Ecseren építette fel legnagyobb európai raktárát a dán kiskereskedelmi lánc, ahol kiemelkedő hatékonyság mellett mozgatják az otthonokba kerülő árukat.
A JYSK Magyarország ecseri elosztó központjának teljesen automatizált raktárai hetente több mint 200 000 raklapot tudnak kezelni, amelyeket több száz teherautó szállít. A 2022 novemberében üzembe helyezett 200 millió eurós létesítmény a legnagyobb egyterű elosztó központ az országban és Kelet-Európában is, valamint nemcsak a hazai vásárlókat szolgálja ki, hanem a horvátországi, szlovákiai és szlovéniai üzleteket is. A beruházás jelentős munkahelyteremtéssel is járt: jelenleg 300 fő dolgozik itt, a munkatársak legnagyobb része pedig az üzletek számára készíti össze a termékeket. A 20 focipályányi, egészen pontosan 143 ezer négyzetméteres logisztikai bázis leglátványosabb eleme a két, egyenként 42 méter magas, 160 méter hosszú és 100 méter széles raktártorony.
Az ecseri központban az automatizálás már az áru beérkezésekor megkezdődik: az üres raklapokat fejlett gépi látással rendelkező robotok három kategóriába sorolják. A teli raklapokat automatizált rendszerek mozgatják, aszerint, hogy a 700 különböző terméktípus közül melyiket tartalmazzák, és az emberi munkaerő által megadott címkék alapján hová kell őket elhelyezni. Az összetett feladatot ellátó 24 automata rakodódaruval így a rendszer óránként 400 raklapot fogad, és ugyanennyit ad ki, ennek köszönhetően biztosított a kritikus fontosságú, folyamatos, megbízható működés. Az áruk be- és kirakodása 192 kapun keresztül történik, azaz egyszerre akár ilyen mennyiségű kamion is kezelhető.
A fenti négy ország 200 JYSK üzletének áruforgalma mellett a hazai online megrendeléseket is kiszolgáló automatizált raktárrendszer stabil működését Siemens-technológiák támogatják. Az önálló árumozgatáshoz wifi modulokat, vezérlést, ennek keretében pedig több mint 60 PLC-t (ipari számítógépek, a gépek elsőszámú irányítását végző egységeket) üzemeltek be. Ez utóbbiak a szállítószalagok, a síneken gyorsan mozgó automata járművek, a rakodódaruk, a csomagológépek és más berendezések vezérlésére szolgálnak. A raklapkezelő robotcella pedig, ami szintén Siemens-megoldásokkal működik, a kiemelkedő hatékonyság egyik pillére. Ez az állomás hajtja végre a raklapok tisztítását és egyszerűbb rendezését, illetve, a korábban említett gépi látáson alapuló ellenőrzést és kategorizálást is.
A két évet igénybe vevő összetett raktárépítést és technológiai integrációt, – beleértve a raktárautomatizálást és az SAP raktármenedzsment (EWM) szoftver bevezetését, – a generálkivitelező Körber AG végezte el, napra pontos átadással.
A JYSK új disztribúciós központja évi 4,5 millió kilométernyi teherfuvarozástól, azaz kb. 3600 tonna szén-dioxid-kibocsátástól mentesíti a dán kiskereskedelmi lánc működését.
A logisztikai központ ünnepélyes megnyitójára 2022. november 4-én került sor.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Alapkőletétel Debrecenben: 71 futballpálya méretű napelempark kerül kialakításra a BMW debreceni gyáránál
A BMW Group Gyár Debrecen területén létrejövő 500.000 négyzetméter területű, 43 MW névleges teljesítmény leadására képes napelempark 2025 év végén kezdi meg működését.
A napelempark alapkőletételére szeptember 3-án került sor. A két cég képviseletében Dr. Milan Nedeljković, a BMW AG igazgatótanácsának gyártásért felelős tagja, Marc Spieker, a beruházó E.ON Hungária Csoport anyavállalata, az E.ON SE igazgatósági tagja, és Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója vettek részt. Az eseményen beszédet mondott Szijjártó Péter, Magyarország külgazdasági és külügyminisztere, Kósa Lajos országgyűlési képviselő, valamint Papp László, Debrecen polgármestere is.
Szijjártó Péter az eseményen a beruházás kapcsán kiemelte:
„Két német vállalat és Debrecen, Magyarország együttműködése ismételten egy olyan teljesítményt állít elő, amely a Guinness Rekordok Könyvének a jövő évi kiadásában jogosan tarthat igényt a bekerülésre”.
Milan Nedeljković, a BMW AG gyártásért felelős igazgatósági tagja elmondta:
„Célunk a globális termelési hálózatunk ökológiai lábnyomának minimalizálása. A debreceni üzem technológiai úttörő ebben a törekvésben.”
Hans-Peter Kemser, a debreceni gyár elnök-vezérigazgatója hozzátette:
„Új magyarországi üzemünkben mindennapjaink elengedhetetlen része a fenntarthatóság. Termelésünk fosszilis energiahordozók nélkül működik majd. Az elektromos energiát kizárólag megújuló forrásokból nyerjük.”
A rövidesen a próbagyártást megkezdő üzemnél kialakításra kerülő napelempark kapacitása közel 45 gigawatt óra, amely energiamennyiség – közvetlen felhasználás esetén – húszezer háztartás kiszolgálására lenne elegendő. A beruházás tervezője és kivitelezője, illetve majdani működtetője az E.ON Hungária Csoport. A napelemeket a járműgyár több épületének tetejére és homlokzatára, valamint a BMW Group Gyár Debrecen területén található talajfelületekre és árkokba helyezik majd el. A beruházó a talajfelületekre forgóállványos napelempaneleket telepít, melyek képesek a Nap mozgásának követésére. Az E.ON Hungária Csoport a kivitelezési munkálatok során szelektív hulladékgyűjtést folytat és a talajmunkák közben kitermelt humuszt szétteríti a területen.
Marc Spieker, az E.ON SE igazgatósági tagja az eseményen kiemelte:
„A közlekedés dekarbonizációját Európa-szerte csak erős partnerek szoros együttműködésével lehet elérni. Büszke vagyok az E.ON és a BMW közös debreceni beruházására. A BMW-gyár napelemparkja kiváló példát mutat Magyarországnak és a határokon túl is: előrébb visz minket a zöldebb, elektrifikált gazdaság felé vezető úton.”
Fenntarthatóság a BMW Group Gyár Debrecennél
A BMW Group Debrecenben további megújuló energiaforrások helyben történő felhasználásának lehetőségét is vizsgálja.
Különböző új eljárások és rendszerek – például a villamosenergia-alapú hőtermelés (power-to-heat), a Heat Grid és az eRTO – alkalmazása révén a debreceni üzemnél lesz az első olyan festőüzem a BMW Group globális termelési hálózatában, amely teljes mértékben szakít a fosszilis tüzelőanyagok használatával.
A társadalmi felelősségvállalásban is megmutatkozik a vállalat elhivatottsága a fenntartható jövőért. A „Légy környezettudatos” elnevezésű programot idén másodszor támogatta a cég és járult hozzá ezzel is a fiatalok környezettudatosságra neveléséhez. A debreceni BMW gyár minden alkalmat megragad arra, hogy közvetlen környezetében tettekké formálja a fenti törekvéseit.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
A Rackhost elérte Bécset partnerével, az Inter.link-kel együtt
A Rackhost és az Inter.link együttműködése 2024 elején kezdődött, és a partnerség azóta mindkét fél előnyére vált.
A Rackhost megbízható IP-tranzit szolgáltatót keresett, és ezt az Inter.link személyében találta meg. Az Inter.link is hamar felismerte, hogy a Rackhost ideális partner, mivel saját infrastruktúrával és kolokációs lehetőséggel rendelkezik, így komplex megoldást nyújt az Inter.link hálózata számára.
Theo Voss, az Inter.link társalapítója és vezérigazgatója elmondta: „Tapasztalatukkal és infrastruktúrájukkal a Rackhost egyértelmű választás volt a budapesti PoP-unk számára, és nagyon örülünk, hogy a nagy teljesítményű IP-tranzit szolgáltatásunkon felül a Flex Ethernet mellett döntöttek.”
A partnerség következő lépéseként az Inter.link egészen Bécsig juttatja a Rackhostot, hogy csatlakozhasson a helyi internetközpontokhoz. Bár még korai szakaszban jár a projekt, izgalmas lesz látni, milyen további előnyöket nyújthat ez a magyarországi internetszolgáltatók és más ügyfelek számára.
Csapó Gergely, a Rackhost Zrt. vezérigazgatója így nyilatkozott: „Az Inter.linkkel való együttműködésünk nagy mérföldkő a Rackhost életében, hiszen Bécsre is kiterjesztjük tevékenységünket. Ez a partnerség nemcsak az infrastruktúránkat erősíti, hanem azon képességeinket is bővíti, hogy kiemelkedő szolgáltatásokat nyújtsunk ügyfeleinknek Magyarországon és nemzetközi szinten egyaránt. Izgatottan várjuk, hogy új lehetőségeket fedezzünk fel, és tovább növekedjünk az Inter.linkkel közösen.”
Együttműködés kezdete
Az Inter.link 2023 októberében találkozott a Rackhosttal a hazai hálózatüzemeltetők első magyarországi konferenciáján, a HUNOG_1-en, ahol az Inter.link az esemény fenntarthatósági támogatójaként vett részt, és Nógrádi Nicol, az Inter.link számla- és fenntarthatósági menedzsere előadást tartott a hálózati iparág fenntarthatóságáról.
A WAGO, az elektromos csatlakozás- és automatizálási technológiák vezető szolgáltatójaként mindig innovatív megoldásokat keres a termelés hatékonyságának növelése érdekében.
A Jungheinrich komissiózó mobil robotjával, a SOTO-val végzett tesztüzem teljes sikert aratott. A mobilrobot 2023 áprilisa óta van használatban a tárolóládák kezeléséhez a Minden-i központban. Az üzemben a gyártósorokat kis rakománytárolókkal (SLC) látja el, és önállóan szállítja azokat a raktár és a gyártás között. Szabadon navigál, biztonságosan együttműködik a dolgozókkal, és lehetővé teszi a folyamatok gazdaságos méretezését – ez minden szempontból előnyös az ügyfél számára.
A SOTO kis rakományhordozókkal, tárolóládákkal látja el a gyártósorokat, és önállóan szállítja azokat a raktár és a gyártósor között. SOTO, Magazino, Autonomous Mobile Robots
MÉRFÖLDKŐ AZ AUTOMATIZÁLÁSBAN.
Az innovációs nyomás és a kor kihívásaira válaszul az automatizált megoldások iránti igény arra késztette a WAGO-t, hogy a Jungheinrich és a Magazino együttműködésével először használja a SOTO mobil robotot saját gyártásellátására. Az innovatív végponttól végpontig történő automatizálási megoldás a fröccsöntőgépek anyagellátásáért felel, és meggyőző teljesítményt nyújt hatékony áteresztőképességével, nagyfokú folyamatbiztonságával és egyszerű integrálhatóságával. „Igazi öröm volt számunkra, amikor láttuk, hogy a SOTO végrehajtja az első szállítási megbízást” – nyilatkozta Marius Bunge, a WAGO műszaki folyamatmérnöke.
MAXIMÁLIS HATÉKONYSÁG AZ ANYAGÁRAMLÁSBAN.
A SOTO flotta mobil robotjai ideális megoldást jelentenek a kis tárolóládák automatizált szállításához. Az adaptív megragadó technológia lenyűgöző mozgékonyságot tesz lehetővé akár 24 különböző méretű KLT szállítása során. A SLAM navigáció* segítségével a SOTO rugalmasan reagál a környezet változásaira, és alkalmazkodik a napi logisztikai műveletek változó követelményeihez. A karbantartásmentes lítiumion-technológia mindössze 1,5 óra gyorstöltés után biztosítja a magas rendelkezésre állást és a folyamatos működést akár 8 órán keresztül. Ez azt jelenti, hogy nemcsak a termelékenység nő, hanem a költséghatékonyabb is a folyamatok.
EMBEREK ÉS ROBOTOK EGYMÁS MELLETT.
Annak érdekében, hogy a WAGO már a korai szakaszban bevonja a munkavállalókat, a kezdetektől fogva az átláthatóságra és a kommunikáció nyitottságára helyezte a hangsúlyt. Oktatásokat tartottak, hogy elmagyarázzák, hogyan változtatja meg a SOTO a meglévő munkafolyamatokat, és milyen előnyöket kínál az automatizált rendszer. A robot az emberekkel párhuzamosan dolgozik, és lézerszkennerek és 3D-s kameratechnológia segítségével biztonságosan navigál a gyártási szakaszokon, miközben elkerüli az akadályokat. Ezenkívül a SOTO a kis rakományhordozók egyedi szállításához képest csökkenti a területen szükséges járművek számát, mivel a kis rakományhordozókat a saját polcrendszerébe puffereli. Ez több munkaterületet teremt az alkalmazottak számára, és megakadályozza az anyagelakadást a gyártósoron.
A SOTO könnyen integrálható a már működő raktári rendszerekbe, és lehetővé teszi további járművek hozzáadását is a szabványosított VDA 5050 interfészen keresztül. SOTO, Magazino, Autonomous Mobile Robots
IDEÁLIS HELYZETBEN A JÖVŐRE NÉZVE.
A SOTO nem csak könnyen integrálható a meglévő raktározási rendszerekbe, hanem a szabványosított VDA 5050 interfészen keresztül további járművek hozzáadását is lehetővé teszi a vállalat növekedésével igény szerint. A SOTO rendszer sikeres tesztelése a WAGO fröccsöntőgyártásában megalapozza az automatizálás kiterjesztését a gyártás más részeire is. Ezzel a mindkét fél számára inspiráló és megbecsülő projekttel a vállalat nemcsak a fejlett technológiák iránti elkötelezettségét erősíti meg, hanem a jövő kihívásaira is optimálisan pozícionálja magát.
ÖSSZEFOGLALVA
KIHÍVÁS
Mobil robot bevezetése a kis alkatrészek logisztikájának automatizálására a fröccsöntéses gyártás során, és az automatizált rendszer zökkenőmentes integrálása a meglévő gyártási környezetbe.
JUNGHEINRICH MEGOLDÁS
Az innovatív és mozgékony SOTO mobil robot a termelésben történő autonóm tárolóláda-kezeléshez, akár 24 kis rakodóeszköz (SLC) szállítási kapacitásával, átfogó biztonsági funkciókkal és VDA 5050 interfésszel.
EREDMÉNYEK
A SOTO rendszer sikeres tesztelése a fröccsöntéses gyártás egyik részterületén, a hatékonyság és a folyamat megbízhatóságának jelentős növekedésével, valamint a jövőben más járműtípusokra történő kiterjesztés lehetőségével.
*A simultaneous localization and mapping (SLAM) algoritmusokat olyan robotikairendszerekben alkalmaznak, ahol a rendszerre szerelt érzékelők adatait használják fel egy lokális térkép automatizált készítésére, és ezzel egyidőben a robot térbeli elhelyezkedésének meghatározására.