Ipar

Hogyan néz ki a modern szerverparkok tűzvédelme?

képek: Freepik / Magnific

A modern vállalkozások informatikai rendszerének stabilitása a szoftveres védelem mellett az informatikai infrastruktúra fizikai biztonságán is múlik. Bár szerencsére ritka incidensekről van szó, egy gépteremben keletkező tűz pillanatok alatt megsemmisítheti a kritikus adatállományokat és a méregdrága hardverparkot, ezért a cégek egy része már automatizált, emberi beavatkozást nem igénylő oltórendszereket használ, a modern szerverparkokról nem is beszélve. Hogyan néz ki egy modern biztonsági rendszer?

Hogyan működnek a gázt használó oltó rendszerek?

A gázzal oltó rendszerek sok szempontból sztenderdnek számítanak. Ezek a berendezések alapvetően kétféle módon avatkoznak be: vagy az oxigénkoncentrációt csökkentik a tűz táplálásához szükséges szint alá, vagy kémiai úton vonják el a hőt a lángoktól. Legnagyobb előnyük a feszültség alatt lévő berendezések védelme során mutatkozik meg – a gáz ugyanis nem vezeti az áramot, és nem okoz rövidzárlatot az érzékeny áramkörökben.

A gázzal oltó rendszerekben korábban elterjedt vegyi gázok (mint az FM-200 vagy a gyártásból már kivont Novec 1230) helyét a szigorodó környezetvédelmi szabályozások miatt egyre inkább a környezetbarát halonhelyettesítő és inert gázok veszik át. Ezek a gáznemű oltóanyagok az oltást követően nem hagynak maguk után por- vagy nedvességmaradványt, így a gépterem szellőztetés után azonnal újra használhatóvá válik.

Az Inergen-típusú rendszerek inert gázok – nitrogén, argon és alacsony koncentrációjú szén-dioxid – keverékével oltanak. A hozzáadott szén-dioxid serkenti a szervezet oxigénfelvételét az oxigénszegény környezetben, ami kritikus fontosságú a bent tartózkodók biztonságos kimenekülése érdekében. E technológiák alkalmazásával nemcsak a hardverek integritását lehet megóvni, hanem a leállási idő is minimalizálható.

A vízköddel oltó technológiák előnyei

Bár elsőre furcsának tűnhet a víz használata egy szerverszobában, a vízköddel oltó technológia teljesen más elven működik, mint a klasszikus sprinklerrendszerek. A titok a cseppméretben rejlik: a rendszer mikroszkopikus, 10–100 mikron közötti méretű cseppeket bocsát ki nagy nyomáson. Amikor ezek a cseppek a tűz közelébe érnek, a hatalmas felületük miatt szinte azonnal elpárolognak, ezzel pedig óriási mennyiségű hőt vonnak el a környezetből, miközben a felszabaduló vízgőz kiszorítja az oxigént a tűz fészkéből.

Ez a megoldás azért is rendkívül előnyös, mert a víztakarékossága lenyűgöző – a hagyományos rendszerek vízigényének töredékével is képes elfojtani a lángokat. Ezáltal a járulékos vízkárok a hagyományos sprinklerekhez képest elenyészőek maradnak. Fontos azonban kiemelni, hogy a szakmai konszenzus szerint a vízköddel oltó rendszerek aktiválása előtt az érintett informatikai eszközök áramtalanítása javasolt, mivel a feszültség alatt lévő, poros áramkörökön a lecsapódó pára zárlatot okozhat.

Ezen felül a vízköd rendkívül hatékonyan köti meg a füstöt és a koromrészecskéket is, ami kritikus szempont, hiszen a géptermekben gyakran a füst okozza a legnagyobb károkat a precíziós optikai és tárolóeszközökben. Ez a technológia így kiváló kiegészítő védelmi vonalat jelent az adatközpontok egyéb kiszolgáló helyiségeiben.

Az intelligens hálózati vezérlés és az IoT szerepe

Az Internet of Things (IoT) és az okos hálózati vezérlés integrálásával a tűzvédelem is szintet lépett. Már nem csupán egyszerű füstérzékelőkről beszélünk, hanem olyan hálózatba kapcsolt szenzorokról, amelyek valós időben monitorozzák a helyiségek hőmérsékletét, páratartalmát és a levegőben lévő részecskék koncentrációját. Egy ilyen rendszer üzemeltetésekor a nagy érzékenységű (például aspirációs) füstérzékelők és központi algoritmusok képesek már a szemmel még nem látható termikus bomlást is detektálni. A téves oltások elkerülése érdekében a rendszerek keresztzónás logikát alkalmaznak, azaz csak több szenzor egyidejű jelzése esetén indítják el az oltást.

Az IoT-alapú vezérlés a szelektív beavatkozást is lehetővé teszi a strukturálisan elkülönített (pl. tokozott hideg-meleg folyosós vagy mikro-adatközponti) szektorokban. Az intelligens rendszerek pontosan meghatározzák a tűz keletkezési helyét, és csak az adott zónában aktiválják az oltást, megvédve ezzel a gépterem többi részét. Az automatizált protokollok másodpercek alatt képesek leállítani a légkondicionáló berendezéseket, áramtalanítani a veszélyeztetett rackszekrényeket, és értesíteni a távoli felügyeletet. Sok esetben ez a precizitás és gyorsaság jelenti a különbséget a gyors helyreállítás és a teljes katasztrófa között.

A mechanikai védelemnek is ki kell állnia a próbát

Hiába rendelkezik egy szerverpark a legmodernebb gáz alapú oltórendszerrel, ha a védett tér nem megfelelően szigetelt, az oltóanyag egy része még azelőtt elszökhet, mielőtt elfojtaná a lángokat. A géptermek tűzvédelmi stratégiájához ezért hozzátartozik az is, hogy a fizikai határolóelemeknek tökéletesen kell záródnia. A légtömörség biztosítása nem csupán az oltás hatékonysága miatt fontos, hanem azért is, mert megakadályozza a füst és a forró gázok átterjedését az épület más részeire, ezzel védve az ott tartózkodókat és a további infrastruktúrát.

A passzív tűzvédelmi elemeknek – mint a tűzgátló ajtók, falak és kábelátvezetések lezárásai – összhangban kell lenniük a digitális vezérléssel. Az automatizált tűzvédelmi protokollok sorában a mechanikai elemek állapota kritikus hibaforrás lehet, ezért a rendszeres ellenőrzés és karbantartás elengedhetetlen. A tűzgátló ajtó karbantartás során elvégzett finomhangolás garantálja, hogy vészhelyzetben a szerverszobák izolációja valóban tökéletes legyen. Egy apró deformáció vagy egy elöregedett tömítés is elég ahhoz, hogy az oltógáz koncentrációja a kritikus szint alá süllyedjen. A rendszeres ellenőrzés és a precíz beállítás tehát éppen olyan fontos, mint a szoftveres frissítés vagy a szenzorok kalibrálása.

Milyen szempontokat kell figyelembe venni a tűzvédelmi stratégia kialakításakor?

A fentiekből jól látszik, hogy egy korszerű adatközpont vagy szerverszoba tűzvédelmi stratégiájának kialakításakor ma már régen édeskevés egy-egy technológia csatasorba állítása. A valódi biztonsághoz rendszerszintű megközelítésre van szükség, amely egyszerre mérlegeli a hardverállomány értékét, a kritikus adatsűrűséget és a leállásból fakadó üzleti kockázatokat. Ráadásul az informatikai infrastruktúra majdnem olyan, mint egy élő organizmus: az új szerverek és bővítmények beépítése folyamatosan átírja a helyiség légforgalmát és hőtérképét, így a választott védelmi rendszernek rugalmasan kell követnie ezeket a strukturális változásokat.

A tervezőasztalnál az első és legfontosabb lépés a személyre szabott kockázatelemzés, amely tűpontosan azonosítja a kritikus csomópontokat, és számszerűsíti a szervezet számára még tolerálható maximális leállási időt. Ebből kiindulva határozható meg az optimális oltóanyag: a helyiség mérete és a hardverek jellege alapján kell mérlegelni a gázos, illetve a finom vízköddel oltó rendszerek specifikus előnyeit. A maximális hatékonyság érdekében a választott megoldásnak szervesen integrálódnia kell a meglévő épületfelügyeleti és informatikai monitoring platformokba, biztosítva a zavartalan adatáramlást.

A modern katasztrófamegelőzés gerincét az IoT-alapú intelligens szenzorhálózatok adják. Ezek a folyamatos monitorozás révén már a legapróbb, emberi szemmel láthatatlan anomáliákat is azonnal detektálják, még a lángok fellobbanása előtt. Ez a digitális éberség azonban mit sem ér a robusztus fizikai alapok nélkül: a tűzgátló szerkezetek és mechanikai záróelemek rendszeres, rutinszerű szakmai felülvizsgálata az üzemeltetés kötelező bástyája. A jövőálló tűzvédelem tehát a fizikai és a digitális világ tökéletes összhangjára épül – minden fogaskeréknek illeszkednie kell a nagy egészbe.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:szerver szerverek tűzjelző tűzkár tűzvédelem

Up Next

C-alkatrész menedzsment új szinten: reaktív működésből adatvezérelt irányítás

Don't Miss

3D nyomtatástól a késztermékig: miért vált kulcskérdéssé az utókezelés?

Ipar

Ingyenes online webinársorozat a műanyag-feldolgozás jövőjéről

Automatizálás, robotika, mesterséges intelligencia, energiahatékonyság és minőségellenőrzés: 16 vállalat mutatja be gyakorlati megoldásait a japán Matsui ingyenes online rendezvényén, magyar felirattal, november 18–19-én és december 9–10-én.

Gyakorlati válaszok a műanyag-feldolgozó ipar kihívásaira

A munkaerőhiány, a szakképzett dolgozók számának csökkenése és a növekvő gyártási költségek világszerte – így Magyarországon is – komoly kihívást jelentenek a műanyag-feldolgozó üzemek számára. Ezekre a problémákra kínálnak gyakorlati megoldásokat a Smarter Molding Factory Webinar Week 2026 online szakmai rendezvény előadásai, amelyeket a japán Matsui Mfg. Co., Ltd. szervez.

A kétnapos webinársorozat során 16 vállalat szakértői tartanak egyenként 25 perces előadásokat. A program olyan aktuális ipari témákat ölel fel, mint a gyártásautomatizálás és a robotika, a digitális átállás és az adatvezérelt működés, a mesterséges intelligenciával támogatott folyamatirányítás, valamint az energiahatékonyság és a minőségellenőrzés.

Az ingyenesen megtekinthető előadások angol nyelven zajlanak, de 35 nyelven, köztük magyarul is elérhető felirat segíti a követést.

Automatizálás, mesterséges intelligencia és intelligens gyártás

A programban többek között szó lesz a szerszámkezelés és -csere optimalizálásáról, a műanyag-alapanyagok szárításáról és anyagmozgatásáról, a mesterséges intelligenciával támogatott vizuális minőségellenőrzésről, az együttműködő robotokról, valamint a szimuláció és a digitális ikermodellek ipari alkalmazásáról.

A Matsui Solutions Europe két előadással is képviselteti magát. Az egyik bemutató azt vizsgálja, hogyan segíthet a gyártósoronkénti, valós idejű anyagfelhasználás-mérés az alapanyag-beszerzés pontosabb tervezésében és a felesleges készletezés elkerülésében. A másik előadás a tisztatéri gyártósorok kialakításához szükséges partneri együttműködéseket és az úgynevezett UPSHIFT értéklánc-modellt mutatja be, különös tekintettel az orvostechnikai műanyag-feldolgozásra.

Az előadók között a Matsui mellett olyan vállalatok szakemberei is szerepelnek, mint a Sodick–Plustech, a Canon U.S.A., a Yushin, a Moldex3D és a CADDi.

Két időpontban is követhető a rendezvény

A webinársorozatot két alkalommal rendezik meg, hogy a különböző időzónákban dolgozó szakemberek számára is elérhető legyen:

Első időpont: 2026. november 18–19., 6:30–11:25 (magyar idő szerint).
Második időpont: 2026. december 9–10., 14:00–19:25 (magyar idő szerint).

A résztvevők a teljes programból szabadon kiválaszthatják azokat az előadásokat, amelyek a saját gyártási folyamataik és szakmai érdeklődésük szempontjából a leghasznosabbak.

Ingyenes regisztráció magyar meghívókóddal

A rendezvényen való részvétel ingyenes, de előzetes regisztrációhoz kötött. A jelentkezés során a Q5379050-MMHU meghívókód használható.

>> REGISZTRÁCIÓ >>

A regisztrációt követően a résztvevők a részletes programból lefoglalhatják a számukra érdekes előadásokat.

> A TELJES PROGRAM ÉS AZ ELŐADÁSOK IDŐPONTJAI >>

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Új szintre emeli az MI-korszak adatközpontjainak hűtését a Schneider Electric WCDU megoldása

A lég- és folyadékhűtéses architektúrák zökkenőmentes integrációját kínálja a Schneider Electric új, WCDU nevű hűtőfolyadék-elosztó egysége.

A mesterséges intelligencia alkalmazásokat kiszolgáló adatközpontok igényeinek figyelembevételével megtervezett új berendezés eddig nem tapasztalt szintű rugalmasságot biztosít az ilyen létesítmények hűtési rendszerének kialakításához. Egyetlen készülék 3,5 megawatt teljesítményre is képes lehet és csoportos üzemmódban egyszerre akár 20 WCDU is működhet együtt.

A Schneider Electric, a világ egyik vezető energiatechnológiai vállalata bemutatta a WCDU nevű hűtőfolyadék-elosztó egységét, amelyet úgy terveztek, hogy zökkenőmentesen lehessen integrálni a ventilátorfalas léghűtő rendszerekbe, támogatva ezzel a hibrid, lég- és folyadékhűtéses architektúrák kialakítását a nagy sűrűségű, mesterséges intelligencia (MI) alkalmazásokat kiszolgáló adatközpontokban. A rugalmas felhasználásra tervezett berendezés lehetővé teszi az üzemeltetők számára, hogy a folyadék- és léghűtés arányát úgy módosítsák, hogy közben ne kelljen teljesen áttervezniük az adatközpontot. Ez a megközelítés több lehetőséget biztosít a terhelés végső paraméterezése során a szakembereknek, így elkerülhető, hogy túlméretezett infrastruktúrát és ezáltal kihasználatlan kapacitásokat építsenek ki.

Az új WCDU megfelel a mesterséges intelligencia miatt változó infrastruktúra-telepítési igényeknek. A nagy adatközpontok üzemeltetői egyre gyakrabban helyezik a hűtőfolyadék-elosztó egységeket (CDU) szerverterem helyett a műszaki folyosóra, hogy megkönnyítsék a szervizelést és a karbantartást. A WCDU-t a műszaki folyosóra történő elhelyezésre optimalizálták, és felső csatlakozási pontokkal látták el, hogy egyszerűsítsék a telepítést és szabadon hagyják a szerverteremnek szánt helyet, ami egyszerűsíti a beüzemelést és a hozzáférést a karbantartás során.

„Az egyetlen olyan CDU-val, amely egy megoldáson belül egyesíti a folyadék- és a léghűtést, olyan szintű rugalmasságot biztosítunk, amilyet a piac eddig még nem látott. Ez a megközelítés lehetővé teszi az üzemeltetők számára a hatékonyabb telepítést, a telepítéshez szükséges idő jelentős csökkentését, valamint több konfigurációs lehetőséget biztosít a folyadékhűtési infrastruktúra kialakítására”

– mondta el Andrew Bradner, a Schneider Electric „Cooling Business” üzletágának vezető alelnöke.

Az új termékkel tovább bővül és erősödik a Schneider Electric Motivair folyadékhűtési portfóliója, amely számos CDU-t tartalmaz, így a telepítési architektúrák széles skáláját teszi elérhetővé.

A WCDU főbb előnyei

A WCDU „all-in-one” kialakítása – amely integrált szivattyúkat, hőcserélőket és egyéb, kritikus fontosságú CDU-alkatrészeket egyesít egyetlen acélkeretben -, egyszerűsíti a beüzemelést. A berendezés skálázható, multimodális architektúrája révén számos telepítési lehetőséget kínál. A ventilátorfalakba történő integrálás mellett a WCDU önálló egységként is használható. Ennek eredményeként azok az üzemeltetők, akik jelenleg ventilátorfalakat használnak, egy könnyebben megvalósítható megoldást kapnak a hűtési infrastruktúrájuk fejlesztéséhez. Az új berendezés emellett lehetővé teszi a zéró oldalsó távolsággal történő telepítést, ezáltal optimális sűrűséget biztosít.

A WCDU emellett a következőket is lehetővé teszi:

Megnövelt sűrűség: A WCDU a legnagyobb teljesítményt nyújtja a Schneider Electric Motivair CDU-sorozatában. Egyetlen WCDU akár 3,5 MW teljesítményt is képes elérni 1,5 liter/perc/kW áramlási sebesség mellett, illetve 2,5 MW-ot 2,0 liter/perc/kW áramlási sebesség mellett. Mivel akár 20 WCDU egység is működhet együtt csoportos üzemmódban egyetlen, összehangolt rendszerként, a napjaink adatközpontjaiban elvárt 30–40 MW-os kapacitást is képes biztosítani.
Nagyobb hatékonyság: Támogatja a létesítmények magasabb hőmérsékletű vízrendszereit és akár 2 °C-os megközelítési hőmérsékletet is. Ezek az üzemeltetési feltételek hozzájárulnak a PUE javításához és a teljes hűtési infrastruktúra energiahatékonyságának növeléséhez, ami alacsonyabb összköltségeket eredményez. A rendszer forrócsere-képes szivattyúkat, PICV-ket és 25 mikronos szűrőket, valamint egy 15 hüvelykes érintőképernyős HMI-t tartalmaz a rugalmasság biztosítása érdekében.
Támogatja a rugalmasságot: A 2,5 MW-ig terjedő telepítések esetén a WCDU N+1 redundanciával is megrendelhető, amely szivattyú- és szelep-tartalékot biztosít annak érdekében, hogy karbantartás vagy váratlan alkatrész-meghibásodás esetén is megmaradjon a hűtés.

A WCDU bevezetésével a Schneider Electric folyadékhűtési portfóliója most már 105 kW-tól 3,5 MW-ig terjedő teljesítményű CDU-kat kínál, amelyek megfelelnek a teljesítménnyel kapcsolatos jelenlegi és jövőbeli elvárásoknak.

A WCDU szállítása 2026 októberében kezdődik egyes régiókban. További információkért látogasson el a Schneider Electric weboldalára.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Hat évtizedes múltra építve erősíti tovább globális szerepét a szegedi ContiTech

Hatvanéves fennállását ünnepli idén a ContiTech szegedi gyára, amely az elmúlt évtizedekben a magyar gumiipar meghatározó szereplőjéből Európa egyik legnagyobb textilerősítésű hevedergyárává fejlődött. Termékei világszerte számos iparágban jelen vannak, miközben tevékenysége a gyártáson túl mérnöki és üzleti szolgáltatásokkal is kiegészült.

A szegedi egység tovább erősíti globális pozícióját: a vállalat nemzetközi működését támogató kompetencia központ létszáma a tervek szerint 2027 végéig közel 300 főre emelkedhet, több mint 130 új munkahelyet teremtve. A jubileum alkalmából rendezett eseményen a vállalat képviselői és munkavállalói, valamint Szeged városvezetése közösen tekintettek vissza a gyár hat évtizedes történetére és ünnepelték az eredményeket, amelyekre a cég jövőbeli fejlődése épülhet.

„A szegedi ContiTech hatvanéves múltja bizonyítja, milyen fontos a folyamatos alkalmazkodás a változó gazdasági, piaci és technológiai környezethez. A gyár még a legviharosabb körülmények között is képes volt mindig megújulni és sikeresen integrálódott a nemzetközi vállalatcsoport működésébe. Ma olyan időszakot élünk, amikor a hagyományos gyártási tevékenység mellett az országokon átívelő együttműködés és a magasabb hozzáadott értékű feladatok is egyre nagyobb jelentőséget kapnak. Célunk, hogy a szegedi tudásra építve tovább erősítsük gyárunk pozícióját a cég globális hálózatában”

– hangsúlyozta az eseményen Horváth Sándor, a ContiTech szegedi gyárának ügyvezetője.

Az 1966-ban alapított szegedi gumigyár hat évtized alatt a magyar ipar meghatározó szereplőjévé, mára pedig Európa egyik legnagyobb textilerősítésű hevedergyárává fejlődött. A dolgozók kezdetben nemcsak működtették, hanem sok esetben egy időben építették is a gyárat, megteremtve azt az összefogásra és elhivatottságra épülő vállalati kultúrát, amely máig meghatározza a szervezet mindennapjait. Nemzetközi elismertségét elsősorban a mélyfúró tömlők gyártásában elért eredményei alapozták meg: az 1980-as években a világon előállított ilyen termékek jelentős része Szegeden készült. Hasonló sikereket ért el a speciális hő- és lángálló megoldások terén, amelyek nemzetközi piacokon is megjelentek, és szabadalmakat, illetve szakmai elismeréseket hoztak. A gyártás mellett mára mérnöki és üzleti feladatokkal is bővült a ContiTech tevékenysége, így fizikai és szellemi munkakörökben egyaránt kínál lehetőségeket a helyi munkavállalóknak.

Még nagyobb szerep jut Szegednek a vállalat globális működésében

A szegedi telephelyen a gyártási tevékenység mellett az üzleti szolgáltató és kompetencia központ mérnöki, üzleti támogató és operatív feladatokkal segíti a vállalatcsoport nemzetközi szervezetét. A központban olyan, magas hozzáadott értékű tevékenységek összpontosulnak, amelyek révén a Szegeden és környékén dolgozó szakemberek nemzetközi csapatokkal együttműködve járulhatnak hozzá a Continental globális folyamatainak működéséhez és fejlesztéséhez.

A kompetencia központ jelenleg mintegy 160 munkatársat foglalkoztat, létszáma pedig a tervek szerint 2027 végéig közel 300 főre emelkedhet. A bővítés több mint 130 új szellemi munkahelyet jelent, és olyan területeket érint, mint az értékesítés és üzletfejlesztés, az ellátási lánc, a mérnöki és műszaki támogatás, valamint a jogi és compliance funkciók. A beruházás nemcsak a vállalat további fejlődését alapozza meg, hanem Szeged gazdasági szerepét és a térség munkaerőpiacát is erősíti.

„Cégünk fejlődése jól példázza, hogyan válhat a helyben felhalmozott tudás és tapasztalat a nemzetközi vállalatcsoport működésének meghatározó erőforrásává. A kompetencia központ bővítésével magasabb hozzáadott értékű feladatok kerülhetnek Szegedre, ami új lehetőségeket teremt a helyi szakemberek számára és a ContiTech hosszú távú versenyképességéhez is hozzájárul. Az elmúlt évek beruházásai és szervezetfejlesztési lépései is ezt az átalakulást támogatták – tulajdonképpen a jövőbe fektettünk be”

– mondta Kalmár Ákos József, a ContiTech szegedi gyárának HR vezetője.

A jövő alapja a szakértelem és az innováció

A több mint 600 munkatársat foglalkoztató gyár és a bővülő szolgáltató központ együttesen járulnak hozzá ahhoz, hogy Szeged a nemzetközi ipari tevékenység mellett az üzleti és mérnöki feladatok területén is egyre jelentősebb szerepet töltsön be. A következő években a technológiai fejlődésre, a digitalizációra, az innovációra és a munkatársak szakmai tudásának fejlesztésére koncentrál majd a ContiTech. A vállalat célja, hogy a hat évtizedes tapasztalatra építve tovább erősítse a szegedi telephely pozícióját a nemzetközi iparban, miközben a város és a régió meghatározó foglalkoztatójaként a térség fejlődéséhez is hozzájárul.

A jubileumi rendezvényen a vállalat képviselői, munkatársai és a város vezetői közösen tekintettek vissza a szegedi gyár 60 éves történetére, valamint a telephely előtt álló fejlődési lehetőségekre. Az ünnepség részeként időkapszulát helyeztek el, emellett elismerésekkel jutalmazták a kiemelkedő teljesítményt nyújtó kollégákat, akik évtizedeken át segítették a vállalatot munkájukkal.

„Egy gyár történetét nemcsak a termékei és a fejlesztései határozzák meg, hanem azok az emberek is, akik nap mint nap a sikeréért dolgoznak. A szegedi ContiTech múltja generációk tudásának, munkájának és kitartásának eredménye. Erre az örökségre építve dolgozunk azon, hogy a gyár a jövőben is meghatározó szereplője legyen az iparágnak”

– tette hozzá Horváth Sándor az eseményen.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!