Ipar

Célegyenesben a BMW Group Gyár Debrecen

Az összeszerelőüzem beindításával dobogni kezd a gyár szíve.

A BMW Group leendő debreceni gyára a célegyenesben van, hiszen az összeszerelőüzem beindításával dobogni kezd a gyár szíve. Ez a részleg adja a gyár összes technológiájának az ütemet, és itt dolgozik a legtöbb munkatárs. Az összeszerelés beindítása tehát egy újabb mérföldkő elérését jelenti.

„A rendkívül hatékony és ergonomikus összeszerelősorunk azonnal, minden probléma nélkül beindult” – mondta Hans-Peter Kemser, a BMW Group Gyár Debrecen elnök-vezérigazgatója. „Ezt a virtuális tervezésnek és teszteknek, valamint az új, rendkívül motivált debreceni munkatársaink és a BMW Group globális termelési hálózatán belüli szakértőink kiváló együttműködésének köszönhetően értük el.”

Az összeszerelés során az egyes alkatrészeket és rendszereket építik be a fényezési folyamaton már átment karosszériába – a folyamat végén pedig egy menetkész autó gördül le a gyártósorról. A Neue Klasse innovatív járműarchitektúrája teljesen új lehetőségeket nyit meg az összeszerelés tekintetében: nagyobb hatékonyság a modularizációnak köszönhetően, alacsonyabb számú csatlakozóelem, valamint a kábelköteg egyszerűsített beépítése. Az innovatív, előre összeszerelt műszerfalmodul rendelkezésre állása szintén felgyorsítja a folyamatot.

A BMW Group debreceni üzemében már most is készülnek a Neue Klasse első X modelljének, az új BMW iX3-nak a tesztjárművei.* Ilyen módon az új üzem fokozatosan felkészül a sorozatgyártásra.

A Neue Klasse egyszerű, gyors összeszerelési folyamatot tesz lehetővé

A Neue Klasse számos jellemzője mindenki számára új terület. A korábbi modellekkel ellentétben a kábelköteg több részre van osztva, ami egyszerűbbé és ergonomikusabbá teszi a beépítést. A zónás kábelköteg-architektúra 600 méterrel kevesebb vezetéket igényel és 30 százalékkal könnyebb, mint az előző generáció.

Másrészt egyes alkatrészek modulárisak, ahol egy modul sok kis egyedi alkatrészből áll össze. A Neue Klasse esetében a csatlakozóelemek variációja is radikálisan csökkent. Ez pedig csökkenti a különböző dugók, csavarok és kapcsok számát. Mindez jelentős mértékben egyszerűsíti az összeszerelés folyamatát.

Továbbá a Neue Klasse segítségével a minőségellenőrzések széles köre digitálisan elvégezhető, még a gyártósoron. Ezt az eljárást a debreceni kezdeti alkalmazás után más telephelyeken is bevezetik: következőnek a BMW müncheni központi gyárában, amely 2026-tól a Neue Klasse limuzin modelljét fogja gyártani.

Az innovatív, előre összeszerelt műszerfalmodul felgyorsítja a folyamatokat a debreceni gyárban. Ez az egyik legkompaktabb a BMW Group termelési hálózatában, mégis teljes rugalmasságot és változatosságot tesz lehetővé. A BMW Brilliance Automotive Kínában működő, lydiai üzeméhez hasonlóan az előre összeszerelt műszerfalmodult készítő részleg közvetlenül a fő gyártósor mellett található. Az elkészült műszerfalmodulokat közvetlenül a járműbe szerelik be, mindössze néhány méterrel arrébb.

A debreceni összeszerelőüzem átveszi a már meglévő üzemek innovatív megoldásait

A BMW Group az új magyarországi gyártóüzem tervezésekor teljesen virtuális tervezési folyamatot alkalmazott. A BMW iFACTORY elveinek megfelelően gyakran alkalmazták a már meglévő üzemek bevált standardjait és csúcstechnológiai megoldásait. Például a kínai lydiai és a német lipcsei gyár számos ötlete és jól bevált struktúrája megtalálható a debreceni összeszerelőüzemben is.

A lipcsei „ujjakra hasonlító struktúra” továbbfejlesztése

Ezek közé tartozik az úgynevezett ujjakra hasonlító vagy más néven fésűs struktúra, amelyet a BMW Group kifejezetten a 2005-ben megnyitott lipcsei gyár számára fejlesztett ki. Ez a struktúra lehetővé teszi, hogy a beszállított alkatrészeket és az előre összeszerelt modulokat közvetlenül a szerelősorokhoz szállítsák. Debrecenben az alkatrészek rekordmennyiségű, akár 80%-os arányát tudják közvetlenül a szerelősorokig szállítani, mivel az ujjas struktúrában most először valósították meg a logisztikai ellátást mindkét oldalról. Ez a legmagasabb arány a BMW Group termelési hálózatában. Az ujjas struktúra lehetővé teszi a későbbi bővítést és további összeszerelési lépések integrálását, hiszen a rugalmasság a BMW Group termelésének egyik jellemzője.

Gyártási folyamatok a lydiai gyár mintájára

A 2022-ben megnyitott BMW Group Gyár Lydia szintén számos struktúra és folyamat számára szolgált inspirációval a debreceni összeszerelőüzemben. Ez volt a BMW Group első olyan gyára, amelynek a tervezése és szimulációja a kezdetektől fogva teljes egészében a virtuális térben történt. A debreceni összeszerelősor és a teljes szállítószalag-rendszer teljesen a Kínában működővel azonos módon lett kialakítva. Így a már kipróbált és bizonyított technológia gyorsan rendelkezésre állt, ami leegyszerűsítette egy teljesen új gyártósor üzembe helyezését.

Az új BMW iX3 sorozatgyártása 2025 végén indul a BMW Group debreceni gyárában. A magyarországi üzemet kifejezetten a tisztán elektromos hajtású járművek gyártására tervezték. Mint minden új modell vagy új üzem beindításakor, a gyártási kapacitások a termelés beindítását követően fokozatosan emelkednek. A debreceni lesz a BMW Group első olyan autógyára, amely teljes egészében fosszilis tüzelőanyagok felhasználása nélkül működik majd normál gyártásmenetben.

A debreceni gyárban mindenki szaktudása fontos értéket képvisel, egy biztonságos, tiszta munkakörnyezetben, stabil munkahelyen, a dolgozók megbecsülésén alapuló vállalati kultúrában, és munkába járást is biztosító, folyamatosan bővülő juttatásokkal a Neue Klasse megszületésén dolgozni egy kivételesen izgalmas karrierlehetőség a csapat minden tagjának. A vállalat pozíciói iránt érdeklődők a jelentkezésüket a Karrieroldalon nyújthatják be, ahol folyamatosan elérhetők a legfrissebb nyitott álláslehetőségek.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Up Next

A Volvo FH Aero nyerte a Green Truck 2025 díjat

Don't Miss

Új érintőkijelzős vezérlők az energiahatékonyságért és a kényelemért

Ipar

DfAM Fusionben: topológia optimalizálás additív gyártáshoz – ADMASYS HU webinár

Az additív gyártás összes előnye csak additív szemléletű tervezéssel használható ki. Az ADMASYS HU online webinárja bemutatja, hogyan alkalmazható a topológia optimalizálás az Autodesk Fusion környezetben és miért ideális páros ehhez az SLS technológia a Formlabs Fuse 1+ 30W rendszerrel – valós mérnöki példán keresztül.

A topológia optimalizálás gyakorlati választ ad egy klasszikus mérnöki dilemmára: hogyan csökkenthető az anyagfelhasználás és a tömeg úgy, hogy az alkatrész teherbírása üzembiztos maradjon. Ez a megközelítés különösen jól érvényesül SLS technológiával, ahol a lecsupaszított, bonyolult geometria nem többletköltséget, hanem tényleges költségcsökkenést eredményez.

👉 Regisztráció ezen a linken >>

Az ADMASYS HU február 26-án gyakorlatias online webinárt szervez, amely kifejezetten azoknak a mérnököknek szól, akik Fusiont használnak, és szeretnének szintet lépni az additív gyártásra tervezés (DfAM) területén. A résztvevők egy valós alkatrészen keresztül követhetik végig a teljes munkafolyamatot: a végeselemes szimulációtól és optimalizálástól egészen a gyártás-előkészítésig.

A webinár főbb témái:

Additív gyártásra tervezés (DfAM) és topológia optimalizálás mérnöki alapjai
Végeselemes szimulációk értelmezése: terhelések, peremfeltételek, anyagmodellek
Topológia optimalizálás lépésről lépésre Fusionben egy valós alkatrészen
Gyártástechnológiai megkötések és optimalizálási célok helyes beállítása
Gyártás-előkészítés SLS nyomtatáshoz a Formlabs PreForm szoftverben

Időpont: 2026. február 26. (csütörtök)

Időtartam: 15:00–16:00 (CET)

Előadó: Kőcs Péter – full-stack engineer (Shapr3D, Ideaform), az ADMASYS HU 3D Akadémia oktatója

👉 Regisztráljon ezen a linken >>

A webinár ajánlott minden olyan tervezőnek és mérnöknek, aki Fusionben dolgozik, és szeretné már a tervezési fázisban kihasználni az additív gyártás műszaki és gazdasági előnyeit.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Újfajta védelmi megoldás az áramhálózatok számára

Akár 60 hardveralapú védelmi készülék kiváltható virtualizációval.

Az informatikában már bizonyított virtualizáció a villamosenergia-hálózatokban is növekvő szerepet kap. Egy most bemutatott új megoldással felgyorsítható az áramhálózatok bővítése, és csökkenthető az alállomások épületeinek helyigénye.

Az új Siprotec V egyetlen, szerveralapú megoldásban egyesíti akár 60 darab, hardveralapú Siemens Siprotec 5 készülék funkcionalitását. Ezek a széleskörűen használt intelligens védelmi- és mezőirányítókészülékek folyamatosan monitorozzák az elektromos hálózatot, hiba (például rövidzárlat) esetén pedig lekapcsolják az érintett szakaszt, biztosítva ezzel a hálózat további megbízható működését.

A virtualizációnak köszönhetően a Siprotec V lehetővé teszi alállomási védelem- és irányítástechnikai, valamint kommunikációs konfigurációk teljes körű digitális tesztelését, még az üzembe helyezés előtt. Ez nem csupán leegyszerűsíti a telepítést, felgyorsítja a tesztelést és minimalizálja a hibák számát, de gyors alkalmazkodást tesz lehetővé a változó rendszerkövetelményekhez, a hardver korlátaitól függetlenül. Ezáltal megkönnyíti a szoftverfrissítések, javítások és funkcionális bővítések zökkenőmentes bevezetését, valamint a jelenlegi és jövőbeni kiberbiztonsági szabványoknak való megfelelést.

A hardvereszközök kiváltásával ráadásul kevesebb kapcsolószekrényre, rézkábelre, illetve egyéb fizikai eszközre van szükség. Így alállomásonként a beruházási (CAPEX) költségek 25 százaléka, valamint a telepítéssel és anyaghasználattal járó szén-dioxid-kibocsátás fele megspórolható, miközben az energiaszolgáltatók a teljes életciklusra vetített költségek akár 20 százalékát meg tudják takarítani.

A Siprotec V továbbá lehetővé teszi fejlett mesterségesintelligencia-alkalmazások futtatását, közvetlenül az alállomási környezetben, így az áramszolgáltatók valós idejű betekintést, prediktív elemzéseket és jobb döntéstámogatást kaphatnak.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

AI vezérli a horvát Telekom adatközpontjának hűtését

Hatszámjegyű megtakarítást jelent az optimalizáció.

A világ teljes villamosenergia-használatának több mint 3 százalékát adatközpontok adják, és ez a szám 2030-ra várhatóan 13 százalékra fog nőni. Ennek az energiának jelentős részét hűtésre használják, így ennek optimalizálásával számottevő energiamegtakarítás érhető el.

Hatékonyabb működés, kevesebb karbantartás

Ezt az utat választotta a vezető horvát távközlési vállalat, a Hrvatski Telekom (HT) is, mely a Siemens-technológiáját vezette be adatközpontja hűtésére. Az intelligens szenzorrendszernek és a mesterséges intelligenciával támogatott hűtésmenedzsmentnek köszönhetően a telekom szolgáltató legnagyobb, zágrábi adatközpontja immár klímabarátabb módon működik, ami hat számjegyű euróösszegű megtakarítást eredményezett a vállalatnak.

Az új rendszer számos eszköz, köztük vezeték nélküli szenzor- és vezérlőmodulok segítségével folyamatosan figyeli a szerverszekrények hőmérsékletét, illetve azok változásait. Ezeket a valós idejű adatokat mesterséges intelligenciát használva elemzi, és a mindenkori igényekhez dinamikusan igazodva, automatikusan szabályozza a hűtésért felelős ventilátorokat.

A folyamatos optimalizálás és a gépi tanulás révén az adatközpontokban előforduló hotspotok akár 99 százaléka véglegesen megszüntethető lett. A megoldás így nem csupán csökkentette a hűtőberendezések üzemidejét, hanem a karbantartási költségeket is mérsékelte: a korábban hő okozta meghibásodások és a nem-tervezett leállások jelentős része elkerülhető lett, azonosítva a hibásan működő komponenseket, és támogatva a prediktív karbantartást.

Jöhetnek a „gyárilag” intelligens adatközpontok

Ugyanezt a White Space Cooling Optimization technológiát alkalmazza a néhány éve átadott, 14,5 ezer négyzetméteres, Tallinn melletti Greenergy Data Centers adatközpont is, ami a Baltikum legnagyobb és leginkább energiahatékony ilyen létesítményének számít.

Szintén ezt az adat- és AI-vezérelt működést veszi alapul az a moduláris, „plug-and-play” alapú adatközpont, ami egy teljesen előre gyártott, konfigurálható rendszer. Ez már eleve integrált, intelligens és környezetbarát energiagazdálkodással érkezik, a Siemens, valamint a német Cadolto Datacenter GmbH és a Legrand Data Center Solutions vállalatok által jelezve.

A Siemens ezek mellett számos adatközponti megoldást kínál.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!