Ipar

Additív gyártással nyerni a célgépek piacán

Az ipari automatizálással összefüggésben számtalan egyedi célgépre, azokban pedig még több egyedi alkatrészre, készülékre, megfogóra vagy akár burkolatra lehet szükség.

Az ipari automatizálással, célgépek és robotrendszerek fejlesztésével foglalkozó KLS-2000 Kft. munkáját már bő tíz éve segíti az additív gyártás, amely hamar fontos pillérré vált versenyképességük növelésében. Mára nincs olyan berendezésük, amelyben ne lenne nyomtatott elem.

A technológiát adaptáló gépgyártók és rendszerintegrátorok az additív gyártás egyik legnagyobb nyertesei: a 3D nyomtatás rugalmassága rengeteg előnyt kínál az automatizálás és célgépgyártás területén. Költséghatékony megoldást biztosít a kis darabszámú gyártási igényekre, geometriai szabadságával jobb megoldásokat segít elérni, miközben egyszerűsíti a szerelést is. Növeli a reakcióképességet, így nemcsak a megrendelések gyors kiszolgálásában, de karbantartás során is rendkívül értékes segítséget jelent. A technológiával elérhető magasabb színtű és gyorsabban megvalósítható megoldások nemcsak a gépgyártóknak, de ügyfeleiknek is versenyelőnyt jelenthetnek.

Az additív gyártástechnológiákra intenzíven építő KLS-2000 Kft. partnerei elsősorban az autóipar és a műanyagfeldolgozó ipar területéről kerülnek ki. Több, mint 10 éve szerezték be első 3D nyomtatójukat, amely mindössze 2 hét alatt visszahozta az árát korábban forgácsolással készülő alkatrészek kiváltásával. Jelenleg UltiMaker FDM nyomtatókkal, egy Markforged Onyx One és egy Markforged X7 folyamatos szálerősítéses ipari kompozit nyomtatóval oldják meg a felmerülő 3D nyomtatási feladatokat. A 3D nyomtatókat hosszútávú additív gyártási partnerük, a FreeDee Kft. telepítette náluk.

’Mára nincsen olyan berendezésünk, amelyben ne szerepelnének additív gyártással készült egységek. Gyorsan tudunk gyártani, gyorsan tudunk reagálni a vevői igényekre, a modellek átadásával villámgyors karbantartásra adunk lehetőséget, valamint esztétikusabb és ergonomikusabb egységeket tudunk létrehozni.” – Török Richárd, tervezőmérnök, KLS-2000 Kft.

Noha az iparban sok területen visszaesés tapasztalható, a KLS-2000 műhelyében ennek nyoma sincs. Rugalmas és innovatív, problémamegoldó hozzáállásuk biztosítja a visszatérő és új vevőket.

„Arra a felismerésre jutottunk az évek során, hogy a 3D nyomtatás értő alkalmazása mind a célgépgyártó, mind az őt alkalmazó cég számára versenyelőnyt tud jelenteni.’ – Török Richárd.

3D nyomtatás alkalmazása az egyedi gépgyártásban

Idén júniusban a FreeDee által szervezett NEXT 3D additív gyártás konferencián Török Richárd, a KLS-2000 Kft. tervező- és additív gyártásért felelős mérnöke mutatta be, milyen területeken alkalmazzák az additív gyártást és milyen megfontolások mentén döntenek a hagyományos gyártástechnológiák és a 3D nyomtatás alkalmazása között. Noha a jó gyakorlat szerint törekednek kész és félkész kereskedelmi alkatrészek minél nagyobb arányú alkalmazására, a berendezéseik nagy részét így is egyedi alkatrészek teszik ki, amelyek hatékony előállításában évek óta nélkülözhetetlen eszközük a 3D nyomtatás. Most az általuk megosztott példákon keresztül mutatunk be néhány nagy hozzáadott értékű additív alkalmazási területet a célgépgyártásban:

Egyedi robot megfogók

A nyomtatott robotmegfogók költséghatékonyan előállíthatók és célra szabhatók, nem karcolják a terméket, valamint kisebb súlyukkal jelentősen hozzá tudnak járulni a rövidebb ciklusidők eléréséhez, azaz a célgép termelékenységének növeléséhez. Az additív gyártás nyújtotta geometriai szabadság emellett lehetővé teszi olyan összetett geometriák gyártását is, mint az integrált vákuumcsatornákkal nyomtatott megfogók.

Az egyik projekt során a KLS-2000 csapatának PCB-k manipulálásához kellett ezt a kompakt, vákuumos megfogót megépítenie. Gyakoriak a hasonló feladatok az autóiparban. Ebben az esetben a hagyományos vákuumos belső kialakítás mellett döntöttek, miközben 3D nyomtatott elemek segítségével érték el, hogy kis helyen elférjen, megfelelően védett és egyben esztétikus, profi megjelenésű legyen a kész megoldás. Ennek a megoldásnak köszönhetően kevesebb mérnöki munkaórával tudtak hosszú élettartamú, megbízható megoldást építeni.

Alkatrészek összevonása, bonyolult geometriák

A 3D nyomtatás biztosította geometriai szabadság lehetővé teszi korábban gyárthatatlan formák előállítását, ezáltal akár több alkatrészből álló összeállítások összevonását is. Az összevont alkatrészek gyorsabban legyárthatók, miközben a szükséges szerelési idő is csökken.

Markforged X7 kompozit nyomtatóval gyártott burkolat Onyx alapanyagból

Egy projekt esetében 40 mm átmérőjű, két fólia közé préselt, vékony fémlapok adagolása volt a KLS-2000 csapat feladata. Először megterveztek minden gépépítő elemet, hajtást, szorító egységet, majd az ezeket tartó vázat. A minden szükséges rögzítőelemet tartalmazó burkolatot csak két részre osztva, 3D nyomtatással gyártották le. Ez rendkívül csökkentette az alkatrészszámot és felgyorsította az összeszerelést.

Standardizálás, manuális hibák kiküszöbölése

Gyakori igény a célgépgyártásban az olyan kialakítás, amely a gép-ember interakció során segít elkerülni a manuális hibák lehetőségét.

Ebben a projektben egy automata körasztalos összeszerelő berendezésbe manuálisan helyeznek be két alkatrészet. Az alkatrészeknek alak és formahelyesen, pontosan pozícionálva kell bekerülni a gépbe, ezért fontos kritérium volt, hogy csak egyféleképpen lehessen behelyezni őket. A KLS-2000 mérnökei minden kritériumot összevonva kifejezetten additív gyártásra tervezték meg a behelyezőt, így egyetlen alkatrésszel meg tudták oldani a feladatot.

A termékek pontos pozícionálása például a csomagolástechnikai gépekben is fontos elvárás, ezért ott is széleskörben alkalmaznak hasonló, 3D nyomtatott jigeket, helyezőket, pozícionálókat vagy átfordítókat.

Operátori biztonság és ergonómia

Az operátori biztonság és kényelem szintén fontos kérdés az olyan egyedi gépek és robotcellák kialakításakor, ahol manuális beavatkozásra is szükség van. 3D nyomtatással olyan védőelemeket, tartókat, ergonomikus fogókat és eszközöket lehet költséghatékonyan előállítani, amelyek az operátori elégedettséget is növelik ezzel közvetve csökkentve a fluktuációt.

Kompozit nyomtatással készült ergonomikus kézi megfogó a KLS-2000 egyik megoldásában, hogy a napi operátori munka kényelmesebb legyen.

Rendszerezés, jelölés

A tiszta, rendezett gépkialakításhoz nagyban hozzá tudnak járulni a 3D nyomtatott jigek, tartók, jelölők vagy rendszerezők. Ezek a kis hozzáadott értékűnek tűnő alkatrészek jelentősen megkönnyíthetik a kezelést és a karbantartást, egyben segítenek elkerülni a hibák okozta, potenciálisan nagy veszteséget jelentő leállásokat.

Például a pneumatikus, elektromos kábelek elvezetését pontosan kell megoldani a robotkaros megoldásoknál. Ilyenkor a KLS-2000-nél olyan egyedi rögzítőelemeket terveznek, amelyek pozícióban tartják a kábeleket és megakadályozzák a kopást és elhasználódást.

Magasabb színvonalú célgépek költséghatékonyan

Az egyszerűség, a gyorsaság és – ami a legfontosabb – a költséghatékonyság szellemében a géptervezők arra törekednek, hogy a lehető legtöbb esetben kész kereskedelmi alkatrészt használjanak fel. Az optimális gépteljesítmény elérése érdekében azonban gyakran kell egyedi alkatrészeket készíteni. A 3D nyomtatás, főként az ellenálló kompozit nyomtatás hatékony eszköz a gépgyártók kezében a magasabb szinten igényre szabott, egyedi berendezésekhez kapcsolódó költségeik kordában tartására. További hasonló, gyakorlati példákért látogassa meg az additív gyártás specialista FreeDee Kft. célgépgyártásban bevált alkalmazásoknak dedikált weboldalát!

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Related Topics:3D additív FreeDee gyártás nyomtatás

Up Next

így lehet összerakni szinte negyedannyi idő alatt egy teljes épületgépészeti rendszert

Don't Miss

Zöld hidrogén üzemet épít a Messer Németországban

Ipar

Európa úttörő technológiáit mutatták be Budapesten

Az EIT Jumpstarter versenye 24 ígéretes startupnak, köztük két magyar csapatnak adta meg a kezdőlökést.

November 28-án, a budapesti Millenáris Parkban rendezték meg az EIT Jumpstarter startup-versenyének döntőjét. Az Európai Unió által támogatott, az Európai Innovációs és Technológiai Intézet (EIT) által létrehozott, feltörekvő vállalkozásoknak szervezett tehetségkutató program idei etapja is segít abban, hogy a fiatal innovátorok versenyképes üzleti tevékenységet építsenek ötleteikből. A versenyen 21 ország 49 csapata mérte össze innovációját, a kilenc kategória győztesei közt pedig 150 ezer euró értékű jutalmat osztottak ki – két magyar csapat is az élvonalban végzett.

Két magyar csapat is helyet kapott a 2024-es EIT Jumpstarter versenyének döntőjében, ahol bemutathatták újító ötleteiket. A Gyártás kategóriában a VeridianIQ a kockázatfigyelés és -kezelés automatizálásával segíti a vállalkozásokat ESG-stratégiájuk fejlesztésében, míg a Városi Közlekedés kategória versenyzője, az ARport egy beltéri navigációs alkalmazás segítségével támogatja az embereket abban, hogy eligazodjanak a legnagyobb köztereken, vasútállomásokon, repülőtereken és közlekedési csomópontokon a kiterjesztett valóság (AR) segítségével. Mindkét kezdeményezés a kategóriájának dobogóján, egészen pontosan 2. helyén végzett, így támogatást kaptak a szervezőktől ötleteik fejlesztésére.

Az EIT Jumpstarter döntője egy napra esett az EIT konferenciájával is, amelyet a startup-versenyt követően tartottak meg az EIT regionális innovációs programjának tizedik évfordulója alkalmából „Az innováció következő évtizede Európa jövőjéért” címmel.

„A nem nyugati országokban az EIT Jumpstarterhez hasonló programokon keresztül létrehozott startupok száma évről évre növekszik, a korábbi évek eseményeiről számos vállalkozás már több milliós értékelést ért el. Ez különösen fontos a közép-, kelet- és dél-európai régiók számára, ahol az induló vállalkozások új munkahelyeket teremtenek, új készségeket hoznak, és ösztönzik a vállalkozói szellemet a régióban”

– mondta Piotr Boulange az EIT Jumpstarter program képviseletében.

„Mivel minden egyes, a programba befektetett euró 30 eurót generál külső finanszírozásban az újonnan létrehozott startupoknak, kijelenthetjük, hogy az EIT Jumpstarter valóban ugródeszkaként szolgál a tehetséges alapítók számára.”

A hét hónapos program során a résztvevők meghatározták a legjobb üzleti modellt innovatív, tudományos alapokon nyugvó ötleteik számára, mely alapján létrehozhatják versenyképes startupjaikat. A 600 jelentkezőből mindössze 180 innovátort válogattak be a képzésbe, és a legjobb 49 csapat mérkőzhetett meg élőben Budapesten. A versenyzők nyolc kategóriában mutathatták be üzleti tervüket a szakmai zsűriknek. Minden egyes kategóriában – az élelmiszertől az energiáig – három helyezettet választottak ki, akik összesen 150 ezer eurónyi pénzdíjban részesültek. A korábbi évek legsikeresebb résztvevői is beszámolhattak a program óta elért fejlődésükről, és még meg is mérkőzhettek a kilencedik, speciális kategóriában.

Az EIT Jumpstarter 2025-ös programja januárban veszi kezdetét, azonban már most megnyitották az előregisztrációt. Jövőre előreláthatólag még több támogatásban részesülnek a nyugat-balkáni országok és az ukrán tehetségek, valamint egy új díjjal ismerik majd el a legjobb új alapítású startupot a mediterrán térségből és az Európai Unió legkülső régióiból.

2017 óta az EIT Jumpstarter 1180 résztvevőt képzett ki, 124 új startup megalapítását eredményezte, és 2100 új munkahely létrehozásához járult hozzá. A több mint 22 ország és régió számára elérhető és a program által felkarolt vállalkozások összesen 150 millió eurónyi befektetést vonzottak. Ezek az induló vállalkozások eddig együttesen 150 millió euró külső befektetést vonzottak. Az EIT Jumpstarter több mint 22 ország és régió előtt nyitott az egészségügy, az élelmiszer, az energia, a gyártás, a nyersanyagok, városi mobilitás, vagy a kultúra és a kreativitás területén érkező új ötletekre és vállalkozásokra.

Az Európai Innovációs és Technológiai Intézet (EIT) erősíti Európa innovációs képességét azáltal, hogy megoldásokat kínál a sürgető globális kihívásokra, és a vállalkozó tehetségeket is támogatja a fenntartható növekedés és a szakképzett munkahelyek megteremtése érdekében szerte a kontinensen. Az EIT uniós kezdeményezés, és szerves része a Horizont Európa, az Európai Unió kutatási és innovációs (K+I) keretprogramjának.

Az EIT Jumpstarter nyerteseinek névsora:

EIT Élelmiszer

Győztes: NEAMO (Lettország)
Befutók: MultiBioCrop (Görögország); Bestran (Spanyolország)

EIT Egészségügy

Győztes: BIOCHIP-PATHFINDER (Portugália)
Befutók: WellscanPro (Koszovó); NexThera Tech (Portugália)

EIT Energia

Győztes: StoreNow (Portugália)
Befutók: Deltasort (Horvátország); Rehemp (Szerbia)

EIT Gyártás

Győztes: Yapar3D (Törökország)
Befutók: VeridianIQ (Magyarország); Melt3D (Szlovákia)

EIT Post-Jumpstarter

Győztes: Lightly (Csehország)

EIT Nyersanyagok

Győztes: Total Energy (Horvátország)
Befutók: Bristlechem (Spanyolország); UnconventionalLithium (Ukrajna)

EIT Városi Mobilitás

Győztes: Urbix Hub (Bulgária)
Befutók: ARport (Magyarország); Wyvernn (Olaszország)

Új Európai Bauhaus

Győztes: POWAR STEAM (Spanyolország)
Befutók: RevAlve (Észtország); UrbanGeoWonders (Ukrajna)

Ukrajna újjáépítése

Győztes: Drone NonDestructiveTesting (Ukrajna)
Befutók: AgRe (Ukrajna); CathodMiner (Ukrajna)

Nyugat-Balkán különdíj

Győztes: WellscanPro (Koszovó)

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Adathiány akadályozza a vállalatok dekarbonizációját

A digitalizáció szerepét vizsgálták a fenntarthatósági célok elérésében.

A megfelelő adatok elérhetősége és hozzáférhetősége kulcsfontosságú az épületek, az energiaelosztási rendszerek, valamint az iparvállalatok dekarbonizációs céljainak eléréséhez, mégis a cégek közel felének nem állnak rendelkezésére ezek az információk – derül ki egy friss nemzetközi jelentésből.

A 13 ország és hét iparág összesen 650 felsővezetőjével készített felmérésen alapuló Siemens-kutatás azt vizsgálta, hogy a digitalizáció, az adathasználat, valamint a technológiai innovációk adaptációja hogyan járul hozzá a vállalatok karbonlábnyomának csökkentéséhez, illetve hogyan térülnek meg ezek a fejlesztések mind fenntarthatósági, mind üzleti szempontból.

Fejlettebb digitalizáció, fenntarthatóbb infrastruktúra

A megkérdezettek 65 százaléka nyilatkozott úgy, hogy nagy lehetőségként tekint a digitalizációra vállalata termelékenységének, így versenyképességének növeléséhez. Emellett a válaszadók több mint fele (55%) a CO₂-kibocsátás-csökkentés és az erőforrás-hatékonyság területén is nagy potenciált lát benne. Ugyanakkor ez azt is jelenti, hogy a válaszadók 45 százaléka, aki nem látja ezt a potenciált, nem ismeri teljes mértékben a digitális megoldásokban rejlő, fenntarthatósági lehetőségeket; ezen a téren még információhiány áll fenn.

A felmérés arra is rámutatott, hogy mindössze a vállalatok 54 százaléka számít haladónak vagy fejlettnek az adatvezérelt működés terén, és 42 százalékuk még csak a korai fejlesztés szakaszában jár. Azaz hatalmas, kihasználatlan potenciál rejlik még ezen a területen.

A digitális üzleti platformok előnyeit már számos vállalat látja: a résztvevők a skálázhatóságot, az idő- és költséghatékonyságot, a gyorsabb implementációt, a megbízhatóságot és az interoperabilitást jelölték meg a legfontosabb lehetőségek között. Ugyanakkor a visszatartó tényezők között a válaszadók harmada említette az integráció komplexitását és költségeit, valamint a szakképzett munkaerő hiányát.

Komoly akadály az adathiány

A válaszadók jelentős része állította, hogy alig vagy egyáltalán nem rendelkezik a szükséges adatokkal a dekarbonizáció és az erőforrás-hatékonyság szempontjából kulcsfontosságú területeken. A résztvevők 44 százalékának nem voltak megfelelő adatai a vállalat CO₂-kibocsátására vonatkozóan, 46 százalékuknál hiányoztak az üzemek és gépek teljesítményére vonatkozó mutatók, a megkérdezettek 30 százaléka pedig nem rendelkezett adatokkal az energiafogyasztásáról. Ezek a hiányosságok kritikus akadályt jelentenek a fenntarthatóbb működésre való átállásban.

Mindemellett még akkor is, ha rendelkezésre állnak az adatok, a válaszadók gyakran nehézségekkel szembesülnek azok hatékony integrálása, kezelése és elemzése során. Ennek feloldása mellett általános igény az adatok mennyiségének növelése, minőségének javítása és elérhetőségének fokozása annak érdekében, hogy megalapozott döntéseket hozhassanak. A fenntarthatóbb működéshez pedig a válaszadók az energiafogyasztási, valamint az ügyfeleikre, felhasználóikra vonatkozó adatokat tartották a legfontosabbnak, sőt, a leginkább elérhetőnek is.

Mesterséges intelligencia lesz a kulcs

Az adatbázisok gyors elemzésére, valamint a vállalatok működésének, rendszereinek akár automatikus és folyamatos optimalizálására képes, intelligens megoldásoké lesz tehát a jövő – állapítja meg a jelentés. Ezen technológiák közül a válaszadók arra számítanak, hogy a következő három évben a mesterséges intelligencia lesz legnagyobb pozitív hatással a dekarbonizációra és az erőforrás-hatékonyság javítására a jelenleg rendelkezésre álló technológiák közül. Emellett többen említették a távolról is elérhető szenzorokat és felügyeleti rendszereket, a digitális iker technológiát, valamint az intelligens készülékeket is, amelyekkel fenntarthatóbbá és hatékonyabbá tennék a működésüket.

A jelentés teljes terjedelmében erre a linkre kattintva olvasható el.

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!

Ipar

Siemens technológiával megvalósult ipari berendezés

Géprendszer – Tizenkét CNC-megmunkáló központból, nyolc robotból, mosóból, két liftből és ezeket összekötő konvejor pályából álló géprendszer létrehozásában közreműködött a ProgData Kft. a közelmúltban. A lenyűgöző méretű beruházás során a cég feladata az adatkezelés biztosítása volt a gépek és a belső hálózat között.

A ProgData villamos fejlesztőmérnöke Dudás András, az Oroszlányban megvalósult beruházás kapcsán elmondta, hogy az adathálózat kiépítését főként Siemens eszközökkel oldották meg. Fő feladatunk az adatkezelés volt a gépek és a belső hálózat között, a liftek, a szállítószalag és a paletta kezelők telepítése és programozása, a mosó felújítása, illetve a vezérlések megvalósítása. -kezdte a szakember.

Milyen műszaki sajátosságok jellemezték a projektet?

A fővállalkozó az ABB volt, mi pedig alvállalkozóként vettünk részt a projektben. A mi felelősségi körünkbe tartozott magának a konvejorrendszernek a telepítése, programozása, kezelése. Emellett az adatkezelés megvalósítása, a központi vezérlés intézése, illetve a különböző részegységek közötti kommunikáció összehangolása, a mosó felújítása és nagyon sok telepítési munka. Értelemszerűen az ABB végezte a robotprogramozást, a CNC-t megoldotta a telepítő cég. Én a projekt során a villamosmérnöki feladatokat láttam el. Ez lényegében valamennyire a projekt az összefogása is volt, magának a villamos tervnek az elkészítése, illetve a PLC programozás több mint a felének az elvégzése, ami a központi vezérlést illeti.

Milyen Siemens-megoldásokat építettek be?

A központi vezérlést egy 1500-as Siemens PLC végzi, és vannak lokális kisszekrényeink, ahol ET200 SP állomások dolgoznak I/O gyűjtőként szekrényen belül. Értelemszerűen a vezérléshez tartozik kijelző is. A központi vezérlést egy nagy Siemens HMI végzi, illetve az egyes állomásokon is, ugyanis négy termelői állomásra bontható maga a géppark. Ott Siemens HMI runtimeok futnak. Maguk az állomások között értelemszerűen switchekkel kialakított kommunikáció van. Öt darab szekrényt telepítettünk, és mindegyikben scalance switch van, amik egymással optikán keresztül kommunikálnak. A határon volt igazából az, hogy kell-e optikát használnunk, vagy elég lesz-e a profinet. Mi úgy döntöttünk, hogy biztosra megyünk, és ezért optikát fogunk alkalmazni. Összesen a nagy szekrény, amit én terveztem, huszonkilenc motort táplál, ebből tizenhat Siemens frekvenciaváltóval megy.

Mennyi idő alatt valósult meg a beruházás?

A rendszerterv még tavaly év végén elkezdődött, tehát november-decemberben már elindult a projekt, és mi villamos oldalról nagyon szépen haladtunk, sőt a gépész oldal is egészen szépen haladt, azonban voltak olyan állomások, például a CNC gépeket le kellett telepíteni, amiért nem mi feleltünk, és azt meg kellett várnunk. Megemlítenék egy másik aspektust is. Magában a rendszerben nemcsak automatizált üzemmódban lehet termelni, hanem kézi üzemmódban is. Ezt úgy kell elképzelni, hogy elhelyeztünk fiókos rendszert minden egyes termelőállomáshoz, és az operátor kézzel is berakhatja a féknyereg párokat. Ez a kézi termelés, már idén év elején működött, úgyhogy tavaly év végén kezdődött a projekt. És mire mindenki utolérte magát, akikre vártunk, májusban el tudtuk kezdeni az automatizálást, és nagyon rövid időn belül el is kezdtek a gépsorral termelni.

„Két dolgot emelnék ki a géprendszer megvalósításával kapcsolatban: az egyik, hogy olyan termékeket, hardver technológiát alkalmaztunk, ami jelentős megkötéssel járt, ilyen például az RFID kezelés. A másik, hogy sok résztvevős volt az egész folyamat, és néha a munkák összehangolása komoly odafigyelést igényelt.”

– Dudás András, a ProgData villamos fejlesztőmérnöke.

Korábban milyen más gépeket építettek, melyekbe szintén Siemens-technológia került?

Három gépet szeretnék kiemelni csak a tavalyi évből, amelyeket én terveztem. Nagykanizsára telepítettünk részben egy gépparkot, ugyanis ez egy nemzetközi projekt volt, több résztvevővel. Mi feleltünk a konvejor pályatelepítésért, a központi vezérlésért, de itt a robotokat is mi programoztuk. Két robotot telepítettünk hozzá, és a villanymotor termelésnél még két kisebb gépet is mi állítottunk elő.

Előtte Balassagyarmatra terveztünk egy rézlapító gép modernizálást, ott teljes vezérlő felújítás, valamint mechanikai felújítás történt.

Esztergomban pedig egy ponthegesztő cellához szintén Siemens eszközökkel valósítottunk meg automatizálást. Ennek része volt például az alkatrész kivétel a szerszámasztalról, az alkatrészek bepakolása a kalodába, ezért a szerszámasztalra felhelyeztünk egy kilökőt és teljes pályarendszert telepítettünk hozzá.

A ProgDatáról mondana néhány szót?

Fő tevékenységünk egyedi célgépek, gyártósorok tervezése és kivitelezése, karbantartása, meglévő berendezések továbbfejlesztése, funkcionalitásának bővítése. A mérnöki (villamos és gépész) tervezésen túlmenően a vezérlések elkészítésében, javításában is nagy tapasztalatunk van. A 2010-es évek végén épült egy nagyobb csarnokunk Vácon, és ott kezdett el igazán gyarapodni, fejlődni a cég. Ez mind az éves bevételen, mind a projektek komolyságán, nagyságán, illetve az alkalmazott munkaerőn látszik. Profilunk egyedi célgépek építése, meglévő gépparkok szervizelése, illetve továbbfejlesztése, még abban az esetben is, hogyha nem mi telepítettük az eredeti gépet. Mérnökeink, szakembereink, beszállítóink és partnercégeink több évtizedes tapasztalata biztosítja, hogy a legösszetettebb feladatok végrehajtásában is a legjobbak legyünk.
Összefoglalva, jelenleg: ipari automatizálással, elektromos kivitelezéssel, ipari gépészettel, berendezések vezérlésének, és mechanikájának felújításával és gyártásával, egyedi gép gyártással, célgép fejlesztéssel, tervezéssel foglalkozunk.

www.siemens.hu, www.progdata.hu

További friss híreket talál az IoTmagazin főoldalán! Csatlakozzon hozzánk a Facebookon is!