A Hungrana Kft. a cégnél megvalósított jelentős mértékű digitális fejlesztésekkel elnyerte az SAP Quality Award „Grand Winner” díját a „Digital Pioneer” kategóriában a tavalyi évben. A feldolgozóipari szereplő azonban nem elégszik meg ennyivel, az SAP stratégia partnereként további IT beruházásokat, fejlesztéseket tervez, ezzel megőrizve piaci szerepét és versenyképességét.
A 110 éves történelmi múlttal rendelkező kukoricafeldolgozó vállalat évtizedek óta kiemelt hangsúlyt fektet az állandó beruházásokra, tulajdonosai és vezetősége egyaránt elkötelezett a folyamatos fejlődés mellett, élen jár az innovatív megoldások bevezetésében, alkalmazásában. Mi sem mutatja ezt jobban, mint 2021-ben önálló Hungrana SAP Labor nyílt a Társaság szabadegyházi székhelyén a további SAP-alapú projektek tervezéséhez.
„A Hungrana SAP-val való kapcsolata 2019-re nyúlik vissza, az első lépés az ERP rendszer, az S/4HANA bevezetése volt. A rendszert később tovább bővítettük, korszerűsítettük a logisztikai, karbantartási feladatokat valamint a vevőszolgálatot. Így amikor a további fejlesztésekről gondolkodtunk, hamar egyértelművé vált számunkra, hogy a komplex informatikai rendszert kizárólag SAP alapokra helyezzük”
– mondja dr. Farkas J. Tamás, a Hungrana Kft. ügyvezető igazgatója.
Két éves komoly szakmai munka, tervezés és kivitelezés eredményeként valósult meg a digitalizált karbantartási folyamatok SAP PM/Asset Manager integrációval a Hungrana Kft.-nél. A karbantartási folyamatok egy ilyen méretű vállalat esetében rendkívül szerteágazóak és nehezen követhetőek, a vállalatnak több tízezer technológiai eszköz napi szintű szervizeléséről kell gondoskodnia.
„Ez olyan költséget testesít meg, aminek nagysága akár jelentősen is befolyásolhatja a vállalat eredményességét, másfelől, aminek megfelelő és hatékony felhasználása nagymértékben múlik a cégvezetés és a karbantartási csapat szakértelmén. Éves szinten legalább félmillió eurót tervezünk megtakarítani, mind az alkatrész- és anyagkészletek kiszámíthatóbb menedzselésével, mind pedig a saját és beszállítói dolgozók időbeosztásának szervezése révén”
– fogalmaz a vezető.
A papírmentes, teljesen digitalizált és a hozzátartozó adminisztrációt okoseszközzel a helyszínen megvalósítható fejlesztés, minden vállalatvezető álma. Különösen, ha ez a funkcionális fejlesztés olyan további lehetőségeket is magába foglal, mint például a karbantartási rendelések feladása, lezárása okoseszközről vagy a berendezések előélete, gépkönyve, karbantartásistatisztikáinak elérése a helyszínen. Mindezek a funkciók a karbantartási feladatok kivitelezését segítik, de az így létrejövő adatbázis statisztikai elemzése további fejlesztések, mint például karbantartási metodológiák bevezetésének sorát rejti.
A Szabadegyházán működő gyárban – Magyarországon először – szintén bevezették az SAP Environment Health and Safety (EHS) rendszert az üzem- és munkabiztonsági követelmények nyomon követése érdekében, valamint a CRM – Cloud for Customer (C4C)- felhőalapú megoldást a naprakész vevőkapcsolati adatok, statisztikák, jelentéseket gyors elérése érdekében, illetve ezzel automatizálhatják a beszerzést és az ajánlatadást.
A Hungrana ezzel nem tekinti befejezettnek a digitalizációt, sőt, további innovatív megoldásokkal igyekszik megalapozni versenyképességét mind a hazai, mind a nemzetközi piacokon.
„Szeretnénk elkezdeni a fenntarthatósági, a Sustainability Control Tower (SCT) projektet, melynek előkészületei már javában zajlanak, és hazánkban elsőként a Hungranában kerül bevezetésre. Illetve teveink között szerepel a májusban Barcelonában megrendezett SAP Sapphire konferencián bejelentett, úgynevezett zöld főkönyv (Green Ledger) bevezetése is”
– teszi hozzá a szakember.
„Nehéz időszakot élünk, a folyamatosan növekvő kiadások, az energiaárak emelkedése komoly kihívások elé állítja a cégeket, minket is. Mi a Hungranánál hisszük, hogy előre kell mennünk, hosszútávra tervezni és ennek az alapja jelenleg a digitalizáció”
Újabb akadály hárul el a nagy hatótávolságú e-kamionok elterjedése elől.
Sikeres tesztet teljesített a Siemens: töltési rendszere 1 MW teljesítményt adott le.
A német cég prototípusát egy nagy hatótávolságú e-kamionnal tesztelték. Az új készülék több Siemens SICHARGE UC150 töltőberendezésből, ezek kimeneti teljesítményét összefogó kapcsolási kialakításból (switching matrix) és a megawatt-töltésre speciálisan kialakított diszpenzerből állt.
Ezzel a teljesítménnyel az e-kamionokban általában használt akkumulátorokat körülbelül 30 perc alatt, 20 százalékról 80 százalékra lehet tölteni.
Növekvő igény a zéró emissziós távolsági fuvarozási megoldások iránt
A nehéz haszongépjárművek felelősek az EU közúti közlekedéshez köthető, üvegházhatású-gázkibocsátásának több mint 25 százalékáért. Így a klímacélok elérése és az európai országok fosszilis importenergia-függőségének csökkentése érdekében az árufuvarozás elektrifikációját az uniós előírások több fronton is sürgetik. A cél, hogy a nehéz tehergépkocsik és a buszok CO2-kibocsátását 2040-re 90 százalékkal csökkentsék, 2035-re pedig már minden új városi busz zéró kibocsátású legyen.
Az e-haszonjárművek elterjedéséhez ugyanakkor az infrastruktúra-fejlesztés számos eleme szükséges Németországban is, ezekről fehér könyvet jelentett meg közösen a Siemens és a MAN.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Közös fejlesztést jelentett be a Siemens és a Mercedes-Benz
Az energiarendszerről készített digitális ikrek a gyártervezés jövőjére is kihatnak
Komoly mérnöki feladatot könnyít meg a két vállalat közös fejlesztése: a villamosenergia-rendszerről készített digitális másolat segítségével felgyorsíthatóvá válik az autógyárak energiarendszerének megtervezése, modernizálása.
A Digital Energy Twint a Mercedes sindelfingeni üzemében tesztelték, ahol olyan adatokat kötöttek össze a virtuális térben, mint például az épületek berendezései, az energiatermelés, az időjárási adatok, a terhelési profilok. A megoldás a fizikai energiarendszert szimulálva ellenőrzi a javasolt tervezést, energiafelhasználási forgatókönyveket, és ajánlásokat ad a kívánt eredmények optimalizálására, ideértve az energiahatékonyságot és a kapcsolódó költségmegtakarítást, valamint a CO2 kibocsátás csökkentését.
Az új fejlesztés a Mercedes-Benz azon törekvését támogatja, hogy a saját tulajdonú gyártóhelyeit 2039-re 100 százalékban megújuló energiával tudja üzemeltetni.
„A Digital Energy Twin a válaszunk a sikeres vizualizálásra, elemzésre és optimalizálásra az energiahatékony építési folyamatok terén. Ezzel jobban megértjük a meglévő gyárépületeket, és okosépületekké alakíthatjuk őket. A technológiának köszönhetően előremutató szabványok kialakítását segítjük elő”
– mondta Arno van der Merwe, a Mercedes Benz gépjárművek termelési tervezésért felelős alelnöke.
A Siemens és a Mercedes-Benz 2021-ben kötött stratégiai partnerséget a fenntartható autóipari gyártás és a termelési módszerek digitalizációjának elősegítésére. A mostani közös fejlesztés átláthatóbb döntéshozatalt tesz lehetővé az autógyárak tervezésének korai szakaszában.
A digitális ikrek technológiája a Siemens portfóliójának kulcsfontosságú része, mely felhasználható az új termékek megtervezéséhez, valamint a vállalatok fenntarthatósági céljainak eléréséhez is. A müncheni központú vállalat nemrég jelentette be a Heinekennel közös projektjét, melynek keretében segíti a sörgyártó dekaborbonizációs törekvését, és várhatóan telephelyenként 15-20 százalékkal mérséklik a felhasznált energia mennyiségét, illetve 50 százalékkal csökkentik a CO2-kibocsátást.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!
Járatindítási gyakoriság és átfutási idő – hogyan működik egy precíziós rendszer?
Rugalmas és megbízható – a DACHSER ezt a két jelzőt használja legtöbbet a saját működése viszonylatában.
De miből ered ez a magabiztosság? Milyen rendszert működtet a vállalat annak érdekében, hogy ez a két szó valóban fedje a tevékenységüket? Mit jelent pontosan az, hogy naponta indulnak járatok Európa minden területére? DACHSER Tudástár sorozatunk első részében a járatindítási gyakoriság és az ún. lead time, vagyis átfutási idő irányából vizsgáljuk meg, hogyan működik egy logisztikai cég.
Amikor egy küldemény útjára indul, a feladónak általában egyszerű igényei vannak: épségben érkezzen meg az áru a célállomásra, a megadott időben teljesülön a szállítás, és mindezt lehetőleg kedvező áron. A háttérfolyamatok érthető módon általában kevésbé érdeklik – ez már a logisztikai cégek feladata, akik nem egy-egy küldeményt, hanem szállítmányok millióit kezelik rendszeresen. A logisztikai szolgáltató működése mégis hatással van arra, hogy miként teljesülnek az ügyfelek igényei, ezért most bepillantást engedünk ezekbe.
Járatindulás mindennap
A DACHSER Magyarországról minden nap indít járatokat európai hálózatába, és ezen keresztül Európa valamennyi országába. A menetrend minden nap fix: csakúgy, mint a repülőgépek és a légi közlekedés esetében, a gyűjtőszállítmányozás során a DACHSER is előre meghatározott időpontokban indítja útnak járatait meghatározott irányokba. Ezek a menetrendek mind a vállalat, mind az ügyfelek számára a tervezhetőséget és a megbízhatóságot garantálják. Ugyanúgy, mint a repülőgépeknél, a DACHSER-nél is a járat indítása előtt fél órával zárják a „kapukat”, azaz a teherautókat. A küldemény a megadott időben, percre pontosan indul és érkezik. Ez segíti a DACHSER-raktárakban a rakodási feladatok ütemezését, illetve a címzett vállalatoknál az áruk fogadására való felkészülést. A háttérben a gyűjtőszállítmányokról rendszerszintű szolgáltatások intelligens kombinációja gondoskodik.
A DACHSER-nél a naplementével sem áll meg az élet, sőt éjszaka kezdődik igazán a munka, hiszen késő délután és este indulnak a járatok. Az áru nem vár az átrakóraktárban, hanem pár órán belül útra kel úticélja felé. Portugáliától Finnországig bárhol lehet a rendeltetési helye, a hálózat lefedi valamennyi európai országot, sőt, Tunéziát, Marokkót, valamint Törökországot is A logisztikai gyakorlatban sokszor egy célállomásra hetente egyszer indítanak csak kamiont – például ha Portugáliába csak csütörtökönként, akkor a pénteken beérkező áru közel egy hetet várakozik, és ez az idő hozzáadódik a szállítási időhöz. A DACHSER esetében ilyen késedelem nem történik – a futamidő, vagyis amíg az áru valóban mozgásban van, és a teljes szállítás ideje megegyezik.
Egyértelmű, hogy ez a szállítási intenzitás áldásos hatással bír a logisztikában transit time-nak vagy lead time-nak nevezett átfutási időre. A küldemények háztól házig eljuttatását a szervezés ebben az esetben gyorsítja, nem pedig lassítja. A rövidebb szállítási idővel a cégek is jobban járnak. Árujukat minden nap feladhatják a Dachser hálózatában, amely gyorsabban ér célba, így korábban tudnak számlázni a vevő felé.
További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!