Ipar

Új irány az elektromos tervezésben

Intelligens konfiguráció – A villamosmérnöki munka sokoldalú és összetett, ami gyakran nagyon sok egyedi megoldást igényel annak érdekében, hogy a végén egy teljes és a szabványoknak megfelelő megoldás szülessen.

A TIA Selection Toolt konfigurálásra és kiválasztásra, valamint a tervezés előkészítésre lehet jól használni– kezdi Takács László, a Siemens Zrt. értékesítő specialistája, akinek egyik szakterülete a vezérlőszekrény-automatizálás. Ez gyakorlatilag egy szolgáltatás a Siemens keretein belül, aminek a célja az, hogy a tipikusan vezérlőszekrény-gyártókat, illetve tervezőpartnereket segítsük. Jellemzően olyan feladatokkal foglalkozunk, hogy milyen módon lehet a tervezést optimalizálni és a vezérlőszekrény építést hatékonyabbá tenni. Többek közt olyan kérdésekre adunk választ, hogy miként lehet olyan beépítendő eszközöket használni, amelyekkel gyorsabban, helytakarékosabban lehet építkezni – mondja.

MM: Felhőalapon is elérhető a TIA Selection Tool (TST)?

T.L.: A megoldás két verziója érhető el. Az egyik felhőalapú, amit online bárhol, bármikor tudunk használni, a másik pedig egy asztali változat, melynél a letöltött verziót használhatjuk, akár internetkapcsolat nélkül is.. A felhőalapú verzió előnye, hogy mindig a legújabb verzió áll rendelkezésre a tervezési folyamat során, melyhez ugyanakkor folyamatos internetkapcsolat szükséges. Az asztali verzió számos plusz funkcióval rendelkezik, azonban ennél rendszeresen frissíteni kell a szoftvert, aminek gyakorlatilag havonta jön ki új upgrade-je. Lényeges, hogy mindkét változat ingyenesen elérhető.

MM: Milyen új funkciót emelnél ki?

T.L.: Például a Smart Control Panel Designt, melynek használatával intelligenssé, digitálissá és következetessé válik az elektromos tervezés. Egy gombnyomással végrehajtható a villamos méretezés, valamint az intelligens eszközeinkkel lehetővé válik a követelmények gyors felvétele a mechanikai és automatizálási rendszerből. A program többek között olyan fontos funkciókat tartalmaz, mint vezetékméretezés, zárlatszámítás, egyvonalas rajz létrehozása, dokumentáció készítés. Gyakorlatilag a TIA Selection Toolon belül egy új kiválasztó tervezőprogramról beszélünk, melynek alapvetően az a feladata, hogy főáramköröket, különböző terheléssel rendelkező leágazásokat lehessen konfigurálni, amihez a program automatikusan elkészíti a termékkiválasztást is.

Leágazások tervezésénél lehetőség van arra, hogy kiválasszuk vagy megadjuk, hogy akár motoros terhelés esetén milyen motorral akarunk dolgozni. Kijelöljük milyen indítási móddal, milyen vezetékhosszal, milyen paraméterekkel működjön, és ez alapján a program készít egy egyszerű egyvonalas rajzot, illetve javaslatot tesz arra, hogy milyen eszközöket kell használnunk a motorvédelemre, a kapcsolásra, további feladatokra. Emellett végez még egy szükséges vezeték keresztmetszet számítást, illetve zárlatszámítást is. Tehát, hogyha ezt minden egyes leágazásra elvégezzük, akkor kapunk egy komplett egyvonalas rajzot. Ehhez az egyvonalas rajzhoz tudunk kinyomtatni a programból egy komplett dokumentációt, ami tartalmazza a számításainkat, illetve a vonatkozó szabványokat, előírásokat, így egy komplett tervezési dokumentációt kapunk.

MM: Említetted, hogy vezérlőszekrények tervezésének és építésének optimalizálásával is foglalkoztok. Ebben is segíthet a TIA Selection Tool?

T.L.: Abszolút. Tervezőként arra törekszünk, hogy a munkánk során a legoptimálisabb megoldásokat alkalmazzuk. Ebben nagy segítségünkre lehet a TST, ugyanis nem igényel mély portfólió ismeretet, és könnyen kezelhető. Gondoljunk csak bele, hogy katalógus segítségével mennyi idő alatt tudunk összeállítani egy PLC-konfigurációt vagy éppen egy csillag-delta motorindítást. Katalógus használata esetén tudnunk kell, mit és hol találunk, és mit mivel használhatunk együtt. Nem beszélve a kiegészítőkről. A TST használata során csupán csak azt kell tudnunk, hogy milyen eszközöket szeretnénk konfigurálni. Visszatérve például a PLC-kre, ha tudjuk, hogy az S7-1200-as családdal szeretnénk dolgozni, akkor csak kiválasztjuk, és drag & drop módszerrel bepakolgatjuk a szükséges kártyákat és modulokat a konfigurációs felületre. Fontos előny, hogy csak azok az elemek állnak a rendelkezésünkre, amelyeket az adott konfigurációban használhatunk. Vagyis nem engedi a program, hogy hibás összeállítást készítsünk. Hiba esetén ráadásul figyelmeztet is minket, illetve javaslatot tesz a megoldásra. Vagy az említett csillag-delta leágazás esetén nem kell számolásokat elvégeznünk, és a katalógusban keresgélnünk a megfelelő mágneskapcsolókat, motorvédőket és azok kiegészítőit, hanem a megadott paraméterek alapján megkapjuk a javaslatot a szükséges eszközökre.

Visszatérve a tervezés optimalizálásának témájára, mennyire hasznos lenne, ha magát a tervezés folyamatát gyorsítanánk úgy, hogy a különböző részfeladatokat és szoftvereket valamilyen módon összekapcsoljuk egymással.

MM: Hogyan néz ki ez a gyakorlatban?

T.L.: Az előkészítés során kiválasztjuk a szükséges eszközöket, és összeállítjuk a használni kívánt konfigurációt az említett TST segítségével. Következő lépésként elkészítjük a kapcsolási rajzot egy erre a célra alkalmas szoftver segítségével. Ahhoz, hogy ezt meg tudjuk tenni, szükségünk van arra, hogy ebben a programban is rendelkezésre álljanak azok az eszközök, amiket használni szeretnénk. Ehhez össze kell gyűjtenünk a projektben lévő készülékek makróit, amelyek segítségével el tudjuk készíteni a tervet. Gyakorlatilag így már másodszor csináltuk meg a konfigurálást. Végül pedig eljutunk a programozási szakaszba, aminek első lépése, hogy a TIA Portalban elkészítjük az ún. hardver konfigurációt, amit a program megírása előtt meg kell tennünk. Ezzel ott tartunk, hogy háromszor, három különböző szoftverben végezzük el pontosan ugyanazt a feladatot. Mennyivel egyszerűbb lenne a dolgunk, és mennyivel hatékonyabb lenne a folyamat, ha ezt csak egyszer kellene megcsinálnunk, és azt tudnánk minden részfeladatban használni. A TST ezt is biztosítja. Az egyik megoldás, hogy ún. AML fájlt generálunk a projektünkből, amit be tudunk importálni az EPLAN szoftverbe, és ebből kiindulva tudjuk elkészíteni a kapcsolási rajzot. Majd, ha ezzel elkészültünk, akkor ebből szintén tudunk egy AML-fájlt készíteni, amit pedig a TIA Portalban tudunk majd használni. Azonban egy másik, teljesen új lehetőség is a rendelkezésünkre áll, aminek során a TST és az EPLAN között egy sokkal egyszerűbb „átjárást” tudunk biztosítani. Az elkészült TST-projektből generálni tudunk tervlapmakrót, amit az EPLAN szoftverbe be tudunk importálni. Eredményként tervlaponként, automatikusan elhelyezésre kerülnek a kiválasztott készülékek szimbólum-, ill. nézeti rajzai, a tervlap típusától függően. Ez már egy jó és hasznos kiindulási alap tud lenni a kapcsolási rajz elkészítéséhez, illetve az elrendezési rajzhoz is rendelkezésére áll az összes alkalmazott készülék nézeti rajza.

MM: Melyek a TIA Selection Tool legfontosabb előnyei?

T.L.: Segíti a felhasználót abban, hogy egyszerűen és könnyen ki tudja választani a megfelelő készülékeket katalógus használata és részletes termékismeret nélkül, valamint lehetőséget biztosít más szoftverekkel való együttműködésre.

www.siemens.hu

Ha feliratkozik a Műszaki Magazin Hírlevelére, sosem marad le a híreinkről! További friss híreket talál a Műszaki Magazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:digitalizáció elektromos ipar Siemens tervezés

Up Next

Az USA-ban terjeszkedik a magyar energetikai startup

Don't Miss

Egy klubban az Intel, a Samsung és a Schneider Electric

Ipar

Ipari 3D nyomtatás versenykörnyezetben

A Formula Student versenysorozatban nem elegendő egy gyors versenyautót megtervezni.

A hallgatói csapatoknak olyan komplex mérnöki rendszert kell létrehozniuk, amelyben a teljesítmény, a tömeg, a megbízhatóság, a gyárthatóság és a fejlesztésre rendelkezésre álló idő egyszerre jelent tervezési szempontot. Ebben a környezetben az additív gyártás, vagyis az ipari 3D nyomtatás nem egyszerűen prototípusgyártási eszköz, hanem a fejlesztési folyamat szerves része.

A VARINEX és a Budapesti Műszaki és Gazdaságtudományi Egyetem együttműködésének egyik fontos területe éppen ennek a technológiai háttérnek a biztosítása. A vállalat évek óta ipari 3D nyomtatással készült alkatrészekkel támogatja a Formula Student versenysorozatban induló BME Formula Racing Team munkáját, valamint más BME-s hallgatói versenycsapatokat is.

A fejlesztési sebesség is versenytényező

Egy Formula Student versenyautó fejlesztése során számos konstrukciós döntést kell rövid idő alatt meghozni. Egy alkatrész első változata ritkán tekinthető véglegesnek: a geometria, a beépíthetőség, a tömeg vagy éppen az aerodinamikai és mechanikai tulajdonságok miatt gyakran több iterációra van szükség.

A hagyományos gyártási eljárások esetében minden módosítás újabb megmunkálási lépéseket, szerszámokat vagy hosszabb gyártási időt jelenthet. Az additív gyártás ezzel szemben lehetővé teszi, hogy a digitális modell módosítását gyorsan kövesse egy új fizikai alkatrész elkészítése.

Ez különösen értékes a versenyautó-fejlesztésben, ahol a rövid iterációs ciklus közvetlenül növeli a mérnökcsapat rendelkezésére álló tesztelési lehetőségeket. A VARINEX támogatásával a csapat rövid idő alatt készíthet prototípusokat és funkcionális alkatrészeket, így a konstrukciós ötletek gyorsabban ellenőrizhetők és továbbfejleszthetők.

Szabadabb geometria, kisebb tömeg

Az ipari 3D nyomtatás egyik legfontosabb mérnöki előnye a geometriai szabadság. Additív technológiával olyan összetett formák, belső struktúrák és optimalizált geometriák is létrehozhatók, amelyek hagyományos forgácsolással nehezen, több alkatrészből vagy jelentős anyagveszteséggel lennének gyárthatók.

A Formula Student esetében ennek különös jelentősége van. A jármű tömegének csökkentése alapvető fejlesztési cél, ugyanakkor az alkatrészeknek továbbra is teljesíteniük kell a merevségi, szilárdsági és biztonsági követelményeket.

Az additív gyártás ezért jól kapcsolható például topológiai vagy generatív tervezési módszerekhez. Ahelyett, hogy a mérnök egy hagyományos gyártási eljárás korlátaihoz igazítaná az alkatrész formáját, a konstrukció egyre inkább a terhelési viszonyokhoz optimalizálható.

Ennek lehetőségeit jól mutatja egy korábbi BME-fejlesztés is: generatív tervezés és fém 3D nyomtatás alkalmazásával futóműalkatrészeknél közel 40 százalékos tömegcsökkentést értek el, miközben az alkatrészek merevsége és teherbírása is javult.

A prototípustól a funkcionális alkatrészig

A korszerű ipari 3D nyomtatás szerepe ma már messze túlmutat a szemléltető modellek készítésén. A megfelelő technológia és alapanyag kiválasztásával funkcionális, valós terhelési környezetben használható alkatrészek is előállíthatók.

Egy versenyautó fejlesztésében az additív gyártás több ponton is beépülhet a mérnöki folyamatba:

koncepcióellenőrzésnél, amikor gyorsan szükség van egy fizikai modellre;
beépítési próbáknál, ahol az alkatrészek illeszkedését és hozzáférhetőségét kell ellenőrizni;
funkcionális prototípusoknál, amelyekkel már valós működési körülmények vizsgálhatók;
kis darabszámú egyedi alkatrészeknél, ahol hagyományos szerszámozás gazdaságtalan lenne;
geometriailag optimalizált szerkezeteknél, amelyeknél a kis tömeg és a megfelelő mechanikai teljesítmény egyszerre követelmény.

A technológia valódi előnye tehát nem önmagában a gyors gyártás, hanem az, hogy lerövidíti a tervezés–gyártás–tesztelés–visszacsatolás teljes ciklusát.

Ipari technológia már az egyetemi évek alatt

A BME Formula Racing Team és a VARINEX együttműködésének másik fontos eredménye az oktatás és az ipari gyakorlat közötti kapcsolat erősítése.

A hallgatók nem kizárólag elméleti szinten találkoznak az additív gyártással. Saját konstrukcióikon keresztül tapasztalhatják meg, hogyan kell egy alkatrészt additív gyártásra tervezni, milyen szempontok határozzák meg a technológia és az alapanyag kiválasztását, illetve hogyan illeszthető a 3D nyomtatás egy komplex mérnöki fejlesztési folyamatba.

Ez a tapasztalat túlmutat magán a versenyautón. Az additív gyártás egyre több iparágban jelenik meg a termékfejlesztéstől és prototípusgyártástól egészen a végfelhasználásra szánt alkatrészek előállításáig. A Formula Student projekt így olyan gyakorlati mérnöki környezetet teremt, amelyben a hallgatók már tanulmányaik során ipari szemléletet és közvetlen technológiai tapasztalatot szerezhetnek.

A VARINEX számára ezért a felsőoktatással kialakított együttműködés nem pusztán egy versenycsapat támogatását jelenti. A vállalat célja, hogy a korszerű additív gyártási technológiák az ipari szereplők mellett a jövő mérnökei számára is hozzáférhetők legyenek.

Az additív gyártás mint mérnöki eszköz

A Formula Student különösen jól szemlélteti, hogyan változott meg a 3D nyomtatás szerepe az elmúlt években. A technológia már nem csupán arra szolgál, hogy gyorsan elkészüljön egy prototípus. Megfelelő mérnöki tervezéssel a teljes fejlesztési folyamat hatékonyabbá válhat: rövidebb iterációs ciklusok, nagyobb geometriai szabadság és tömegoptimalizált konstrukciók érhetők el.

A BME Formula Racing Team fejlesztéseinek támogatása egyben azt is megmutatja, milyen eredményeket hozhat az ipar és a felsőoktatás közötti technológiai együttműködés. A hallgatók valódi mérnöki problémákon dolgozhatnak korszerű gyártási megoldásokkal, miközben az ipar olyan szakemberek képzéséhez járul hozzá, akik már pályakezdőként gyakorlati tapasztalattal rendelkeznek a digitális és additív gyártás területén.

A versenypályán minden gramm és minden fejlesztési nap számít. Az ipari 3D nyomtatás pedig éppen ott kínál előnyt, ahol a Formula Student mérnökeinek a legnagyobb szükségük van rá: gyorsabb fejlesztést, nagyobb tervezési szabadságot és optimalizált alkatrészek létrehozásának lehetőségét biztosítja.

www.varinex.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Bemutatkozik a Siemens Designcenter

Az NX és a Solid Edge jövője – magyarországi ősbemutató. Az idei esztendő egy olyan változást hozott a CAD/CAM/CAE/PLM világban, amire a 2D/3D áttérés óta nem volt példa. A Siemens bejelentette a Designcentert.

A Siemens gépészeti tervezőszoftver-portfóliójának történetében mérföldkőnek számító Designcenter létrejötte egy tudatosan felépített technológiai és piaci stratégia eredménye, amely hivatalosan a 2026. júniusi szoftverkiadással jelent meg a gépészeti CAD/CAM/CAE/PLM piacon.

A Designcenter nem egy teljesen új, a semmiből megírt program, hanem a Siemens korábbi, piacvezető tervezőmegoldásainak egy közös, modern márka alá vonása és szorosabb integrációja a legmodernebb technológiákat ötvözve.

NX… Solid Edge… Designcenter

A Siemens először a 2025-ös Realize Live felhasználói konferencián vetítette előre az új irányt. Itt mutatták be a Designcentert mint a gépészeti tervezőszoftverek új gyűjtőnevét. A cél az volt, hogy a piacon ne egymástól elszigetelt, silószerű megoldásokként (külön NX és külön Solid Edge) jelenjenek meg, hanem egyetlen skálázható, rugalmas ökoszisztémaként, amely a startupoktól kezdve a hatalmas autóipari vagy repülőgépipari OEM vállalatokig minden igényt kiszolgál.

A Siemens Designcenter egy olyan modern technológiai és innovációs platform, amely a digitális termékfejlesztést, a mérnöki tervezést és a gyártás-előkészítést támogatja a legújabb szoftveres megoldások segítségével.

A Designcenter megismerése fontos lehet a

ügyvezetők, cégvezetők és tulajdonosok számára, hogy megismerhessék, hogy egy modern tervező platform hogyan tud költséghatékony is lenni, és hogyan alakítja át radikálisan a ROI számítását a mérnöki tervezési projektek esetében
tervezési és fejlesztési vezetők számára, akiknek fontos, hogy a határidőre tervezésben és gyártásban hogyan segítenek a csúcskategóriás funkciók mellett az AI eszközök
digitális transzformációs és innovációs vezetők, akiknek ki kell jelölni a vállalat számára a következő évekre egy megbízható platformot és mérnöki innovációs irányt
CAD/CAM mérnökök és termékfejlesztők, akik kíváncsiak arra, hogy az iparág legszélesebb modulválasztéka hogyan nyújt minden mérnöki kihívásra hatékony megoldást
fenntarthatósági és minőségirányítási szakemberek, akik számára fontos, hogy már a tervezőasztalon monitorozzák a termék széndioxid lábnyomát és a közben biztosítsák a mérnöki projektek és adatok egységes kezelését

Magyarországon először élőben

A Siemens 2026. szeptember 10-én egy egész napos szakmai rendezvény keretében mutatja be a Designcentert a hazai mérnököknek, tervezőknek, gyártómérnököknek. A rendezvény helyszíne a Siemens Zrt. székháza.

A rendezvény fő témái:

Designcenter platform áttekintés
Mérnöki tervezés AI eszközökkel
Immerzív tervezési megoldások
Következő generációs végeselem
Integrált gyártási-megmunkálási portfolio
Magyarországi ügyfélpéldák és panelbeszélgetés a mérnöki tervezés jövőjéről

A rendezvény szakmai és értékesítési partnere graphIT Kft. (www.graphit.hu ) A graphIT Kft. a Siemens Digital Industry Software Expert Partnere, a Designcenter Solid Edge, NX, Teamcenter, Simcenter, Plant Simulation, Process Simulate, Opcenter, Mendix és egyéb Siemens termékek magyarországi forgalmazója és bevezető partnere.

A Designcenterrel kapcsolatos szakmai anyagokat a https://graphitblog.hu/designcenter/ címen lehet olvasni.

A rendezvényen való részvétel ingyenes, de előzetes regisztrációhoz kötött. A rendezvény részletes programja és a regisztrációs űrlap az alábbi linken látható: https://resources.sw.siemens.com/hu-HU/nx-realize-club-budapest-september-10-2026/

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Okosabb védelem, tervezhetőbb üzembiztonság

Karbantartást előrejelző, kommunikációképes kompakt megszakítókat mutatott be a Siemens.

A kompakt megszakítók az energiaelosztó rendszerek megbízhatóságának fontos elemei, állapotuk azonban rendszeres ellenőrzések nélkül nehezen követhető. Egy elhasználódott vagy meghibásodó készülék ezért komoly üzembiztonsági és gazdasági kockázatot jelent.

Erre kínálnak megoldást a Siemens új SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékei, amelyek a már bevált 3VA2 és 3VA6 modellek védelmi funkcióit integrált méréssel, intelligens állapotfelügyelettel és fejlett kommunikációs lehetőségekkel egészítik ki.

Kommunikáció, mérés és előrejelzés

Az új megszakítók folyamatosan monitorozzák kopási mutatóikat, ezzel valós időben, akár mobileszközről követhetővé téve állapotukat, illetve várható hátralévő élettartamukat. Így a karbantartás a tényleges műszaki állapothoz igazítható, egyszerre csökkentve a szükségtelen készülékcseréket és a váratlan leállások kockázatát.

A készülékek továbbá energia- és teljesítmény adatokat is mérnek. Az információk vezeték nélküli vagy Ethernet-kapcsolaton keresztül továbbíthatók az olyan magasabb szintű energiafelügyeleti rendszerekbe, mint a SENTRON Powercenter 3000 vagy a SENTRON Powermanager alkalmazások. Ez a betáplálástól a végpontokig átláthatóvá teszi az energiaáramlást, és segíti a nem hatékony fogyasztók azonosítását.

Meglévő rendszerek digitalizációja, egyszerűen

A digitális kapcsolódási lehetőségek révén az új kompakt megszakítók egyszerűen integrálhatók a meglévő rendszer- és szoftverkörnyezetbe is.

A korábbi 3VA2 és 3VA6 modellekkel tanúsítottan egyenértékűek, ennek köszönhetően további kapcsolószekrény-vizsgálatok nélkül cserélhetőek az új készülékekre. Emellett a vezeték nélküli adatátvitelhez nincs szükség új kommunikációs kábelek kiépítésére, így csökkenthető a korszerűsítés műszaki ráfordítása és költsége is.

Fokozott személyvédelem, feszültség alatti munkavégzésnél is

A 3VA plus kompakt megszakítók paramétereinek módosítása, a szoftverfrissítések vagy a készülékállapot ellenőrzése a kapcsolószekrények ajtajának kinyitása nélkül, külső kijelzőkön vagy vezeték nélküli kapcsolaton keresztül elvégezhető, ezzel is csökkentve a balesetek kockázatát.

Emellett az ún. DAS+ (Dynamic Arc-flash Sentry+) karbantartási üzemmód a berendezéseken végzett, feszültség alatti munkavégzés során is fokozott védelmet biztosít a dolgozóknak.

A kijelzőn vagy digitális bemeneten keresztül aktiválható funkció ideiglenesen minimális értékre csökkenti a megfelelő védelmi paramétereket, érzékenyebb kioldási beállításokat alkalmazva. Ezzel csökkenti az olyan kockázatokat, mint például az íves zárlat okozta sérülések.

Széleskörű alkalmazhatóság

A készülékek második paraméterkészlettel is elérhetőek, ami így tartalék energiaellátásra történő átkapcsoláskor automatikusan az új üzemállapothoz igazítja a védelmet. Ez különösen kórházakban, adatközpontokban vagy olyan termelőüzemekben lehet előny, ahol az energiaellátás folyamatossága különösen nagy jelentőséggel bír.

A fix és kocsizható, ill. dugaszolható kivitelekben egyaránt elérhető, IEC 60947 szabványnak megfelelő SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek megkapták a Siemens EcoTech minősítését is.

A SENTRON 3VA2 plus és SENTRON 3VA6 plus készülékek értékesítése várhatóan 2026 utolsó negyedévében indul a hazai piacon is. Első lépésben 630A-ig lesznek elérhetők az új típusok, a teljes paletta 2028 második felére válik elérhetővé.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!