetlen előzménye egy hazai projekt volt, melynek pozitív tapasztalatai alapján a megrendelő/beruházó nemzetközi beszállítói „rangra” emelete a Cooptech Kft-t.

A Costa Rica-i megbízás nem csupán földrajzi értelemben jelentett bővülést a Cooptech számára, hanem technológiai szempontból is kiemelkedő volt. A vállalat olyan komplex rendszert valósított meg, amely a legmodernebb ipari automatizálási és folyamatirányítási technológiákra épül, és megfelel az ipar 4.0 elvárásainak.

MM: Melyek a telepített rendszer technológiai sajátosságai?

Vigh Balázs (V.B.): Az oldatkészítő rendszer feladata steril, vízbázisú oldatok előállítása, amelyek nélkülözhetetlenek az orvostechnikai eszközök gyártása során. Ezen oldatok biztosítják a termékek megfelelő felhasználási tulajdonságait, ezért a sterilitási követelmények teljesítése is alap elvárás velük szemben. A technológiai folyamat nagy tisztaságú víz előállításával kezdődik, amelyet a gyógyszeripari előírásoknak megfelelően kezelnek és juttatnak a rendszerbe. A víz paraméterei – például pH-értéke, hőmérséklete és nyomása – folyamatos ellenőrzés és szabályozás alatt állnak, így a gyártási ciklus minden egyes pillanata dokumentált és visszakövethető.

A steril folyadék előállítása a berendezés rozsdamentes acélból készült, nagytérfogatú keverőtartályokban történik, amely hűtési, fűtési és homogenizálási funkciókkal rendelkezik. A tartályhoz automata poradagoló egységek kapcsolódnak, amelyek nagy pontossággal adagolják a különböző por alapanyagokat. A bekeverés után az oldat homogenizáláson megy keresztül, majd steril szűrőrendszeren halad át, amely biztosítja a teljes mikrobiológiai tisztaságot. A kész oldat végül steril zsákokba töltve kerül kiadagolásra, közvetlenül előkészítve azt az orvostechnikai eszközök gyártósorai számára.

MM: A teljes rendszer automatizálásra került, milyen eszközöket használtak erre?

V.B.: A projekt egyik fő hozzáadott értéke a teljes körű automatizálás volt, amely Siemens hardverekre és szoftverekre épült. A folyamatirányítást egy Siemens PLC végezi, amelyhez frekvenciaváltók csatlakoznak a motorok és szivattyúk precíz szabályozására. A rendszer felhasználói felületét három ipari operátori panel biztosította, amelyek egy IPC Box PC-n keresztül jelentetik meg a vezérlőszoftver környezetét.

A gyártási folyamatot a Siemens WinCC SCADA rendszer felügyeli, amely lehetővé teszi a receptek kezelését, a gyártási paraméterek valós idejű monitorozását, valamint az adatok archiválását és rendszerben történő rögzítését. A perifériák és vezérlőegységek közötti kommunikáció szintén Siemens eszközökön keresztül valósul meg, hogy minden gyártási ciklus teljes mértékben reprodukálható és ellenőrizhető legyen.

MM: Mennyire felel meg a rendszerük a legújabb automatizálási igényeknek?

V.B.: A Cooptech által telepített rendszer minden tekintetben megfelel az ipar 4.0 elvárásainak. A gyártási folyamat során a hőmérséklet, a pH, a vezetőképesség és a nyomás valós időben nyomon követhető, az adatok archiválása pedig lehetővé teszi a teljes körű visszakövethetőséget és auditálhatóságot. A rendszer távfelügyeleti hozzáféréssel rendelkezik, amely biztosítja, hogy a Cooptech szakemberei 0–24 órás támogatást nyújthassanak, megelőzve az esetleges leállásokból adódó termelés kiesést.

MM: Melyek voltak a beruházás legfontosabb részei?

V.B.: A projekt három fő szakaszban zajlott le. Az első, mintegy három hónapig tartó tervezési fázisban elkészültek a részletes kiviteli és gyártmány tervek, folyamatábrák és 3D modellek a megrendelő technológiai elvárásainak megfelelően. Ezt követte a hat hónapos gyártási szakasz, amely a Cooptech dunaharaszti gyártócsarnokában zajlott. Itt a teljes steril oldatkészítő rendszert felépítettük, majd átfogó gyári átvételi teszt során ellenőriztük a rendszer működését. A validálás során nemcsak vizes próbákat, hanem gyártási ciklusokat és steril szűrési vizsgálatokat is végeztünk, így a rendszer már Magyarországon bizonyította üzembiztosságát.

Az utolsó szakasz a Costa Ricában végzett helyszíni telepítés és beüzemelés volt, amely körülbelül négy hónapot vett igénybe. A helyi adottságokhoz való alkalmazkodás – például a 110 voltos villamos hálózat, vagy az eltérő vízellátási körülmények – külön mérnöki megoldásokat kívántak. A projekt a helyszíni átvételi teszttel zárult, amely során a rendszer a megrendelő előtt is bizonyította helyes működőképességét.

Azt még hozzátenném, hogy a costa ricai beruházás nem csupán műszaki, hanem kulturális és logisztikai szempontból is különleges élmény volt számunkra. A munkaszervezéssel kapcsolatos helyi szemlélet, illetve a műszaki megoldásokkal kapcsolatos megközelítések eltértek a Magyarországon megszokottól, így mérnökeinknek minden tekintetben nyitott hozzáállásra és szorosabb, valamint részletesebb koordinációra volt szükségük. A helyi ellátási lánc sajátos karakterisztikája miatt több esetben előfordult, hogy egy adott kritikus alkatrész beszerzése Magyarországról történő kiszállítással hatékonyabbnak bizonyult.

MM: Milyen más nagy projektek következnek ezután?

V.B.: Az oldatkészítő rendszer sikeres átadása után a Cooptech ismét újabb megbízást kapott, ezúttal Portugáliába, ahol ugyanezt a technológiát telepítjük. Emellett vállalatunk több magyarországi gyógyszeripari nagyberuházásban is részt vesz, ahol szintén, teljeskörűen automatizálási gyártástechnológiai és gyártást kiszolgálórendszerek szállítását végezzük.

A Costa Rica-i projekt legfontosabb tapasztalata az, hogy a magyar mérnöki tudás, a fejlett automatizálási technológia és a gyógyszeripari tapasztalat kombinációja olyan komplex berendezéseket és gyártórendszereket eredményez, amelyek nemzetközi szinten is bátran megállják a helyüket. A Cooptech ezzel a beruházással egyértelműen bebizonyította, hogy a hazai fejlesztésű, világszínvonalú technológia a nemzetközi piacon is a megrendelők maradéktalan megelégedésére szolgál..

A CoopTech Kft. 1992-ben alakult, de gyökerei 1983-ig nyúlnak vissza. Mára a biotechnológiai és gyógyszeripari technológia vezető hazai tervező-gyártó-kivitelező szolgáltatások beszállítója. Fő profiljuk komplex csővezetékrendszerek, rozsdamentes acél gyártó és kiszolgáló berendezések, steril végtermék-gyártás és aszeptikus rendszerek tervezése, berendezések gyártása, installációja, üzembe helyezése és kvalifikálása. Nemzetközi minősítésekkel rendelkeznek, biztosítva a legmagasabb szakmai színvonalat. 2016-ban bővítették kompetenciájukat irányítástechnikai és automatizálási szakember kapacitásokkal, valamint új gyártócsarnokkal. 100% magyar tulajdonú cégként világszínvonalú szolgáltatást nyújtanak. A cég közel 130 főt foglalkoztat közvetlenül két telephelyén, Dunaharasztiban és Kecskeméten.

www.siemens.hu, www.cooptech.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Közel 800 millió tonna CO2-kibocsátás elkerülésében segítette ügyfeleit a Schneider Electric

Tiszta energia biztosítása több mint 60 millió embernek, a legnagyobb beszállítók szén-dioxid-kibocsátásának csökkentése 53 százalékkal – többek között ezek a mérföldkövek jellemezték az idei harmadik negyedévben a Schneider Electric fenntarthatósági programját.

A vállalat a New York-i Klímahéten jelentette be, hogy tovább fokozza erőfeszítéseit a Scope3 kibocsátások csökkentésére.

Újabb jelentős eredményeket hozott az idei harmadik negyedév a Schneider Sustainability Program (SSI) számára. Az ezer legnagyobb beszállító CO2-kibocsátásának mérséklését célzó Zero Carbon Project keretében sikerült 53 százalékos csökkenést elérni, ezzel jócskán túlszárnyalva az eredeti, 2025 végéig megfogalmazott célkitűzést. A Schneider Electric, az energia-technológia területén vezető multinacionális vállalat szeptember végére 792 millió tonna szén-dioxid kibocsátás elkerülésében segítette ügyfeleit termékei és megoldásai révén. Ez azt jelenti, hogy mindössze három hónap alatt közel 60 millió tonnával sikerült növelni ezt a mennyiséget, már most megközelítve az idei év végére kitűzött 800 millió tonnás értéket.

Fontos vállalások

A vállalat a 2025-ös New York-i Klímahéten jelentette be, hogy kibővíti a Scope3 szén-dioxid-kibocsátás csökkentésére irányuló erőfeszítéseit, beleértve a beszállítók fokozottabb bevonását és az új iparági együttműködéseket. Ezen kezdeményezések célja a kibocsátáscsökkentés felgyorsítása a teljes értékláncban, és kiemelt figyelmet kap a digitális eszközök alkalmazása, a megújuló energiaforrások felhasználása és az átállás a körforgásos gazdaságra.

Újabb elismerést érdemeltek ki a Schneider Electric fenntarthatósági törekvései, a vállalat AirSeT kapcsolóberendezése elnyerte a Világgazdasági Fórum „Kiválóság a fenntartható tervezésben” díját. Ez az új, innovatív termék az SF₆ gázt tiszta levegővel és vákuumtechnológiával helyettesíti, így kiküszöböli egy erős üvegházhatású gáz jelenlétét, és lehetővé teszi intelligensebb, biztonságosabb hálózatok kialakítását.

Úton a tiszta energia felé

További fontos mérföldkő volt, hogy a harmadik negyedév végére már 60,6 millió embernek segített a vállalat abban, hogy tiszta energiához jusson hozzá, ami szintén azt jelenti, hogy ebben a mutatóban is sikerült teljesíteni az idei év végéig megfogalmazott célkitűzést. Ez az eredmény olyan decentralizált megoldások révén valósulhatott meg, mint a mikrogrid energiahálózatok, amelyek megerősítik a közösségek szerepét a helyi szintű döntéshozatalban és felelősségvállalásban. A Schneider Electric Fenntarthatósági Kutatóintézet legújabb tanulmánya, az „Energy Poverty: And the many ways that safe, affordable, sufficient, and sustainable energy for all empowers” azt vizsgálja, hogyan ösztönözheti az energiademokrácia a rendszerszintű változást.

A Schneider Electric 2021-ben indította el a 2025-ig tartó Schneider Sustainability Impact (SSI) kezdeményezést, melynek keretében 11 globális és több mint 200 helyi célkitűzést fogalmazott meg. A cég folyamatosan méri és publikálja az elért eredményeket. Az idei harmadik negyedév végére a célkitűzések megvalósítását mérő skálán 8,52-es értéket ért el a társaság a 2025 második negyedévi 8,06-os után.

„A Schneider Electricet idén már háromszor nevezték a világ legfenntarthatóbb vállalatának, legutóbb a Sustainability Magazine. Ezek az elismerések tükrözik, hogy partnereinkkel összefogva milyen fejlődést sikerült elérnünk a különböző iparágakban. A mindennapi cselekedeteink bizakodással töltenek el. A szervezetek csökkentik a kibocsátást, a technológia már rendelkezésre áll, és széles körben alkalmazzák is, az emberek pedig céltudatosan dolgoznak a változásokért. A fenntarthatóság egyre inkább a működésünk, az innovációnk és az együttműködéseink középpontjába kerül. Ez az, ahogy a valódi átalakulás végbemegy”

– mondta el Esther Finidori, a Schneider Electric fenntarthatóságért felelős vezetője.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Egy kompakt megoldás – a nitrogéntermelő rendszer

A nitrogén számos iparágban nélkülözhetetlen gáz, amelyet hagyományosan palackozva vagy ömlesztve vásárolnak, azonban egyre több vállalat fedezi fel a helyszíni nitrogéntermelés előnyeit. Ez a megoldás nemcsak költséghatékonyabb, hanem biztonságosabb, fenntarthatóbb és rugalmasabb is. Cikkünk bemutatja, hogyan befolyásolja a nitrogén tisztasága a költségeket, milyen technológiák állnak rendelkezésre a helyszíni előállításhoz, és milyen gyakorlati előnyökkel jár az Atlas Copco nitrogéngenerátorainak alkalmazása. A cél az, hogy a vállalatok a saját igényeikhez igazított, optimalizált nitrogénellátást valósíthassanak meg.

A kompakt és azonnal telepíthető nitrogéntermelő rendszer független gázellátást és költségmegtakarítást biztosít. Tartalmaz egy légkompresszort, légkezelő berendezést, nitrogéngenerátort, nyomásfokozót, valamint a szükséges tartályokat és vezérlőket. Mindez egyetlen kompakt, előre üzembe helyezett platóra szerelve. A nitrogén állomásnak köszönhetően Ön egy energiahatékony és megbízható helyszíni nitrogénforrás előnyeit élvezheti.
Olvasson többet a kompakt nagynyomású nitrogéntermelő rendszerünkről:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/products/nitrogen-generators/high-pressure-skid

Ebben a rövid videóban bemutatjuk a nitrogéntermelő rendszert:

Milyen technológiákkal lehetséges a helyszíni nitrogén-előállítás?

A nitrogéngenerátorok két fajtája ismert:

PSA technológia: A PSA (Pressure Swing Adsorption – nyomáslengetéses adszorpció) technológiát alkalmazó generátorok nagy tisztasági (akár 99,999%) és áramlási (1100 Nm³/h) szintre képesek, amelyre az elektronikai, vegyipari és gyógyszeripari folyamatokban van szükség. Ezek a helyszíni nitrogéngenerátorok két összekapcsolt toronyból állnak, amelyek közel folyamatos nitrogénáramlást biztosítanak.

Membrán technológia: A membrános módszerrel előállított nitrogén 95%–99,5%-os tisztasági szintet (állítható) és akár 500 m³/h áramlást is elérhet. Ez ideális a tűzvédelemben, a műanyag fröccsöntésben és az élelmiszer tartósításban való felhasználásra. A membrántechnológiát alkalmazó helyszíni nitrogéngenerátorok előnye a kis helyigény, az alacsony karbantartási és energiaigény.

Az Atlas Copcónál ezen a területen szerzett szakértelmünkkel segítünk Önnek költségmegtakarítást elérni és a minőséget is maximalizálni. Ez úgy lehetséges, hogy a helyben előállított nitrogén tisztaságát az adott alkalmazás alapján szabjuk meg. Mindkét technológiával gyártunk nitrogéntermelő berendezéseket széles nyomássávban és teljesítményben.

Miért lehet olcsóbb a saját nitrogén?

A helyszíni gázgenerátorok lehetővé teszik a vállalatok számára, hogy saját maguk állítsák elő az alkalmazásuknak megfelelő tisztaságú nitrogént. Ez pedig lehetővé teszi számukra, hogy jelentősen csökkentsék ipari gázköltségeiket, mivel a kisebb tisztaságú gáz előállítása kevesebb energiát igényel.

A palackokban vagy ömlesztett szállításban vásárolt gáz viszont mindig ugyanolyan nagy tisztaságú, ami a kriogén gyártási folyamat következménye. Ez azt jelenti, hogy a felhasználók nagy része olyan nagy tisztaságú gázhoz jut (és túlköltekezik), amelyre az alkalmazásuknak nincs is szüksége.

Hogyan befolyásolja a nitrogéngáz tisztasága a költségeket?

A nitrogén nagy szerepet játszik különböző iparágak területén, és gyakran az ötödik közműként emlegetik a víz, a villamos energia, a gáz és a sűrített levegő mellett. A nitrogént sok cég vásárolja meg készen, és néhányan saját maguk termelik. Cikkünkben szeretnénk rávilágítani a helyszíni nitrogéntermelés gyakorlati, pénzügyi, biztonsági és környezetvédelmi előnyeire, valamint arra, hogy mi a különbség a nitrogén tisztasága és minősége között.

Mielőtt megvizsgálnánk, hogy egy gáz, például a nitrogén (N₂) vagy az oxigén (O₂) tisztasága milyen hatással van a költségekre, fontos tisztázni egy gyakori tévhitet: a gáz tisztasága és a gáz minősége nem ugyanaz. A gáz tisztasága csak a koncentrációjára utal, például a 95%-os tisztaságú nitrogén 5% oxigént tartalmaz. A gázminőség a szennyező anyagok további jelenlétére utal.

A helyszíni nitrogéntermelés előnyei

A hatékonyság, a teljes tulajdonlási költség, az alkalmazottak biztonsága és a környezeti hatások tekintetében a helyszíni nitrogéntermelés sok előnnyel jár. Ráadásul a helyszíni termeléssel teljes mértékben ellenőrizheti az adott alkalmazáshoz előállított nitrogén tisztaságát, nyomását és mennyiségét.

Olvasson többet az Atlas Copco nitrogéngenerátor termékeiről:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/products/nitrogen-generators

A nitrogén vásárlása vagy lízingelése esetén a költségek gyorsan összeadódnak, és Ön folyamatosan ki van téve olyan ellenőrizhetetlen külső tényezőknek, mint a hosszú távú szerződés, az áremelkedés, a logisztikai költségek vagy a folyékony nitrogén tárolásának veszélyei.

A helyszíni termelés mindezen tényezőkre megoldást ad, nemcsak azért, mert a nitrogén körülöttünk jelen van a levegőben, hanem más okok miatt is: a beszállítótól való beszerzés során felmerülő költségek töredékéért érhető el, és alacsony környezeti lábnyomot hagy maga után.

Azok a vállalatok, amelyeknek napi szinten van szükségük nitrogénre, sokat nyerhetnek a gáz helyszíni előállításával. Az előnyök közé tartoznak:

Legalacsonyabb összköltség egységnyi előállított nitrogénre vetítve – javuló eredményesség
Nincsenek hosszú távú és bonyolult, harmadik féllel kötött ellátási szerződések – stabil és kiszámítható költségek
Nulla gáz- és pénzpazarlás – a gáztermelés költsége arányos a felhasználással
Az utántöltésekhez szükséges megrendelések és feldolgozásuk eltűnnek – alacsonyabb adminisztrációs / logisztikai költségek
Teljes biztonság – nincs nagy mennyiségű gáztárolás a helyszínen
Nincs tárolási és szállítási költség – alacsony környezeti lábnyom
Megbízható működés – garantálja a folyamatos száraz, kiváló minőségű és stabil tisztaságú nitrogénellátást
Kompakt és csendes – a csendes működés lehetővé teszi, hogy a gépet a termelési területre telepítse. Nincs szükség külső tartályokra a stabil ellátáshoz

A helyszíni gáztermelés előnyeit ebben a rövid videóban is megtekintheti:

Ha többet szeretne megtudni az Atlas Copco nitrogéngenerátorairól, olvasson tovább:
www.atlascopco.com/hu-hu/compressors/nitrogen-generation

vagy lépjen velünk kapcsolatba: kompresszor.hun@atlascopco.com

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

IT OPEX stabilizáció: Stratégiák és lehetőségek a kiadások optimalizálására

Az elmúlt években végbement digitális transzformáció és a felhőalapú szolgáltatások térnyerése új kihívások elé állítja az IT-vezetőket az operációs költségek (IT Operating Expenditure, röviden IT OPEX) kontrollálásában.

A szoftverlicencek, a biztonsági elvárások és a bővülő felhőinfrastruktúra egyre növeli az IT büdzséjére nehezedő nyomást. A Deloitte legújabb elemzése szerint a jól megválasztott stratégiákkal nemcsak lassítható, de stabilizálható is az IT OPEX növekedése, miközben az informatikai funkciók továbbra is jelentős értéket teremtenek az üzlet számára.

Átláthatóság és stratégiai portfólió-optimalizáció

Az IT-működési költségek (OPEX) stabilizálásának alapfeltétele a teljes körű költségtranszparencia megteremtése. Ehhez az IT pénzügyi menedzsment (ITFM) vagy a Technology Business Management (TBM) megközelítések bevezetése elengedhetetlen. Ezek a módszerek részletesen megmutatják, mely szolgáltatások mennyibe kerülnek, mely üzleti egységek használják azokat és hol rejtőznek felesleges kiadások, például a „shadow IT” (üzleti egységek által, az IT-osztály tudta nélkül bevezetett rendszerek) vagy párhuzamos licencelés.

„Az IT-költségek átláthatósága és a szolgáltatási portfólió rendszeres felülvizsgálata az első lépés a stabilizálás felé. Ha nem tudjuk pontosan, mire megy el a pénz, és mely rendszerek redundánsak, nem tudunk hatékonyan beavatkozni. Ez a fajta pénzügyi érettség alapozza meg a későbbi megtakarításokat.”

– mondta Kiss Dániel, a Deloitte Technológiai Stratégia területének közép-európai vezetője.

Elemzések szerint a strukturált FinOps (pénzügyi műveletek) vagy költségtranszparencia modellel rendelkező szervezeteknél 10-20 százalékos további megtakarítási potenciál azonosítható a felhőkiadásokban. Szükséges a szolgáltatási portfólió folyamatos optimalizálása. Sok IT-szervezetben az évek során feleslegessé váló, elavult vagy redundáns rendszerek viszik el az OPEX egy részét. Éves rendszerportfólió-audit javasolt annak érdekében, hogy felmérjék, mely rendszerek fednek le azonos funkciókat, mely szolgáltatások kihasználtsága alacsony, és milyen előfizetések nem hoznak üzleti értéket. A szoftverlicencek felülvizsgálatával és a redundanciák kiküszöbölésével minimum 10 százalékos optimalizálás érhető el a licenckiadások területén.

Automatizáció, felhőköltség-menedzsment és stratégiai partneri kapcsolatok

Az automatizálás – legyen szó robotikus folyamatautomatizálásról (RPA), infrastruktúráról, mint kódról (IaC), folyamatos integrációról/folyamatos szállításról (CI/CD) vagy automatizált monitorozásról – nemcsak gyorsítja a működést, hanem jelentősen csökkenti a visszatérő manuális feladatok költségét is. Az önkiszolgáló IT-modellek (pl. self-service provisioning, jelszókezelés) bevezetése szintén csökkenti a terhelést. Az Amazon Web Services vagy Google Cloud példái alapján a nem-produkciós környezetek éjszakai vagy hétvégi leállítása (vagy leskálázása) akár 75 százalékkal csökkentheti a költségeket ezen a területen.

A felhőalapú szolgáltatások, amennyiben nincs szigorú FinOps governance (irányítási keretrendszer), gyakran rejtett OPEX-növekedést generálnak. A FinOps csapat feladata, hogy üzleti és technológiai szinten is átláthatóvá tegye a felhőkiadásokat, gondoskodva az erőforrás-méretezésről (rightsizing), a rezervációkról (reserved instances), az automatikus lekapcsolásról és a multi-cloud költség-összevetésről, elkerülve a vendor lock-int (szállítói függőséget). Azok a vállalatok, amelyek külső szolgáltatókat és FinOps eszközöket alkalmaznak, átlagosan ~20 százalékot takarítanak meg a felhőalapú szoftverkiadásokon, míg azok, akik csak in-house próbálkoznak, gyakran kevesebb mint 10 százalékot. A Flexera és a McKinsey & Company jelentései egyaránt ~30 százalékos költségcsökkentésről számolnak be azoknál, akik érettebb FinOps gyakorlatokat alkalmaznak.

„A felhőalapú szolgáltatások és a szoftverlicencek kezelése terén a proaktív, stratégiai megközelítés kulcsfontosságú. A FinOps szemlélet bevezetése és a szállítókkal való folyamatos, adatvezérelt párbeszéd révén a vállalatok jelentős megtakarításokat érhetnek el, miközben biztosítják az üzlet folytonos innovációját és működését.”

– tette hozzá Kiss Dániel.

A nagy licencgyártókkal (Microsoft, Oracle, SAP, Adobe) való stratégiai együttműködés során érdemes:

hároméves licencterv kidolgozása;
a nagyvállalati szerződések újratárgyalása az üzleti KPI-ok (teljesítménymutatók) kötve;
a licenchasználati auditok (Software Asset Management – SAM) saját kézben tartása, hogy időben felismerhetők legyenek az alul- vagy túlbiztosítások;
nyílt forráskódú és hibrid modellek bevonása;
a harmadik féltől származó karbantartási alternatívák (third-party maintenance) mérlegelése, amelyek jelentős megtakarításokat hozhatnak: egy nyilvános esetben például ~50 százalékos éves támogatási költségcsökkentést értek el egy harmadik fél általi support megoldásra váltva.

A piaci benchmark adatok ismerete komoly tárgyalási előnyt biztosít, segítve a vezetőket abban, hogy reális költségcélokat tűzzenek ki. Emellett az IT-vezetőknek rendszeresen kommunikálniuk kell az IT-szolgáltatások üzleti értékét a menedzsment és a pénzügy felé, világosan bemutatva a költségstabilizáció és megtakarítások hatását az üzleti teljesítményre és innovációra.

Az IT OPEX hosszú távú stabilizálása nem egyetlen beavatkozással valósítható meg, hanem több, egymásra épülő stratégia összehangolt alkalmazásával. A teljes költségtranszparencia, a portfólióaudit, az automatizálás, a FinOps szemlélet, a stratégiai licencszerződés-újratárgyalás és a benchmarking együttes alkalmazása révén a szervezetek jelentős, akár 10-30 százalékos OPEX-megtakarítást érhetnek el olyan területeken, mint a licenckiadások, a felhőszolgáltatások vagy a nem-produkciós környezetek fenntartása. A kulcs a folyamatos, adatalapú riporting és a költségtudatosság beépítése a mindennapi működésbe, a kampányszerű beavatkozások helyett.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!