Ipar

A felhőtechnológia jelenthet kiutat a munkaerőhiány okozta nehézségekből

Egyre jobban felértékelődik a digitális érettség a munkavállalói és a munkáltatói piacon is.

A növekvő infláció mellett a munkaerőhiány is sürgeti a vállalkozásokat a digitális fejlesztésekre, hisz a jövőben csak az a cég maradhat versenyképes, aki a munkavállalók számára kényelmes munkavégzést és stresszmentes környezetet teremt, ennek kulcsa pedig az informatikai eszközök rendeltetésszerű használatában rejlik.

„Jelenleg a magyar cégek egyik legnagyobb kihívása az értékes munkaerő bevonzása és annak megtartása. A versenyképes bérek mellett a hatékony munkavégzés és a megfelelő környezet az, amivel megtarthatják vagy megszerezhetik a munkatársakat a cégek – ehhez pedig elengedhetetlen alapot ad az informatika, azon belül is a felhő technológia.”

– vázolta fel az alaphelyzetet Juhász Viktor, a felhőmegoldásokkal foglalkozó iSolutions ügyvezetője.

A felhőrendszer önmagában nem hoz változást – a gyakorlatba való átültetés a kulcs

A felhőtechnológia elterjedésével az elmúlt években az irodai munkavégzés hatalmas változásokon ment keresztül, a legtöbb hazai cég azonban a mai napig nehezen kezeli a felhőbe való költözést és a felhőalapú rendszerekben zajló közös munkavégzést. Pedig jelenleg óriásit bukhat az a cég, aki nem fejleszti informatikáját és a munkavégzés régi, elavult gyakorlataihoz ragaszkodik. Sok vállalkozás vezetője abba a hibába esik, hogy azt gondolja, egy felhőalapú rendszer bevezetése elegendő ahhoz, hogy szervezete digitalizálódjon, pedig a munka nagy része csak ezután kezdődik. Egy új vállalati szisztéma hatékony működéséhez rendszerint alapjaiban kell megváltoztatni a sokszor 15-20 éve megszokott munkamenetet, ehhez pedig minden munkatársnak kivétel nélkül, egyéni szinten is át kell alakítania a napi rutinját. A szakértő tapasztalata, hogy ilyenkor az első 3-6 hónap kritikus időszak, de a gondolkodásban és munkavégzésben történő teljes átállás sok helyen egy-két évig is eltarthat.

Nagy probléma a belső ellenállás

A digitális átállás egyik legnagyobb akadálya sokszor a vállalaton belüli ellenállás. A szakértő szerint ennek az az oka, hogy sok munkavállaló nem érzi érdekeltnek magát a változásban és nem akar erőfeszítéseket tenni egy új rendszer elsajátításával. Pedig a jelenlegi gazdasági helyzetben, ha nincs fejlesztés, vagy ha a munkavállalók nem adaptálják a változást, azzal a cég élete, vele együtt pedig a kollégák megélhetése kerülhet veszélybe.

„Fontos, hogy a vállalatok időt és energiát tegyenek a változásmenedzsmentbe, mert csak így fogják tudni végigcsinálni az átállást. A vezetőség nem várhatja el a kollégáktól, akik sokszor 15 éve ugyanúgy dolgoznak, hogy maguk találják ki, hogyan boldoguljanak az új rendszerben. Fejleszteni kell a munkatársak informatikai készségeit és beszélgetni velük a változásról, ha pedig nincs erre a vállalatnak szakképzett embere, külső szakértőkhöz kell fordulni, akik végigvezetik a céget a változásokon.”

– magyarázta el Juhász Viktor.

Egyre értékesebbek a digitálisan érett munkavállalók

A szakértő azt is elárulta, hogy a jelenlegi trendekben tisztán látható, hogy az új rendszerekre nyitott emberek általában a hazai KKV-k legalább középvezetői szintjén helyezkednek el. Ennek oka az, hogy a digitálisan érett személyek a modern rendszerek segítségével egységnyi idő alatt sokkal több feladatot végeznek el és problémát oldanak meg, mint azok, akik nem tudják használni, vagy nem rendeltetésszerűen használják a felhőalapú vállalati rendszereket.

„Sokan ma is azt gondolják, hogy a digitálisan érett, kontra digitálisan éretlen munkavállaló hatékonysága közti különbség 10-20%-ban kimerül, ez azonban téves. Tapasztalataink szerint egy informatikában jó képességű munkavállaló hatékonysága többszörös, tehát esetében plusz 100-150%-ról beszélünk.”

– árulta el Juhász Viktor.

Tipikus hibák cégvezetőktől a felhőalapú rendszerekre való átállásban

Nem hagy időt a kollégáknak – Ahhoz, hogy az átállás sikeres legyen, minden kollégának egészen új rutint kell kialakítania a rendszerben, ami egy időigényes folyamat. Ha a vezető türelmetlen és egyik napról a másikra követel változást, azzal frusztrálttá teheti a kollégákat, akik emiatt negatívan fogják megélni a digitalizációt.
Nem hajlandó eltérni a megszokott folyamatoktól – Az új rendszerek bevezetésénél a hatékonyság növelésének kulcsa a munkafolyamatok megváltoztatása. Ha a vezető ragaszkodik a feladatvégzés régi rutinjaihoz, a szervezet sose fogja tudni maximális hatékonysággal használni az új rendszert.
Nem mutat példát az átállásban – A cég vezetőjének jó példával kell elöl járnia az új rendszer használatában, hogy a munkatársak komolyan vegyék a változást és motiváltak legyenek.
Fél bevezetni a home office-t – A legtöbb vezető azért tart az otthoni munkavégzésétől, mert úgy gondolja, a home office-ban nem tud kontrollt gyakorolni a munkavállalók fölött. Pedig a digitalizáció fejlesztésével a távoli kapcsolattartás és az ellenőrzés is hatékonyan kivitelezhető.
Nem szakértőre bízza a rendszer kiválasztását – A különböző felhőrendszerek között funkció és kezelés tekintetében is rengeteg különbség van, ami a vállalatok szempontjából meghatározó lehet. Tipikus hiba, mikor egy vezető az alapján választ rendszert, hogy az ismerőse, vagy egy másik cég vezetője mit ajánl neki, hisz attól, hogy adott szisztéma egy bizonyos szervezetnél jól működik, még nem biztos, hogy számára is ideális lesz.

„Egy rendszer kiválasztásánál kulcsfontosságú lépés, hogy a vezető keressen egy olyan IT szolgáltatót, akinek van a vállalkozásához hasonló méretű és profilú ügyfele és kérdezze meg, náluk mit vezetett be. Ezen kívül fontos, hogy a választott szolgáltató ne csak jó referenciákkal rendelkezzen, de ő maga is dolgozzon, létezzen ezekben a felhőrendszerekben.”

– javasolta Juhász Viktor a felhőmegoldásokkal foglalkozó iSolutions ügyvezetője. Hozzátette:

„Egy jó informatikai szolgáltatónál kell, hogy legyen olyan személy, aki nem csak IT szakértő, de tanácsadó is, tehát ért az emberek nyelvén és tisztában van az üzleti élettel. Az biztos, hogy csak akkor beszélhetünk ideális szolgáltatóról, ha vannak ilyen munkatársai.”

Related Topics:felhőtechnológia felmérés hazai isolutions megoldás munkaerőhiány

Up Next

Levédeted, vagy másé legyen a haszon?

Don't Miss

Elengedhetetlen HR digitalizáció: hazai rendszermegoldások és tapasztalatok testközelből

Ipar

A Siemens és a P&G világszerte kiterjeszti az AI-alapú minőségellenőrzést

Ipari AI a mindennapi termékek szolgálatában

Ismerős érzés lehet: leveszünk a polcról egy sampont vagy mosóport, és biztosra vesszük, hogy a termék makulátlan lesz. Ez a magától értetődő bizalom egyre inkább a mesterséges intelligenciának köszönhető. A Siemens és a Procter & Gamble (P&G) közösen fejlesztett AI-alapú minőségellenőrző rendszerét most globálisan kiterjesztik a P&G gyáraira, ami egy újabb lépést jelent ezen a téren.

Rugalmassá tett mesterséges intelligencia

A Visual Inspection Cockpit (VIC) névre hallgató rendszert kifejezetten a nagy sebességű, percenként több ezer terméket előállító gyártósorokra tervezték, ahol a rugalmas vagy mintás anyagok (például csomagolóanyagok, higiéniai termékek) természetes elmozdulása miatt a hagyományos kamerás rendszerek eddig gyakran hibáztak. A megoldás azonnal kiszűri a hibás darabokat, legyen szó torz csomagolásról, gyűrődésről vagy alig látható felületi hibákról.

A rendszer a P&G mélytanulási modelljeit ötvözi a Siemens Industrial Edge platformjával, valamint Nvidia GPU-kkal felszerelt ipari számítógépekkel. További jellemzője, hogy azt az üzemi mérnökök maguk is konfigurálhatják, külön szakértői csapat nélkül, emellett nem szükséges újraprogramozni minden egyes csomagolásváltáskor vagy termékmódosításnál.

A P&G szakembere, Paul Thomas szerint a rendszert kifejezetten olyan kihívások megoldására fejlesztették, amelyekkel a hagyományos vizsgálórendszerek nem tudtak megbirkózni.

Gyorsabb bevezetés, jobb minőség

A megoldás egyik legnagyobb előnye, hogy újrafelhasználható Industrial Edge-alkalmazásként működik, így az új gyártósorokra való bevezetése ötször-tízszer gyorsabb, mint a hagyományos, egyedi fejlesztésű vizsgálórendszereké. Egyúttal könnyen kiterjeszthető újabb gyárakra, termékekre és vizsgálati helyzetekre.

A minőségi eredmények is látványosak: a rendszer bevezetése után egyes termékeknél 10–20%-kal javult a selejtarány, vagyis egyre kevesebb olyan termék kerül le a gyártósorról, amely nem felel meg a minőségi elvárásoknak.

A rendszer emellett folyamatosan gyűjti és elemzi az adatokat, így a P&G gyártási csapatai hosszú távú trendeket is azonosíthatnak, és folyamatosan fejleszthetik a gyártási folyamataikat.

A Siemens közlése szerint a VIC a vállalat szélesebb ipari AI-portfóliójának része, amely az Industrial Edge platformon szabványosított alkalmazásokként érhető el – így a jövőben más gyártók és iparágak is hasonló megoldásokat vezethetnek be.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Megjelent a Siemens Designcenter

A mérnöki tervezés és gyártás új korszaka – Az ipari vállalatok radikális kihívásokkal néznek szembe: a termékek komplexitásának növekedése, a lerövidült piacra jutási idő, a szakemberhiány és a szigorú minőségi elvárások mind arra kényszerítik a mérnöki csapatokat, hogy újragondolják tervezési és gyártási folyamataikat.

A graphIT Kft. és a Siemens Digital Industries Software közös szakmai napján debütált Magyarországon a Siemens Designcenter platform. Az esemény átfogó betekintést nyújtott a mérnöki CAD/CAM/CAE munka jövőjébe, ahol a mesterséges intelligencia, a felhőalapú Live Collaboration és a Sony XR hardverre épülő immerzív VR-tervezés találkozik.

Mi az a Siemens Designcenter? Az integrált mérnöki tudásközpont

A Siemens Xcelerator portfólió legújabb mérföldköveként a Designcenter egy olyan egységes, skálázható és intelligens termékfejlesztési platform, amely zökkenőmentes átmenetet biztosít a böngészőalapú felületek és a nagyteljesítményű asztali alkalmazások között. A platform célja, hogy a startupoktól kezdve a globális nagyvállalatokig minden mérnöki csapat számára 100%-os adathűséget, maximális rugalmasságot és kiemelkedő költséghatékonyságot nyújtson.

A Designcenter a Siemens megbízható technológiai alapokjaira épít (Parasolid, D-Cubed, Kineo, JT), és négy rugalmasan skálázható licenccsomagban érhető el: Essentials, Standard, Advanced és Premium. Ezt egészíti ki a Siemens innovatív Value-Based Licensing (VBL) kiegészítő rendszere, amely több mint 140 modulhoz enged rugalmas, token-alapú hozzáférést.

Főbb termelékenységi mutatók a SaaS átállással:

50% költségcsökkenés az informatikai infrastruktúrában.
30% csökkenés a termékek piacra jutási idejében.
20% termelékenység-növekedés az AI-támogatott tervezési munkafolyamatok révén.
99,9% üzemidő és kimagasló adatbiztonság a felhőalapú háttérrel.

Mesterséges intelligencia a mérnöki gyakorlatban (Engineering AI)

A mérnöki intelligencia fejlesztése a Designcenter X központi eleme. Az AI nem csupán egy kiegészítő funkció, hanem a teljes tervezési folyamatot átható ágens-alapú asszisztens:

Designcenter X Copilot: Természetes nyelvű (magyarul is értő) generatív AI, amely funkciókkal kapcsolatos támogatásra, hatékonyabb munkavégzéssel kapcsolatos tanácsokra, makró kódgenerálásra és modellmódosításra képes promptok vagy képek alapján.
Predictive Machine Learning: A Command Prediction felismeri a parancsismétlődéseket, míg a Selection Prediction és a Select Similar Faces/Components gépi tanulással azonosítja a geometriailag hasonló elemeket, csökkentve a kattintások számát.
Hangvezérlés & PMI AI: A Voice Command Assistant gépelés nélküli irányítást tesz lehetővé, míg az AI-alapú 3D PMI Predictor automatikusan hozzárendeli a méreteket és tűréseket a megfelelő modellnézetekhez.

Élő együttműködés és felhős rugalmasság (Live Collaboration)

A Designcenter X beépített, Teamcenter X alapon működő adatkezelése megszünteti a fájlok zárolásából és a széttagolt kommunikációból eredő torlódásokat:

Live Share & Egyidejű Tervezés: Több mérnök dolgozhat egyidejűleg ugyanazon a komplex összeállításos modellen valós időben, automatikus szinkronizálás és ütközésfeloldás mellett.
User Presence & Context Awareness: A rendszer valós időben jelzi, melyik kolléga melyik alkatrészen dolgozik.
Multi-user Notifications: Automatikus riasztások és értesítések a követett alkatrészek módosításairól és mentéseiről.
Teams Integráció: Csevegések és konferenciahívások indítása közvetlenül a tervezői felületen lévő alkatrész-kontextusból.
Böngészőmódú Hozzáférés (Teamcenter Share): CAD/CAM adatok biztonságos megtekintése, szerkesztése és felülvizsgálata szoftvertelepítés nélkül, bármilyen eszközről.

Immersive Engineering – Mérnöki munka határok nélkül Sony XR hardverrel

A rendezvény egyik legkiemelkedőbb bemutatója a Siemens és a Sony XR partnerségének eredménye volt. A CES-díjas, szemenként 4K felbontású Sony HMD headset és a dedikált gyűrűs kontrollerek segítségével a mérnökök 1:1 méretarányban, adat-előkészítés és konverziós veszteség nélkül léphetnek be a virtuális 3D tervezőtérbe.

Az Immersive Explorer, Designer és Collaborator modulok támogatják a virtuális üzembe helyezést, az ergonómiai elemzéseket, valamint a földrajzilag szétszórt csapatok közös, VR-alapú tervellenőrzését.

Integrált Part Manufacturing portfólió

A Designcenter teljes mérnöki folyamatkört teremt a megmunkálással. Az integrált CAM portfólió magában foglalja a 2,5–5 tengelyes marást, multifunkciós esztergálást, huzalszikrázást, robotos megmunkálást és CMM mérésprogramozást.

A gyártáshelyességet és a gyors üzembe helyezést olyan funkciók támogatják, mint a Staged Models (gyártásközi állapotok asszociatív kezelése), a Shop Floor Connect (közvetlen papírmentes munkautasítások a gépkezelőknek) és a Sinumerik Run MyVirtual Machine (100%-os gépkód-hűségű digitális iker szimuláció).

Designcenter a magyar cégeknek

A rendezvényen a hazai mérnöktársadalom közel 100 leginkább innovatív mérnöke vett részt, akik megismerhették a Desigcenter azon előnyeit, amely ideális mérnöki platformmá teszi a hazai tervező és gyártó cégek számára. Ezek az előnyök mindenek előtt a költséghatékonyság, a legkorszerűbb technológiai megoldások és a mesterséges intelligencia, valamint a graphIT Kft. Expert támogatása és bevezetési szolgáltatásai.

További információk: graphitblog.hu | www.graphit.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Elérhetőbbé válik a fém 3D nyomtatás

Az ipari fém 3D nyomtatás szélesebb körű alkalmazását célozzák az Xact Metal fejlesztései. Az amerikai gyártó a november 17–20. között megrendezésre kerülő Formnext 2026 kiállításon mutatja be porágyas lézeres technológiára épülő rendszereit, amelyek Magyarországon a VARINEX kínálatában is elérhetők.

A fém additív gyártás egyik legfontosabb fejlődési iránya, hogy a technológia a jelentős beruházási kerettel rendelkező nagyvállalatok mellett egyre több kisebb ipari szereplő, fejlesztőközpont és kutatóintézet számára is reális alternatívává váljon. A 2017-ben alapított Xact Metal fejlesztéseiben ezért a nagy teljesítményt, a rugalmas alkalmazhatóságot és a kedvezőbb beruházási költséget igyekszik ötvözni.

Rugalmas platform ipari feladatokra

A vállalat első fém porágyas rendszere, az XM200C 2019-ben jelent meg, elsősorban kutatás-fejlesztési és egyetemi alkalmazások számára. Az azóta kifejlesztett XM200G sorozat már nagy sebességű galvanométeres lézerirányítást alkalmaz, és egy- vagy kétlézeres konfigurációban, 100, 200 vagy 400 wattos szálas lézerrel érhető el.

Az XM200G alapkiépítésben 150 × 150 × 150 milliméteres munkatérrel rendelkezik, az építési magasság pedig opcionálisan 290 milliméterig növelhető. A nyitott alapanyag- és paraméterrendszer különösen fontos lehet a fejlesztési feladatoknál, hiszen lehetőséget biztosít a gyártási folyamat adott alkalmazáshoz történő optimalizálására.

A berendezéssel számos ipari fémalapanyag feldolgozható. A rendelkezésre álló anyagok között rozsdamentes és szerszámacélok, szuperötvözetek, valamint titán-, alumínium- és rézalapú ötvözetek is megtalálhatók. A rendszer így a prototípusgyártás mellett szerszámok és kis sorozatban készülő ipari alkatrészek előállítására is alkalmazható.

Mikroméretű alkatrészek nagy pontossággal

A portfólió egyik legújabb tagja az XM200G µHD, amelyet kifejezetten a nagy pontosságot és rendkívül finom részleteket igénylő kis méretű fémalkatrészek additív gyártására fejlesztettek.

A berendezés 5–15 mikrométeres szemcseméretű fémporok feldolgozására is alkalmas, miközben a lézerfolt mérete 20 mikrométer alatt marad. A 140 × 140 × 150 milliméteres munkatérrel rendelkező rendszer olyan alkalmazások előtt nyithat új lehetőségeket, mint az elektronikai és mikromechanikai alkatrészek, antennák, hullámvezetők vagy egyes orvostechnikai komponensek gyártása.

A rendkívül kis lézerfoltméret és a finom fémporok alkalmazása olyan geometriai részletek létrehozását teszi lehetővé, amelyek a hagyományos fém additív rendszerekkel nehezebben valósíthatók meg.

Nagyobb munkatér, több lézer

A fejlesztések másik iránya a nagyobb méretű alkatrészek és a termelékenyebb sorozatgyártás. Ezt a területet célozza a jelenleg fejlesztés alatt álló XM300G. A rendszer 300 × 300 × 350 milliméteres munkatérrel készül, amelynek Z irányú mérete opcionálisan 450 milliméterre növelhető.

A berendezést egy-, két- vagy négylézeres konfigurációban tervezik, így a nagyobb munkatérhez magasabb termelékenység is társulhat. Ez már olyan ipari felhasználásokat céloz, ahol nemcsak az alkatrészek geometriai szabadsága, hanem a gyártási idő és a gazdaságosság is meghatározó szempont.

A kutatás-fejlesztéstől a kis sorozatokig

Az Xact Metal portfóliója jól mutatja a fém 3D nyomtatás fejlődésének irányát. Az XM200G rugalmas platformot kínál fejlesztési és ipari feladatokra, az XM200G µHD a mikroméretű, nagy részletességű alkatrészek gyártását célozza, míg az XM300G már a nagyobb munkatér és a magasabb termelékenység felé mozdul el.

A technológia ezzel a kutatás-fejlesztéstől és prototípusgyártástól kezdve a szerszámgyártáson keresztül egészen a kis sorozatú ipari alkatrészgyártásig kínál alkalmazási lehetőségeket.

Az Xact Metal rendszerei Magyarországon a VARINEX kínálatában érhetők el. A gyártó megoldásai novemberben a frankfurti Formnext 2026 kiállításon is bemutatkoznak, ahol az additív gyártás nemzetközi szereplői vonultatják fel legújabb ipari technológiáikat.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!